《UG NX 10.0数控加工编程实例精讲》课件-第9章肥皂盒模框数控加工实例

第9章肥皂盒模框加工实例9.1实例分析如图9-1所示为加工完成的肥皂盒模框，材料为45#钢，上面有9个通孔，2个盲孔加工思路是通过型腔铣进行开粗加工，侧面留0.3mm加工余量，底面留0.1mm加工余量，再用深度轮廓加工去除余量，加工工艺方案制定见表9-1。

表9-1模框的加工工艺方案工序号加工内容加工方式余量侧面/底面刀具夹具10203030.130.230.330.430.530.630.7下料400×300×70铣六面体400×300×70将零件装夹在机夹台上

模框的开粗4个孔的精加工型腔的精加工底面孔加工底面通孔底面盲孔底面盲孔铣削铣削

型腔铣深度轮廓加工深度轮廓加工铣定心钻钻孔钻孔钻孔0.500.3/0.100D16立铣刀D16立铣刀

D16平铣刀D20铣刀D16铣刀D3钻头D6.5钻头D8钻头D12.5钻头机夹虎钳机夹虎钳机夹虎钳9-1工程案例导入：工件简图：肥皂盒模框，如图9-1所示。加工方法：依据零件的加工要求，采用型腔铣、深度加工轮廓和钻加工进行操作。项目要求：本例使用型腔铣进行肥皂盒模框的粗加工再用深度轮廓铣进行精加工并进行钻加工。9.1.1模框型腔铣的粗加工CAVITY_MILLING步骤01：调入工件。单击【打开】按钮，弹出【打开】对话框，如图9-2所示。选择书中光盘中的“\课堂练习\9\9-1.prt”文件，单击【OK】按钮。图9-2【打开】对话框步骤02：创建坐标系MCS。单击【插入】→【创建几何体】命令，调出【创建几何体】对话框，在【类型】中选择mill_contour选项，【几何体子类型】中选择MCS图标，【位置】中选择GEOMETRY选项，【名称】文本框输入“MCS”，单击【确定】按钮。进入【MCS】对话框，如图9-3所示。指定MCS加工坐标系，打开CSYS对话框，如图9-4所示。在【类型】选项区域中选取【对象的CSYS】，选取肥皂盒模框上表面，如图9-5所示。图9-3MCS对话框图9-4CSYS对话框图9-5指定MCS加工坐标系步骤03：设定坐标系和和安全高度。【在工序导航器】中双击坐标系“+MCS_MILL”，打开MCS对话框。指定MCS加工坐标系，单击零件的顶面，将加工坐标系设置在零件表面的中心。在【安全设置】选项下，在【安全设置选项】中选取【刨】选项，并单击【指定平面】按钮，弹出【刨】对话框。选择类型为【按某一距离】，单击零件顶面，并在【距离】文本框中输入“50”，即安全高度为Z50，单击【确定】按钮完成设置，如图9-6所示。图9-6【刨】对话框步骤04：创建几何体。在【工序导航器】中单击MCS_MILL前的“＋”号，展开坐标系父节点，双击其下的WORKPIECE，打开【铣削几何体】对话框，单击【指定部件】按钮，打开【部件几何体】对话框，在绘图区选择模框作为部件几何体，如图9-7所示。步骤05：创建毛坯几何体。单击确定按钮回到【铣削几何体】对话框，在对话框中单击【指定毛坯】按钮，打开【毛坯几何体】对话框。选择【包容块】，如图9-8所示。单击【确定】按钮，系统自动生成毛坯。图9-7【部件几何体】对话框图9-8【毛坯几何体】对话框步骤06：创建刀具。单击【插入】→【创建刀具】命令，打开【创建刀具】对话框，默认的【刀具类型】为【铣刀】，在【名称】文本框中输入“D16”，如图9-9所示。单击【应用】按钮，打开刀具参数对话框，在【直径】文本框中输入“16mm”，如图9-10所示。这样就创建了一把直径为16mm的平铣刀，按照同样的方法，创建D12的铣刀。图9-9【创建刀具】对话框图9-10刀具参数对话框步骤07：创建型腔铣。单击【插入】→【创建工序】按钮，打开【创建工序】对话框，如图9-11所示。在【类型】下拉列表中选择mill_contour选项，修改位置参数，填写名称，然后单击CAVITY_MILLING，打开【型腔铣】参数设置对话框，如图9-12所示。图9-11【创建工序】对话框

