安全隐患排查检查表

安全隐患排查检查表一、总则

1.1目的

为规范安全隐患排查工作流程，明确排查内容与标准，确保各类生产经营单位能够系统、全面、有效地识别并消除潜在风险，预防生产安全事故发生，保障人员生命财产安全，依据国家相关法律法规及行业标准，制定本安全隐患排查检查表。本检查表旨在为各单位提供统一、可操作的排查工具，推动安全管理从被动应对转向主动预防，构建长效安全机制。

1.2依据

本检查表制定依据以下法律法规、标准规范及政策文件：

-《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）；

-《中华人民共和国消防法》（2019年修订）；

-《生产安全事故隐患排查治理规定》（应急管理部令第10号）；

-《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）；

-《生产经营单位安全生产事故隐患排查治理体系建设指南》（安委办〔2016〕20号）；

-地方政府及行业主管部门发布的安全生产相关规章文件。

1.3适用范围

本检查表适用于以下主体及场景：

-主体：各类生产经营单位，包括工业企业、建筑施工企业、交通运输企业、商贸流通企业、人员密集场所（如商场、医院、学校）等；

-场景：生产经营活动全过程中的设备设施、作业环境、人员行为、安全管理等方面；

-排查类型：日常排查、专项排查、季节性排查、节假日排查及综合性排查。

1.4基本原则

安全隐患排查工作应遵循以下原则：

-全面性：覆盖所有生产经营环节、区域、岗位及设备设施，确保无遗漏；

-系统性：从人、机、料、法、环五个维度构建排查体系，综合分析风险关联性；

-针对性：结合行业特点、单位实际及季节气候等因素，突出高风险领域和关键环节；

-动态性：根据法律法规更新、技术进步及事故教训，定期修订检查表内容；

-可操作性：明确排查标准、判定方法及处置要求，便于一线人员执行与记录。

二、检查内容与标准

2.1人员安全行为

2.1.1劳动防护用品使用

作业人员进入生产区域必须按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩、安全鞋等个体防护装备。检查时应观察员工是否正确佩戴，如安全帽系带是否系紧、防护眼镜是否有破损、防尘口罩是否贴合面部。重点检查高风险岗位如焊接、喷漆、高处作业等，防护用品佩戴率应达100%。发现未佩戴或佩戴不规范的情况，需立即指出并记录。

2.1.2操作规程遵守

员工操作设备必须严格遵循安全操作规程。检查时随机抽查员工操作流程，如机床加工前是否检查防护装置、电工操作是否执行停电挂牌制度、叉车行驶是否限速。观察是否存在违章操作，如用手代替工具操作、设备运行时清理碎屑、跨越运行中的传送带等。对违规操作进行现场纠正，并追溯相关培训记录是否完整。

2.1.3应急处置能力

员工需掌握岗位应急处理技能。通过提问或模拟测试评估，如"发现火情如何报警""机械伤害如何止血""化学品泄漏如何初期处置"。检查岗位是否张贴应急联系电话，员工是否熟悉疏散路线。对测试不合格者需重新培训，并验证培训效果。

2.2设备设施安全

2.2.1防护装置有效性

设备安全防护装置必须完好有效。检查设备防护罩、联锁装置、双手按钮等是否齐全，如冲床的光电保护装置是否灵敏、旋转设备的防护罩是否固定牢靠、机床行程限位开关是否正常。测试防护功能，如模拟手伸入危险区域时设备是否能立即停止。发现防护缺失或失效的设备立即停用并标识。

2.2.2设备运行状态

设备运行参数需在安全范围内。检查仪表显示是否正常，如压力容器压力表是否在红线以下、电机温度是否超限、输送带速度是否符合设计值。监听设备运行声音，识别异常噪音如轴承异响、齿轮撞击声。检查液压系统有无泄漏，电气线路有无老化破损。对异常参数立即停机检修。

2.2.3特种设备合规性

锅炉、压力容器、起重机械等特种设备需定期检验。核对设备检验报告是否在有效期内，安全阀、压力表等安全附件是否校验合格。检查操作人员是否持证上岗，设备运行记录是否完整。对超期未检的设备强制停用，并联系专业机构检验。

