纺织厂安全应急预案

纺织厂安全应急预案一、总则

（一）编制目的

为有效预防和处置纺织厂突发安全事件，规范应急响应程序，最大限度地减少人员伤亡、财产损失及环境影响，保障员工生命安全和企业生产经营秩序，特制定本预案。本预案旨在明确应急组织架构、响应流程、处置措施及资源保障，确保在火灾、爆炸、机械伤害、粉尘爆炸、触电、化学品泄漏等突发事件发生时，能够快速、有序、高效开展应急处置工作，提升企业整体安全风险防控能力。

（二）编制依据

1.《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）；

2.《中华人民共和国消防法》（2019年修订）；

3.《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）；

4.《纺织工业企业设计规范》（GB50481-2019）；

5.《粉尘防爆安全规程》（GB15577-2018）；

6.《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2020）；

7.地方政府及行业主管部门关于安全生产和应急管理的相关规定。

（三）适用范围

本预案适用于[纺织厂名称]厂区内所有生产经营活动中可能发生的各类突发安全事件的应急处置工作，具体包括：

1.火灾事故（如原料堆垛火灾、设备电气火灾、成品仓库火灾等）；

2.粉尘爆炸事故（如棉、麻、化纤等纤维粉尘爆炸）；

3.机械伤害事故（如纺织机械、传动设备造成的挤压、绞伤、切割等）；

4.触电事故（如电气设备漏电、线路短路等造成的人员触电）；

5.化学品泄漏事故（如印染助剂、清洗剂等化学品泄漏）；

6.其他可能造成人员伤亡或重大财产损失的安全事件（如有限空间作业窒息、高处坠落等）。

（四）工作原则

1.以人为本，生命至上：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，将保障员工生命安全作为应急处置的首要任务，优先开展人员救援和疏散，最大限度减少人员伤亡。

2.预防为主，防救结合：加强日常安全风险辨识、隐患排查治理及安全培训教育，完善安全设施，强化源头管控，从源头上预防事故发生；同时提升应急处置能力，确保事故发生时能够及时有效处置。

3.统一领导，分级负责：建立以企业主要负责人为核心的应急指挥体系，明确各部门、各岗位的应急职责，实行分级响应、分级负责，确保应急处置工作有序开展。

4.快速响应，科学处置：建立健全快速反应机制，一旦发生事故，立即启动应急响应，迅速组织救援力量；根据事故类型和特点，采取科学、有效的处置措施，防止事故扩大和次生灾害发生。

5.依法依规，协同联动：严格遵守国家安全生产和应急管理法律法规，加强与应急管理部门、消防救援机构、医疗救护单位、公安部门等外部单位的协同联动，形成应急处置合力。

二、组织机构与职责

（一）应急指挥部

应急指挥部是纺织厂应急处置的最高决策机构，由企业主要负责人担任总指挥，分管安全的副总经理担任常务副总指挥，生产、设备、安全、行政、后勤等部门负责人为成员。指挥部设在企业安全管理部门，配备专用通讯设备（如应急指挥电话、对讲机）、应急物资（如应急灯、急救包、文件柜）及办公设施，确保24小时有人值班。

总指挥的职责是全面负责应急处置工作，决定启动或终止应急响应，下达应急处置指令，协调外部救援力量（如消防救援、医疗救护、公安部门等）；常务副总指挥协助总指挥开展工作，在总指挥不在时代行其职责；成员部门负责人根据分工负责本部门应急处置工作的落实，向指挥部汇报进展情况。

指挥部的主要职责包括：统一指挥和协调各类突发安全事件的处置工作；制定应急处置方案，调整应急响应级别（如Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级）；调集企业内部应急资源（如人员、物资、设备），保障应急处置需要；及时向政府相关部门（如应急管理局、消防救援支队、卫生健康委员会）报告事故情况及处置进展；负责事故善后处理，如伤亡人员家属安抚、财产损失统计、现场恢复等。

（二）下设工作组

应急指挥部下设六个专业工作组，分别负责抢险救援、医疗救护、疏散警戒、后勤保障、信息联络及事故调查等工作，各工作组在指挥部的统一指挥下分工协作，确保应急处置高效开展。