图9-12【型腔铣】对话框步骤08：修改切削模式。选择【切削模式】为【跟随周边】。选择步距为【刀具平直百分比】，【平面直径百分比】设置为65，【最大距离设置】为“0.5”，如图9-13所示。步骤09，：设定切削层。单击【切削层】图标，弹出【切削层】对话框，在【最大距离】文本框中输入“0.5”，如图9-14所示。图9-14【切削层】对话框步骤12：设定进刀参数。单击【非切削移动】按钮，弹出对话框，打开【进刀】选项卡。在【封闭区域】选项里，【进刀类型】设定为【螺旋】【直径】设定为“90%”，【高度】设定为“3”，【高度起点】设定为【前一层】，【最小安全距离】设定为0mm，【最小斜面长度】设定为“刀具直径”的“70%”，如图9-17所示，单击【确定】按钮完成设置。图9-15【策略】设置图9-16【连接】设置图9-17【非切削移动】对话框步骤13：设定进给率和刀具转速。单击【进给率和速度】按钮，打开【进给率和速度】对话框，在【主轴速度】文本框中输入“1000”。在【进给率】选项中设定【切削】为“800”，其他参数设置如图9-18所示。步骤14：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出型腔铣的刀位轨迹，如图9-19所示。

图9-18【进给率和速度】对话框图9-19型腔铣加工刀位轨迹9.1.2模框型腔的精加工ZLEVEL_PROFILE步骤01：创建深度加工轮廓。单击【插入】→【创建工序】按钮，打开【创建工序】对话框，如图9-20所示。在类型下拉列表中选择mill_contour选项，修改位置参数，填写名称，然后单击ZLEVEL_PROFILE图标，打开【深度加工轮廓】对话框。步骤02：指定部件。在主界面中单击【指定部件】图标，弹出【部件几何体】对话框，如图9-21所示。单击模型，单击【确定】按钮返回主界面。图9-20【创建工序】对话框图9-21【部件几何体】对话框步骤03：指定切削区域。在主界面中单击【指定切削区域】图标，弹出【切削区域】对话框。在上表面指定切削区域，如图9-22所示。图9-22【切削区域】对话框步骤04：切削层的设置。在主界面中单击【切削层】图标，弹出【切削层】对话框，【每刀的深度】设定为“0.15”，如图9-23所示。图9-23【切削层】对话框步骤05：设定连接。在【切削参数】对话框中打开【连接】选项卡，在【层到层】中选择【直接对部件进刀】选项，如图9-24所示。步骤06：设定切削策略。单击【切削参数】按钮，打开【切削参数】对话框，在【策略】选项卡中设置【切削顺序】为【深度优先】，如图9-25所示。图9-24【连接】选项卡参数图9-25【切削参数】对话框步骤07：设定切削余量。设定切削余量。在【切削参数】对话框中，打开【余量】选项卡，修改【部件侧面余量】为“0”，【部件底部面余量】为“0”。【内公差】和【外公差】均设定为“0.01”，如图9-26所示，单击【确定】按钮。步骤08：设定进给率和速度。【主轴速度】设定为“1500”，切削为“800”，其他参数设置如图9-27。步骤09：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出深度加工轮廓的刀位轨迹，如图9-28所示。图9-26【余量】选项卡参数图9-27【进给和速度】对话框图9-28深度加工轮廓的刀位轨迹9.1.3模框的导柱粗加工CAVITY_MILLING步骤01：创建型腔铣。单击【插入】→【创建工序】按钮，打开【创建工序】对话框，如图9-29所示。在【类型】下拉列表中选择mill_contour选项，修改位置参数，填写名称，然后单击CAVITY_MILLING_1，打开【型腔铣】参数设置对话框，如图9-30所示。图9-29【创建工序】对话框图9-30【型腔铣】对话框步骤02：修改切削模式。【切削模式】设定为【跟随部件】，【步距】设定为【刀具平直百分比】，【平面直径百分比】设定为“65”，【每刀的公共深度】设定为【恒定】，【最大距离】设置为“0.5”，如图9-30所示。步骤03：设定切削层。单击【切削层】按钮，打开【切削层】对话框，在列表下删除所有的层数，再单击【选择对象】，设定型腔底面，单击【确定】按钮，如图9-31所示的切削范围。步骤04：设定策略。单击【切削参数】按钮，打开【切削参数】对话框，在【策略】选项中设置【切削方向】为【顺铣】，【切削顺序】为【深度优先】，如图9-32所示。图9-31【切削层】对话框图9-32【策略】选项卡设置步骤05：设定切削余量。在【切削参数】对话框中，打开【余量】选项卡，取消选中【使底面余量与侧面余量一致】复选框，修改【部件侧面余量】为“0.3”，【部件底部面余量】为“0.1”，如图9-33所示，单击【确定】按钮完成设置。步骤06：设定进刀参数。打开【进刀】选项卡，如图9-34所示。在【开放区域】选项了里，【进到类型】设定为【圆弧】，【半径】设定为“刀具直径”的55%，【圆弧角度】设定为“90”，高度设定为“3”，【最小安全距离】设定为“3”，按【确定】按钮完成设定。图9-33【余量】选项卡设置图9-34【非切削移动】对话框步骤07：设定进给率和刀具转速。单击【进给率和速度】按钮，打开【进给率和速度】对话框，在【主轴速度】文本框中输入“1000”。在【进给率】选项中设定【切削】为“800”，其他各个参数如图9-35所示。步骤08：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出型腔铣的刀位轨迹，如图图9-35【进给率和速度】对话框图9-36型腔铣的刀位轨迹9.1.4模框导柱孔的精加工ZLEVEL_PROFILE步骤01：创建深度加工轮廓。单击【插入】→【创建工序】按钮，打开【创建工序】对话框，如图9-37所示。在类型下拉列表中选择mill_contour选项，修改位置参数，填写名称，然后单击ZLEVEL_PROFILE图标，打开【深度加工轮廓】对话框。图9-37【创建工序】对话框步骤02：指定部件。在主界面中单击【指定部件】图标，弹出【部件几何体】对话框，如图9-38所示。单击模型，单击【确定】按钮返回主界面。