2.3作业环境安全

2.3.1通道与疏散

作业区域通道必须畅通无阻。检查主通道宽度是否大于1.2米，疏散通道是否堆放物料或障碍物。安全出口标识是否清晰，应急照明是否完好。测试疏散通道门是否能从内向外开启，消防通道是否被占用。对堵塞通道的物料立即清理，确保紧急情况下人员可快速撤离。

2.3.2照明与通风

作业场所光照和通风需达标。使用照度计检测作业面照度，一般区域不低于200勒克斯，精密操作区域不低于500勒克斯。检查通风系统是否正常运行，如焊接工位是否安装除尘装置、喷漆房是否保持负压。对光照不足或通风不良的区域增设设备，并定期维护。

2.3.3物料堆放管理

原材料、半成品、成品堆放需规范。检查物料堆放高度是否超限，如袋装物料堆高不超过1.5米、桶装物料不超过2层。堆垛间距是否大于0.5米，与消防设施距离是否大于1米。易燃易爆物品是否单独存放并标识。对超高堆垛立即整改，并设置防倾倒措施。

2.4安全管理落实

2.4.1安全培训教育

员工安全培训需覆盖全员。检查新员工三级培训记录是否完整，转岗人员是否接受针对性培训。抽查员工安全知识掌握情况，如岗位风险点、事故案例、应急知识。培训档案应包含签到表、考核试卷、效果评估。对培训缺失的部门制定补训计划。

2.4.2风险辨识管控

作业活动风险需动态辨识。检查是否定期开展危险源辨识，如使用JSA（工作安全分析法）分析高风险作业。风险管控措施是否落实，如高处作业使用生命绳、动火作业办理许可证。风险告知牌是否在作业现场醒目位置悬挂。对新增风险及时补充管控措施。

2.4.3事故隐患治理

隐患整改需闭环管理。检查隐患排查记录是否完整，整改责任人、措施、时限是否明确。复查整改效果，如更换老化线路后是否再次检测绝缘电阻。重大隐患需制定专项方案，跟踪整改过程。对逾期未整改的隐患升级督办，并纳入绩效考核。

三、排查方法与流程

3.1现场观察法

3.1.1设备状态检查

检查员需沿设备巡检路线逐项查看运行状态。重点观察设备有无异常振动、异响或过热现象，如电机轴承温度超过80℃或减速箱漏油。检查安全防护装置是否完好，如冲床的光电保护装置是否有效覆盖危险区域。记录设备运行参数是否在允许范围，如压力容器压力表读数是否处于设计压力区间。对发现的异常现象拍照留存，并标注具体位置。

3.1.2作业行为观察

在作业区域随机选取操作岗位进行行为观察。重点检查员工是否遵守操作规程，如电工是否执行停电挂牌程序、焊工是否佩戴防护面罩。观察是否存在违章操作，如高处作业未系安全带、设备运行时清理碎屑。对重复出现的违规行为记录频次，并分析是否与培训不足或管理漏洞相关。

3.1.3环境条件评估

检查作业环境是否符合安全标准。使用便携式仪器检测有害气体浓度，如密闭空间内一氧化碳含量是否低于24ppm。观察照明条件，精密操作区域照度是否达到500勒克斯以上。检查通道畅通情况，主通道宽度是否保持1.2米以上，疏散通道是否被物料堵塞。对环境缺陷拍照取证并标注整改优先级。

3.2资料审查法

3.2.1管理文件核查

系统审查安全管理制度文件。检查安全操作规程是否覆盖全部高风险作业，如动火作业、有限空间作业等。核查应急预案是否定期更新，至少每两年修订一次。查阅安全培训记录，验证新员工三级教育是否完成48学时培训。对缺失或过期的文件要求责任部门限期补正。

3.2.2记录台账分析

重点分析隐患排查治理台账。检查隐患整改是否形成闭环管理，整改记录是否包含责任人、措施、验收结果。审查设备维护保养记录，特种设备是否按期进行法定检验。分析事故案例记录，查看是否建立事故原因分析档案并落实预防措施。对台账中的逻辑矛盾进行标记并要求澄清。