1.抢险救援组：由生产车间主任、设备维修班组长及经验丰富的操作工组成，组长由生产车间主任担任。其主要职责是：接到事故报警后，迅速携带救援工具（如扳手、撬棍、急救包、灭火器等）赶赴现场；对受伤人员进行初步救治（如止血、包扎、固定骨折部位等），防止伤情加重；对事故现场进行初步处置（如关闭泄漏阀门、切断电源、转移易燃易爆物品等），防止事态扩大；配合外部专业救援队伍（如消防救援人员）开展救援工作，提供现场情况信息（如事故原因、危险源位置、周边环境等）。

2.医疗救护组：由企业医务室医生、护士及联系的外部合作医院（如XX医院）的急救人员组成，组长由企业医务室主任担任。其主要职责是：携带急救箱、担架、氧气袋等医疗设备赶赴现场，对受伤人员进行现场急救；协助将重伤员转移至安全区域，并联系救护车送往医院进一步治疗；做好伤亡人员统计工作，及时向指挥部报告伤亡情况；配合医院做好伤员的后续治疗及康复工作，为家属提供医疗信息支持。

3.疏散警戒组：由企业保安队长及全体保安人员组成，组长由保安队长担任。其主要职责是：事故发生后，立即封锁事故现场周边区域，设置警戒线（如警示带、隔离栏），禁止无关人员进入；按照疏散路线图，引导员工沿安全出口、疏散通道有序撤离至厂区应急集合点（如操场、停车场），确保疏散过程中不发生拥挤、踩踏等次生事故；在集合点协助清点人数，向指挥部报告人员滞留情况；配合公安部门做好现场秩序维护及人员疏散工作；事故处理完毕后，协助清理警戒区域，恢复现场秩序。

4.后勤保障组：由企业采购部经理、仓库主管及后勤人员组成，组长由采购部经理担任。其主要职责是：负责应急物资的储备与管理（如灭火器、消防栓、应急灯、逃生面具、急救包、救援绳索、通讯设备等），确保物资处于良好状态；事故发生后，迅速调运应急物资至现场，满足抢险救援、医疗救护等工作的需要；负责应急人员的后勤保障（如提供饮用水、食物、休息场所）；协助转移贵重物品、易燃易爆物品等，减少财产损失；事故处理完毕后，及时补充消耗的应急物资，确保储备充足。

5.信息联络组：由企业办公室主任、安全部门文员及通讯人员组成，组长由办公室主任担任。其主要职责是：收集、整理事故信息（如时间、地点、原因、伤亡情况、处置进展），及时向指挥部及政府相关部门报告；保持与外部救援力量的通讯联络（如拨打119、120、110电话），确保信息畅通；传达指挥部的指令至各工作组及基层应急小组；做好应急记录（如事故处置日志、会议记录、电话记录），为后续事故调查提供依据；配合媒体做好信息发布，及时向员工及社会公众通报事故情况，避免谣言传播。

6.事故调查组：由安全部门经理、技术部门经理、生产部门经理及外部专家（如安全评价机构专家）组成，组长由安全部门经理担任。其主要职责是：保护事故现场，收集证据（如现场照片、视频、设备残骸、人员证词）；调查事故原因（直接原因如设备故障、操作失误；间接原因如安全管理不到位、培训不足）；撰写事故调查报告，提出处理意见及防范措施；配合政府相关部门的事故调查工作；向指挥部及员工通报调查结果，吸取教训，完善安全管理制度。

（三）基层应急小组

1.车间应急小组：各车间设立应急小组，由车间主任担任组长，班组长、安全员担任副组长，成员为车间内所有班组长及骨干操作工。其职责是：负责本车间日常安全检查（如设备运行状况、线路老化情况、粉尘堆积情况），及时发现并报告安全隐患；事故发生后，立即组织员工开展自救互救（如使用灭火器扑救初期火灾、控制泄漏）；引导员工沿车间指定疏散路线撤离至集合点，协助清点人数，向指挥部报告人员滞留情况；配合事故调查组做好现场保护及原因分析工作；事故处理完毕后，组织员工总结经验教训，完善车间安全措施。