图9-38【部件几何体】对话框步骤03：指定切削区域。在主界面中单击【指定切削区域】图标，弹出【切削区域】对话框。在上表面指定切削区域，如图9-39所示。图9-39【切削区域】对话框步骤04：切削层的设置。在主界面中单击【切削层】图标，弹出【切削层】对话框，【每刀的深度】设定为“0.15”，如图9-40所示。图9-40【切削层】对话框步骤05：设定【连接】参数。在【切削参数】对话框中打开【连接】选项卡，在【层到层】中选择【直接对部件进刀】选项，如图9-41所示。步骤06：设定切削策略。单击【切削参数】按钮，打开【切削参数】对话框，在【策略】选项卡中设置【切削顺序】为【深度优先】，如图9-42所示。图9-41【连接】选项卡参数图9-42【切削参数】对话框步骤07：设定切削余量。设定切削余量。在【切削参数】对话框中，打开【余量】选项卡，修改【部件侧面余量】为“0”，【部件底部面余量】为“0”。【内公差】和【外公差】均设定为“0.01”，如图9-43所示，单击【确定】按钮。步骤08：设定进给率和速度。【主轴速度】设定为“1500”，切削为“800”，其他参数设置如图9-44。步骤09：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出深度加工轮廓的刀位轨迹，如图9-45所示。图9-44【进给和速度】对话框图9-45深度加工轮廓的刀位轨迹9.1.5钻中心孔SPOT_DRILLING步骤01：创建刀具。单击【插入】→【创建刀具】命令，打开【创建刀具】对话框，【类型】选择drill选项，在【刀具子类型】选项中选择【中心钻】（SPOTDRILLING），【名称】文本框中输入“SPORT3”，如图9-46所示。单击【应用】按钮，打开刀具参数对话框，在【直径】文本框中输入“3”，如图9-47所示。这样就创建了一把直径为3mm的中心钻。用同样的方法自行创建普通钻头DRILL6.5直径为6.5mm，DRILL_8直径为8mm，DRILL_10直径为10mm，DRILL_12.5直径为12.5mm，DRILL_14直径为14mm，DRILL_20直径为20mm，创建沉头孔COUNT10.5直径为10.5mm，COUNT31直径为31mm。图9-46【创建刀具】对话框图9-47【刀具参数】对话框步骤02：创建定心钻加工。单击【插入】→【创建工序】命令，打开【创建工序】对话框，如图9-48所示。在【类型】下拉列表找那个选择drill选项，修改位置参数，填写名称，然后单击【定心钻】（SPORT_DRILLING）图标，打开【定心钻】对话框，如图9-49所示。图9-48【创建工序】对话框图9-49【定心钻】对话框步骤03：指定孔。在【几何体】选项中单击【指定孔】按钮，系统弹出【点到点几何】对话框，如图9-50所示。在此对话框中单击【选择】按钮，系统弹出【名称】对话框，接着单击【一般点】按钮，在面上依次选择，如图9-51和图9-52所示。图9-50【点到点几何体】对话框图9-51【名称】对话框图9-52指定一般点步骤04：设定中心钻深度。在参数设置对话框中单击【编辑参数】按钮，如图9-53所示。在打开的【指定参数组】对话框中单击【确定】按钮，则打开【Cycle参数】设置对话框，单击【Depth（Tip）-0.0000】按钮，在打开的【Cycle深度】对话框中单击【刀尖深度】按钮，接着在【深度】文本框中输入“3”，如图9-54所示。单击两次【确定】按钮回到参数设置对话框。图9-54“刀尖深度”选项图9-53编辑参数步骤05：设定进给率和转速。单击【进给率和速度】复选框，并在【主轴速度】文本框中输入“700”，在【进给率】选项卡中设定切削速度为“50”，如图9-55所示，单击【确定】按钮完成设置。步骤06：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出【定心钻】的刀位轨迹如图9-56所示。图9-55【进给率和速度】对话框图9-56定心钻的刀位轨迹9.1.6钻孔加工DRILLING步骤01：创建钻孔加工操作。单击【插入】→【创建工序】命令，打开【创建工序】对话框，如图9-57所示。在【类型】下拉列表找那个选择drill选项，修改位置参数，填写名称，然后单击【钻孔】（DRILLING_TOOL）图标，打开【钻孔】对话框，如图9-58所示。图9-57【创建工序】对话框图9-58【钻孔】对话框步骤02：指定孔。在【几何体】选项中单击【指定孔】按钮，系统弹出【点到点几何】对话框，如图9-59所示。在此对话框中单击【选择】按钮，系统弹出【名称】对话框，接着单击【一般点】按钮，在面上依次选择，如图9-60和图9-61所示。图9-59【点对点到几何】对话框图9-60【名称】对话框图9-61指定一般点步骤03：设定中心钻深度。在参数设置对话框中单击【编辑参数】按钮，如图9-62所示。在打开的【指定参数组】对话框中单击【确定】按钮，则打开【Cycle参数】设置对话框，单击【Depth（Tip）-21.0000】按钮，在打开的【Cycle深度】对话框中单击【刀尖深度】按钮，接着在【深度】文本框中输入“23”，如图9-63所示。单击两次【确定】按钮回到参数设置对话框。