3.2.3许可证件核验

核查特种作业人员持证情况。核对电工、焊工、起重机司机等特种作业人员证件是否在有效期内，证件信息与本人是否一致。检查特种设备使用登记证是否在有效期内，安全阀、压力表等安全附件是否按期校验。对证件过期或未持证上岗的岗位立即停止作业并安排取证。

3.3人员访谈法

3.3.1管理层访谈

与安全主管及部门负责人进行结构化访谈。了解安全投入情况，如年度安全费用是否提取并专款专用。询问风险管控措施落实情况，如重大危险源是否落实责任人。探讨安全文化建设举措，如是否开展安全月活动、安全观察与沟通机制。对访谈内容录音并整理成会议纪要，要求承诺事项限期落实。

3.3.2员工代表座谈

组织一线员工代表进行小组座谈。了解员工对安全管理的意见，如防护用品是否舒适实用、操作规程是否便于执行。收集员工对隐患排查工作的建议，如增加检查频次或优化检查方式。记录员工反映的共性问题，如设备老化、照明不足等，并纳入整改计划。

3.3.3外部专家咨询

邀请行业专家进行专项诊断。针对高风险领域如危化品管理、建筑施工等提供专业建议。专家现场核查后出具评估报告，指出管理盲区和技术缺陷。根据专家意见制定改进方案，如引入新工艺降低风险或更新安全检测设备。

3.4流程实施要点

3.4.1排查计划制定

根据风险评估结果制定季度排查计划。明确排查范围，如覆盖所有生产车间、仓库及办公区域。确定排查频次，高风险区域每月至少一次，低风险区域每季度一次。安排专业检查组，成员需包含安全管理员、设备工程师及岗位代表。计划需经安全负责人审批后发布执行。

3.4.2现场执行规范

检查组需提前一天通知受检单位。检查时佩戴统一标识，携带检查表、检测仪器及拍照设备。采用"听、看、问、测"四步法：听设备运行声音，看安全措施落实，问操作流程执行，测环境参数指标。发现重大隐患立即下达整改通知单，一般隐患记录在检查表中。

3.4.3问题分级处理

根据隐患严重程度进行分级。一级隐患可能导致群死群伤，如重大设备缺陷，需立即停产整改。二级隐患可能造成人员伤害，如防护装置缺失，需24小时内整改。三级隐患影响较小，如消防通道堆物，需在一周内整改。建立隐患台账，跟踪整改进度直至验收闭环。

3.5技术应用辅助

3.5.1智能检测设备

应用红外热像仪检测设备过热部位，识别电气连接点温度异常。使用激光测距仪检查安全距离，如机械防护罩与危险区域的间距是否达标。采用气体检测仪实时监测可燃气体浓度，在危险区域设置超标报警装置。检测结果自动生成分析报告，辅助判断设备状态。

3.5.2移动终端应用

开发安全隐患排查APP，实现检查表电子化。检查员通过手机拍照上传隐患图片，自动定位GPS坐标。系统自动生成整改通知单，推送给责任部门。整改完成后，责任人上传整改照片，系统自动提醒验收人员复查。数据实时上传云端，便于管理层远程监控整改进度。

3.5.3大数据分析支持

建立隐患数据库，分析历史数据规律。通过机器学习识别高发隐患类型，如某类设备故障频次高。关联事故案例，分析隐患与事故的因果关系。生成风险热力图，标示事故高发区域。根据分析结果优化排查重点，如增加对高风险区域的检查频次。

3.6结果应用机制

3.6.1隐患报告编制

检查结束后三日内编制正式报告。报告包含排查概况、隐患清单、整改要求及改进建议。对重大隐患附专题分析，说明风险等级及整改方案。报告需经检查组长签字确认，报安全管理部门备案。电子版同步上传企业安全管理系统。