2.班组应急小组：各班组设立应急小组，由班组长担任组长，安全员担任副组长，成员为班组内所有操作工。其职责是：执行本岗位安全操作规程，做好班前安全检查（如设备试运行、防护装置完好情况）；发现安全隐患（如设备异常声音、异味、线路破损）时，立即停止作业，向班组长或安全员报告；事故发生时，停止本岗位设备运行，关闭相关阀门、电源，防止事故扩大；使用本岗位应急器材（如灭火器、应急灯）开展初期处置；引导班组员工沿疏散路线撤离至集合点，协助清点人数；配合车间应急小组做好后续工作。

3.员工应急职责：全体员工是应急处置的参与者和执行者，其职责包括：熟悉本岗位安全操作规程及应急疏散路线，掌握应急器材使用方法（如灭火器“提、拔、握、压”步骤）；定期参加企业组织的应急演练（如消防演练、疏散演练），提高应急处置能力；发现事故预兆（如粉尘飞扬、设备冒烟）时，立即停止作业，报告班组长或安全员；事故发生时，保持冷静，开展自救互救（如用湿毛巾捂住口鼻逃生、帮助受伤同事撤离）；服从指挥部及各工作组的安排，有序疏散至集合点，不得擅自返回现场；事故处理完毕后，配合现场清理及恢复工作，提出安全改进建议。

三、风险识别与预防措施

（一）火灾风险防控

1.风险特征

纺织厂火灾主要源于原料堆垛自燃、电气设备短路、机械摩擦过热及违规动火作业。棉、麻等天然纤维在潮湿环境下易发生阴燃，化纤原料燃烧速度快且产生有毒烟气；纺织机械高速运转时电机轴承缺油可能引发高温；临时焊接作业若未清理周边易燃物，易引燃飞絮。

2.预防措施

（1）原料管理：建立原料分区存放制度，棉麻原料堆垛高度不超过1.5米，间距保持2米以上，每日测温并记录；化纤原料仓库安装温湿度传感器，湿度超过70%时启动除湿设备。