图9-62编辑参数图9-63“刀尖深度”选项步骤04：设定进给率和转速。单击【进给率和速度】复选框，并在【主轴速度】文本框中输入“700”，在【进给率】选项卡中设定切削速度为“50”，如图9-64所示，单击【确定】按钮。步骤05：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出【钻孔】的刀位轨迹如图9-65所示。图9-64【进给率和速度】对话框图9-65钻孔的刀位轨迹步骤06：打开几何视图，复制上一步创建的钻孔加工操作，并粘帖到DRILLING下，如图9-66所示。图9-66复制钻孔加工操作步骤07：切换刀具。在【钻孔】对话框中选择工具下拉里面的刀具，选择之前创建的D4的钻刀，如图9-67所示。”改为“步骤07：切换刀具。在【钻孔】对话框中选择工具下拉里面的刀具，选择之前创建的D8的钻刀，如图9-67所示。”图9-67切换刀具步骤10：打开几何视图，复制上一步创建的钻孔加工操作，并粘帖到DRILLING下，如图9-66所示。图9-66复制钻孔加工操作步骤11：切换刀具。在【钻孔】对话框中选择工具下拉里面的刀具，选择之前创建的D12.5的钻刀。图9-67切换刀具步骤12：重复指定孔。在【几何体】选项中单击【指定孔】按钮，系统弹出【点到点几何体】对话框，在此对话框中单击【选择】按钮，继续单击【是】按钮，系统弹出【名称】选项对话框。选择【一般点】选项，在绘图区选择几何体上的4个孔的上边缘，单击【确定】按钮。再单击【确定】按钮回到参数设置对话框。图9-68【名称】选项对话框图9-69指定加工孔步骤13：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出孔钻的刀位轨迹。图9-70钻孔的刀位轨迹