3.6.2整改跟踪管理

建立隐患整改督办机制。对一级隐患实行"挂牌督办"，每日跟踪整改进度。设置整改时限，一级隐患不超过3天，二级隐患不超过7天。验收人员需现场核查整改效果，拍照留存证据。未按期整改的隐患升级处理，纳入部门绩效考核。

3.6.3持续改进循环

定期召开隐患分析会，总结共性问题。针对反复出现的隐患，分析管理漏洞并修订制度。将优秀整改案例纳入安全培训教材。根据排查结果优化安全投入方向，如更新老化设备或改进工艺流程。形成"排查-整改-优化"的持续改进机制。

四、隐患分级与处置机制

4.1隐患分级标准

4.1.1事故隐患定义

事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。隐患具有隐蔽性、潜在性、可预防性特征，需通过系统性排查发现并消除。

4.1.2分级依据

隐患分级主要依据可能导致事故的后果严重程度、紧急程度及整改难度综合判定。参考《生产安全事故隐患排查治理规定》，结合企业实际，将隐患划分为重大事故隐患和一般事故隐患两大类。重大隐患可能导致群死群伤或重大经济损失，一般隐患指不会导致严重后果但需整改的问题。

4.1.3分级特征

重大事故隐患特征包括：涉及危险物品重大危险源、可能导致群死群伤、造成重大社会影响、违反国家强制性标准等情形。一般事故隐患特征包括：局部安全防护缺失、个别人员违章操作、非关键性设备缺陷、管理流程不完善等。分级需结合现场实际动态调整，避免简单量化判断。

4.2处置流程设计

4.2.1隐患发现与报告

排查人员发现隐患后，立即使用移动终端或纸质表单记录隐患信息，包括位置、类型、描述、照片等。现场能即时整改的隐患，由责任人立即处理并记录；无法即时整改的隐患，在2小时内通过隐患管理系统上报，系统自动生成编号并推送至责任部门。重大隐患需同步上报企业安全管理负责人。

4.2.2隐患评估分级

安全管理部门收到隐患报告后，组织专业技术人员进行评估。评估内容包括：事故可能性分析、后果严重性分析、现有控制措施有效性分析。根据评估结果确定隐患等级，一般隐患由安全主管确认，重大隐患需经企业安全生产委员会审定。评估过程需留存影像及书面记录。

4.2.3整改方案制定

针对不同等级隐患制定差异化整改方案。一般隐患明确整改责任人、措施及时限，通常要求3-7日内完成；重大隐患需制定专项方案，包括技术措施、资源保障、应急预案，由技术负责人审核后报总经理批准。方案需明确验收标准和责任人，涉及重大工艺变更的需组织专家论证。

4.2.4整改过程监控

责任部门按方案实施整改，整改过程需全程留痕。一般隐患由安全员现场监督，重大隐患由安全管理部门派员驻点监督。整改期间需采取临时防护措施，设置警示标识，必要时调整作业计划。系统实时跟踪整改进度，对逾期未整改的自动预警升级。

4.2.5验收与闭环

整改完成后，责任部门提交验收申请。一般隐患由安全员现场核查整改效果；重大隐患组织联合验收组，包含技术、设备、安全等专业人员。验收通过后在系统中关闭隐患，未通过则重新制定方案。所有验收记录需归档保存，形成“发现-评估-整改-验收”闭环管理。

4.3保障措施体系

4.3.1组织保障

成立隐患治理领导小组，由企业主要负责人担任组长，成员覆盖生产、技术、设备、安全等部门。明确各部门职责：安全部门负责统筹协调，生产部门负责现场整改，技术部门提供方案支持，人力资源部保障培训资源。领导小组每月召开专题会议，研究解决重大隐患治理难题。

4.3.2制度保障

建立《隐患排查治理管理制度》，明确分级标准、处置流程、责任追究等内容。制定《重大事故隐患判定标准手册》，细化100余条具体情形。将隐患治理纳入部门绩效考核，实行“一票否决制”。建立举报奖励机制，鼓励员工通过电话、APP等渠道报告隐患。