第9章肥皂盒模框加工实例9.2工程实例精解----肥皂盒模框钻孔实例工程案例导入：

工件简图：肥皂盒模框，如图9-71所示。加工方法：依据零件的加工要求，采用钻孔进行加工操作。项目要求：本例先对全部孔位用中心钻打点，然后通过啄钻钻通全部的通孔以及通过沉孔钻加工沉孔。图9-71模框9.2.1实例分析如图9-73所示为加工完成的肥皂盒模框，材料为H13钢，模框上有14个通孔，8个沉头孔，6个盲孔需要加工。加工思路是先对全部孔位用中心钻打点，然后通过啄钻钻通全部的通孔并通过沉孔钻加工沉孔，再用钻加工盲孔的方法加工完成，加工工艺方案如表9-2所示。表9-2模框的加工工艺方案工序号加工内容加工方式余量侧面/底面刀具夹具10203030.130.230.330.430.5下料400×300×70铣六面体400×300×70将零件装夹在机夹台上钻中心孔通孔加工沉头孔加工面铣粗加工面铣精加工铣削铣削

定心钻啄钻沉孔钻铣削铣削0.500000.30.1D16立铣刀D16立铣刀

D3钻头D14钻头D10.5、D31钻头D8铣刀D2铣刀机夹虎钳机夹虎钳机夹虎钳

9.2.2建立加工环境步骤01：设定【工序导航器】，单击界面左侧资源条中的【工序导航器】按钮，打开【工序导航器】，在工具条【导航器】中选择【几何视图】按钮。步骤02：创建坐标系和安全高度。在【工序导航器】中双击MCS坐标系，进入MCS对话框，如图9-72所示。指定MCS加工坐标系，在【类型】选项区域中选取【自动判断】，然后点击底面将加工坐标系设定在零件底面的中心，如图9-73所示。图9-72MCS对话框图9-73设定坐标系在【安全设置】选项下，在【安全设置选项】选取【刨】选项并单击【指定平面】按钮，弹出对话框。单击零件顶面，并在【距离】文本框中输入“50”，即安全高度为Z50，单击【确定】按钮完成设置，如图9-74所示。图9-74安全高度设置步骤03：创建刀具。单击【插入】→【创建刀具】命令，打开【创建刀具】对话框，【类型】选择drill选项，在【刀具子类型】选项中选择【中心钻】（SPOTDRILLING）即【名称】文本框中输入“SPOT3”，如图9-75所示，单击【应用】按钮，打开刀具参数对话框，在【直径】文本框中输入“3”，如图9-76所示。这样就创建了一把直径为3mm的中心钻。用同样的方法自行创建普通钻头DRIL_14直径为14mm，创建沉头钻COUNT_10.5直径为10.5mm，COUNT_31直径为31mm，最后【工序导航器】的机床视图如图9-77所示。图9-75【创建刀具】图9-76刀具参数图9-77【工序导航器-机床】视图9.2.3钻中心孔SPOTDRILLING_TOOL步骤01：创建几何体。在【工序导航器】中单击MCS前的“＋”号，展开坐标系父节点，双击其下的WORKPIECE，打开【工件】对话框，如图9-78所示。单击【指定部件】按钮，打开【部件几何体】对话框，在绘图区选择模板作为部件几何体。图9-78【工件】对话框步骤02：创建毛坯几何体。单击确定按钮回到【铣削几何体】对话框，在对话框中单击【指定毛坯】按钮，打开【毛坯几何体】对话框。选择【包容块】，如图9-79所示。单击【确定】按钮，系统自动生成毛坯。图9-79【创建工序】对话框步骤03：创建定心钻加工。单击【插入】→【创建工序】命令，打开【创建工序】对话框，如图9-80所示。在【类型】下拉列表中选择drill选项，修改位置参数，填写名称，然后单击【定心钻】（SPOT_DRILLING）图标，打开【定心钻】对话框，如图9-81所示。图9-80【定心钻】图9-81【点对点几何体】步骤04：制定孔。在【几何体】选项中单击【指定孔】按钮，系统弹出【点到点几何体】对话框，如图9-82所示。在此对话框中单击【选择】按钮，系统弹出【名称】对话框，接着单击【面上所有孔】按钮，在绘图区选择面，如图9-83和图9-84所示。图9-82【名称】对话框图9-83指定面上的孔图9-84编辑参数步骤05：设定中心钻深度。在参数设置对话框中单击【编辑参数】按钮，如图9-84所示。在打开的【指定参数组】对话框中单击【确定】按钮，则打开【Cycle参数】设置对话框，单击【Depth（Tip）-0.0000】按钮。在打开的【Cycle深度】对话框中单击【刀尖深度】文本框中输入“3”，如图9-85所示。单击两次【确定】按钮回到参数设置对话框。图9-84编辑参数图9-85【刀尖深度】选项步骤06：设定进给率和转速。单击【进给率和速度】按钮，打开【进给率和速度】对话框，在【主轴速度】选项中选择【主轴速度】复选框，并在【主轴速度】文本框中输入“500”在【进给率】选项卡中设定切削速度为“50”，如图9-86所示，单击【确定】按钮。步骤07：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出【定心钻钻】的刀位轨迹如图9-87所示。