4.3.3资源保障

设立隐患治理专项资金，按年度营业收入的1.5%提取，专款用于整改投入。配备专业检测设备，如红外热像仪、气体检测仪等。建立外部专家库，聘请行业专家提供技术支持。定期组织应急演练，提升重大隐患处置能力。

4.3.4技术保障

应用物联网技术对重大危险源实时监控，设置温度、压力、气体浓度等传感器数据超限报警。开发隐患治理智能平台，实现隐患自动识别、分级推送、整改跟踪、数据分析全流程信息化。利用大数据分析隐患规律，优化排查重点区域和频次。

4.3.5文化保障

开展“隐患随手拍”活动，鼓励员工记录身边隐患。设立“安全之星”评选，表彰隐患排查先进个人。组织事故案例警示教育，用真实案例强化风险意识。将隐患治理纳入新员工入职培训，培养全员主动发现隐患的习惯。

4.4动态管理机制

4.4.1隐患台账管理

建立电子化隐患台账，包含隐患基础信息、整改过程记录、验收结果等。台账按隐患等级分类管理，重大隐患单独建档。定期对台账进行统计分析，识别高频隐患类型和区域。台账数据每季度更新一次，确保信息准确完整。

4.4.2整改效果评估

整改完成后3-6个月进行效果评估，重点检查隐患是否复发、新风险是否产生。评估采用现场检查、员工访谈、数据比对等方式。评估结果作为改进管理措施的重要依据，对整改效果不明显的重新制定方案。

4.4.3持续改进机制

每年开展隐患治理专项审计，分析制度执行漏洞。根据审计结果修订《隐患判定标准》，补充新型隐患类型。将优秀整改案例纳入安全培训教材，推广先进经验。建立“隐患治理知识库”，共享解决方案和管理经验。

4.5责任追究机制

4.5.1一般隐患追责

对未按期整改的一般隐患，扣减责任部门当月绩效分值的5%。因整改不力导致隐患扩大的，对责任人给予通报批评，扣减年度奖金10%。隐瞒或谎报隐患的，对直接责任人进行岗位调整。

4.5.2重大隐患追责

对重大隐患未按要求上报的，对部门负责人降职处理。因决策失误导致重大隐患发生的，追究分管领导领导责任。因玩忽职守导致事故发生的，依法解除劳动合同并移送司法机关。

4.5.3奖励激励机制

对主动发现重大隐患的员工给予5000元-20000元奖励。提出有效整改建议并被采纳的，按节约成本的1%-3%给予奖励。年度隐患治理成效显著的部门，授予“安全标兵”称号并颁发集体奖金。

4.6应急处置预案

4.6.1重大隐患应急响应

对可能立即导致事故的重大隐患，启动一级应急响应。现场负责人立即组织人员疏散，设置警戒区域，拨打119、120等求助电话。企业应急指挥部30分钟内到达现场，协调抢险救援资源。

4.6.2应急处置流程

第一阶段：控制危险源，切断泄漏源、关闭电源气源；第二阶段：救援受伤人员，实施现场急救；第三阶段：消除事故隐患，采取堵漏、灭火等措施；第四阶段：保护现场，配合事故调查。

4.6.3应急保障措施

配备专用应急物资，包括防爆工具、急救包、堵漏器材等。组建兼职应急救援队伍，定期开展针对性演练。与周边企业建立应急联动机制，共享救援资源。应急联系电话张贴在所有作业区域显眼位置。

五、责任落实与持续改进

5.1责任体系建设

5.1.1管理责任划分

企业安全管理需明确各级管理者的责任。高层管理者负责制定安全战略，确保资源投入，如年度安全预算的审批。中层管理者负责执行政策，监督各部门安全工作，如生产部门经理需检查车间安全措施。基层管理者直接管理一线员工，如班组长每日检查操作规范。责任划分需书面化，形成责任清单，避免推诿。例如，某制造企业通过设立安全总监岗位，统筹全公司安全事务，确保责任到人。