图9-86【进给率和速度】对话框图9-87定心钻的刀位轨迹9.2.4通孔加工PECK_DRILLING步骤01：创建啄钻加工操作。单击【插入】→【创建工序】命令，打开【创建工序】对话框，如图9-88所示。在【类型】下拉列表找那个选择drill选项，修改位置参数，填写名称，修改刀具选用D14的铣刀，然后单击【啄钻】（PECK_DRILLING）图标，打开【啄钻】对话框，如图9-89所示。图9-88【创建工序】对话框图9-89【啄钻】对话框步骤02：指定孔。在【几何体】选项中单击【指定孔】按钮，系统弹出【点到点几何】对话框。在此对话框中单击【选择】按钮，系统弹出【名称】对话框，接着单击【一般点】按钮，在面上依次选择，如图9-90所示。步骤03：设定循环指令。在主对话框在【循环】中选择【啄钻】选项，如图9-91所示。图9-90指定点图9-91刀尖深度步骤04：设定钻削深度和循环增量，首先测量到孔的深度为29mm，所以钻头的刀尖深度为32mm。在参数设置对话框中单击【编辑参数】按钮，在打开的对话框中单击【确定】按钮，则打开【Cycle参数】设置对话框，单击【确定】按钮。在打开的【Cycle深度】对话框中单击【刀尖深度】，接着在【深度】文本框中输入“32”，如图9-92所示。单击【确定】按钮，进入【Cycle参数】对话框，如图9-93所示，在对话框中单击【Increment-无】按钮，打开【增量】对话框，如图9-94所示，选择【恒定】按钮，在对话框中设置增量为“5”，如图9-95所示，然后单击两次【确定】按钮。图9-94深度步进值图9-93【增量】对话框图9-92【Cycle参数】对话框步骤05：设定进给率和转速。单击【进给率和速度】按钮，打开【进给率和速度】对话框，在【速度】选项中选择【主轴速度】复选框，并在【主轴速度】文本框中输入“300”，如图9-95所示。在【进给率】选项中设定【切削】为“50”，其他速度接受默认值为“0”，单击【确定】按钮。步骤06：生成刀位轨迹。单击【生成】下按钮，系统计算出啄钻的刀位轨迹，如图9-96所示。图9-95【进给率和速度】对话框图9-96啄钻的刀位轨迹9.2.5沉头孔加工COUNTER_BORING步骤01：创建沉孔钻加工。在【工序导航器】中，在创建的几何体WORKPIECE上右击，在快捷菜单中选择【插入】→【操作】命令，则打开【创建工序】对话框，选择【工程子类型】为【沉孔钻】选项，设置其他参数如图9-97所示。单击【确定】按钮打开【沉孔钻】对话框，如图9-98所示。图9-97【创建工序】对话框图9-98【沉头孔】对话框几何体选项中单击【指定孔】按钮，单击【选择】按钮，接着在绘图区选择几何体上的4个沉孔的上边缘，单击【确定】按钮，则所选择的点显示如图9-99所示，再单击【确定】按钮回到参数设置对话框。图9-99指定孔步骤02：设定钻削深度。首先测量到两沉孔的深度为7mm，所以钻削深度也应为7mm，在参数设置对话框中单击【编辑参数】按钮，在打开的对话框中单击按钮，则打开【Cycle参数】设置对话框，单击【Depth-模型深度】按钮，在打开的【Cycle深度】对话框中单击【刀尖深度】按钮，接着在【深度】文本框中输入“7”，如图9-100所示，在单击两次【确定】按钮。步骤03：设定进给率和转速。单击【进给率和速度】按钮，打开【进给率和速度】对话框，在【速度】选项中选择【主轴速度】复选框，并在【主轴速度】文本框中输入“600”，在【进给率】选项中设定切削速度为“50”，其他速度接受默认值为“0”，单击【确定】按钮。9-100刀尖深度步骤04：生成刀位轨迹，单击【生成】下按钮，系统计算出沉孔钻的刀位轨迹，如图9-101所示。步骤05：复制上一步创建的沉孔钻加工操作，通过改变刀具的直径，重新指定孔的方法并改变加工深度，加工其他各孔。创建完成后，打开工序导航器的几何视图，如图9-102所示。图9-101沉头孔的刀位轨迹图9-102【工序导航器-几何】视图9.2.6导柱沉头孔加工CAVITY_MILLING步骤01：创建型腔铣。单击【插入】工具条中的【创建工序】按钮，打开【创建工序】对话框，如图9-103所示。【工序子类型】CAVITY_MILL，设置【几何体】为WORKPIECE，选择【刀具】为D16，名称默认为“CAVITY_MILL”，单击【确定】按钮，打开【型腔铣】参数设置对话框，如图9-104所示。图9-103【创建工序】对话框图9-104【型腔铣】对话框步骤02：刀轨设定。【切削模式】选择【跟随部件】，【步距】选择【刀具平直百分比】，【平面直径百分比】设定为“65”，【每刀的公共深度】设定为【恒定】，【最大距离】设定为“0.3mm”，如图9-105所示。图9-105【刀轨设置】选项卡步骤03：