5.1.2岗位职责明确

每个岗位的安全职责需清晰界定。操作人员必须遵守安全规程，如电工操作前检查设备状态。维修人员负责设备维护，如定期更换老化零件。安全专员负责记录隐患，如填写检查表。职责描述应融入岗位说明书，新员工入职时重点培训。例如，物流公司为叉车司机制定职责清单，包括限速行驶和佩戴安全帽，减少事故率。

5.1.3考核机制建立

安全表现需纳入绩效考核体系。设立安全指标，如事故发生率、隐患整改率，与奖金挂钩。定期考核，如月度检查部门安全记录，优秀部门给予奖励。考核结果公开透明，如张贴在公告栏。例如，零售企业将安全评分与晋升关联，激励员工主动参与安全活动。

5.2持续改进措施

5.2.1定期评估机制

安全隐患排查效果需定期评估。每季度组织专家团队，复查隐患整改情况，如检查消防通道是否畅通。收集数据，分析隐患复发率，如某区域电气故障频发，则增加检查频次。评估报告提交管理层，用于调整策略。例如，建筑公司通过季度评估，发现高处作业隐患减少，证明措施有效。

5.2.2优化流程方法

排查流程需根据反馈优化。简化检查表，减少冗余问题，如合并类似条目。引入新方法，如使用手机APP实时上报隐患，提高效率。流程改进后培训员工，如演示新操作步骤。例如，化工企业优化流程后，隐患处理时间缩短一半。

5.2.3创新技术应用

利用新技术提升排查效率。应用物联网设备，如传感器监测温度异常，自动报警。使用无人机检查高空区域，如屋顶和储罐。技术投入需评估成本效益，如小型企业可租赁设备。例如，食品厂引入热成像仪，快速发现设备过热，预防火灾。

5.3文化建设与培训

5.3.1安全文化培育

营造全员参与的安全文化。开展宣传活动，如张贴安全标语，提醒员工注意风险。组织安全月活动，如知识竞赛和模拟演练，增强意识。领导带头示范，如总经理参与安全巡查，树立榜样。例如，医院通过文化培育，员工主动报告隐患，形成良好氛围。

5.3.2培训体系完善

培训需覆盖所有员工，确保技能提升。新员工接受基础培训，如安全操作规程。在职员工定期复训，如更新应急知识。培训形式多样化，如课堂讲授和现场实操结合。例如，学校每学期组织消防演练，师生熟练掌握逃生技能。

5.3.3员工参与激励

鼓励员工主动发现隐患。设立奖励机制，如“隐患之星”评选，给予奖金和证书。建立反馈渠道，如匿名举报箱，收集建议。表彰优秀员工，如年度安全标兵，分享经验。例如，工厂通过激励，员工报告隐患数量增加，安全环境改善。

六、附件与工具

6.1检查表模板

6.1.1通用检查表

通用检查表适用于常规生产区域的安全隐患排查，包含设备设施、作业环境、人员行为等基础模块。检查表采用分级评分制，每项隐患按“轻微-一般-严重”标注，并附整改建议栏。例如在设备设施部分，需检查防护装置是否完好，如机床防护罩是否存在松动；电气线路是否老化，如绝缘层是否有破损。现场检查时，检查员需逐项勾选并记录具体位置，如“3号车间B区冲床防护门未闭锁”，同时拍照留存证据。

6.1.2专项检查表

针对高风险场景设计专项检查表，如动火作业、有限空间作业等。动火作业检查表需重点核查动火证审批流程、灭火器配置、周边可燃物清理情况。例如检查动火点5米范围内是否有易燃液体泄漏，作业人员是否持证上岗。有限空间检查表则包含气体检测记录、通风设备状态、应急救援装备等，如进入密闭罐体前需检测氧气浓度不低于19.5%。专项检查表需结合行业特点定制，如建筑施工增加脚手架稳定性检查。

6.1.3季节性检查表

根据季节风险特点调整检查内容。夏季高温时段增加防暑降温措施检查，如车间通风设备运行状况、员工休息区冰柜是否配备；冬季则侧重防寒防滑措施，如通道防滑垫铺设情况、供暖设备安全阀校验记录。季节性检查表需提前发布，如每年3月更新防汛检查表，重点检查排水