设定切削层。单击【切削层】按钮，打开【切削层】对话框在【最大距离】文本框中输入“0.3mm”，如图9-106所示。然后单击平面，如图9-107所示。单击【确定】按钮返回主界面。图9-106【切削层】对话框图9-107指定平面步骤04：设定切削策略。单击【切削参数】按钮，打开【切削参数】对话框，在【策略】选项卡中设置【切削方向】为【顺铣】，【切削顺序】为【深度优先】，如图9-108所示。步骤05：设动切削余量。单击【切削参数】按钮，打开【余量】选项卡，取消选中【使底部余量于和侧面余量一致】复选框，修改【部件侧面余量】为“0”，【部件底面余量】为“0”。【内公差】和【外公差】均设为0.01，如图9-109所示，单击【确定】按钮。图9-108【策略】选项卡图9-109【余量】选项卡步骤06：设定进刀参数，【非切削移动】按钮，弹出【非切削移动】对话框，打开【进刀】选项卡，在【封闭区域】选项里，【进刀类型】设定为【螺旋】，其他参数接受系统默认设置，如图9-11所示。打开【确定】按钮完成设置。图9-110【非切削移动】对话框步骤7：设定进给率和刀具转速。单击【进给和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框，在【主轴速度】文本框中输入“1500”，【