（2）电气安全：配电箱加装防尘罩，每月检测接地电阻（≤4Ω）；大功率设备使用独立回路，禁止私拉电线；下班后关闭非必要电源，电工每季度进行红外测温检测。

（3）动火管控：实施动火作业许可证制度，清理作业点5米范围内棉絮，配备灭火毯和监火人；焊接区域地面铺设防火布，作业后2小时专人巡查。

3.应急处置

发现原料堆垛冒烟时，立即用消防铲翻散热源并喷洒雾状水；电气火灾先切断电源，使用干粉灭火器扑救；机械部位起火用二氧化碳灭火器冷却设备表面。

（二）机械伤害防控

1.风险特征

织布机、整经机等旋转设备可能发生卷入、挤压事故；传动链条防护缺失导致绞伤；清洁设备时未停机造成切割伤。统计显示，80%的机械伤害发生在设备维护和清洁环节。

2.预防措施

（1）防护设施：所有旋转部件安装联锁式防护罩，防护网孔径≤12mm；传动链条采用全封闭式防护罩，安装防接触感应装置。

（2）操作规范：设备运行时禁止清洁，必须执行"挂牌上锁"程序；维修时使用专用工具，佩戴防切割手套；操作工每班检查防护装置紧固情况。

（3）培训考核：新员工通过机械安全操作考试后方可上岗，每半年复训；模拟卷入事故应急处置演练，确保3秒内启动急停按钮。

3.应急处置

发生卷入事故立即按下急停按钮，用扳手反转设备释放伤者；伤口出血时用绷带加压包扎，骨折部位用夹板固定；严禁强行拉拽肢体，防止二次伤害。

（三）粉尘爆炸防控

1.风险特征

梳棉、清花车间产生的棉、化纤粉尘达到一定浓度（≥20g/m³）遇火源可能爆炸；除尘系统积粉受热自燃是主要诱因；粉尘清理不彻底导致爆炸连锁反应。

2.预防措施

（1）源头控制：采用负压式除尘设备，吸风口距粉尘源≤0.5米；每日清理设备底部积尘，使用防爆工具作业。

（2）系统管理：除尘管道安装火花探测和自动灭火装置，每季度清理管道内壁；除尘器采用泄爆片设计，泄压方向避开人员通道。

（3）环境监测：车间安装粉尘浓度在线监测仪，浓度超标时自动停机；地面使用防静电材料，湿度控制在45%-60%。

3.应急处置

爆炸发生后立即关闭设备总阀，开启泄爆门；用雾状水扑灭地面明火，避免水流冲击粉尘；救援人员佩戴正压式空气呼吸器进入现场。

（四）化学品泄漏防控

1.风险特征

印染车间使用的氢氧化钠、双氧水等强腐蚀性化学品泄漏可能造成灼伤；溶剂挥发在密闭空间形成爆炸性混合物；未使用专用容器盛装导致反应事故。

2.预防措施

（1）存储管理：酸碱分库存放，间距≥3米；溶剂库安装防爆型通风机和气体报警器；容器标识清晰，严禁混用。

（2）操作防护：使用化学品时佩戴防酸碱手套和护目镜；配置紧急喷淋装置和洗眼器，确保15秒内到达。

（3）应急物资：每班配备吸附棉、中和剂和防爆工具；泄漏应急包放置于操作区显眼位置。

3.应急处置

少量泄漏用吸附棉覆盖，撒石灰中和；大量泄漏时疏散周边人员，筑围堤控制扩散；皮肤接触立即用大量清水冲洗15分钟。

（五）触电事故防控

1.风险特征

湿手操作设备、临时线破损、配电箱漏电是触电主因；纺织车间高温高湿环境加速绝缘老化；接地系统失效导致设备外壳带电。

2.预防措施

（1）设备防护：电机采用IP54级防护，接线盒密封处理；移动设备使用漏电保护器（动作电流≤30mA）。

（2）环境管理：车间地面铺设绝缘橡胶垫；配电室门口设置绝缘垫，禁止湿手操作开关。

（3）检测维护：每月检测接地电阻（≤10Ω），每年做绝缘电阻测试；电工使用验电笔确认断电后作业。

3.应急处置

发现触电立即切断电源或用干燥木棍挑开电线；伤者脱离电源后检查呼吸，无呼吸立即胸外按压；严禁直接拉拽触电者身体。

（六）高处坠落防控

1.风险特征

空调平台、仓库货架等高处作业可能坠落；安全带系挂点不牢靠导致防护失效；夜间照明不足增加风险。

2.预防措施

（1）作业管控：2米以上作业必须系挂双钩安全带，独立锚点≥2个；搭建临时脚手架需验收合格后使用。

（2）环境改善：高处平台安装1.2米高防护栏杆，底部设200mm挡板；楼梯间安装声光报警器，防止夜间跌落。

（3）人员管理：高处作业人员需体检合格，禁止酒后作业；作业时地面设监护人，配备对讲机联络。

3.应急处置

发生坠落立即拨打120，用木板固定伤者颈部和躯干；大量出血时在伤口近心端扎止血带（每40分钟放松1次）；等待救援时覆盖保暖。

四、应急响应流程

（一）分级响应机制

1.事故分级

根据事故严重程度和影响范围，将应急响应分为四级。Ⅰ级（特别重大事故）：造成3人及以上死亡或重伤10人以上，或直接经济损失1000万元以上；Ⅱ级（重大事故）：造成1-2人死亡或3-9人重伤，或直接经济损失500万-1000万元；Ⅲ级（较大事故）：造成1-3人重伤或5-9人轻伤，或直接经济损失100万-500万元；Ⅳ级（一般事故）：造成1-4人轻伤或直接经济损失100万元以下。

2.响应启动

Ⅳ级事故由车间主任启动响应，调动班组应急小组处置；Ⅲ级事故由生产副总启动响应，指挥部成员到场指挥；Ⅱ级事故由总经理启动响应，2小时内报告属地应急管理局；Ⅰ级事故由总经理启动响应，1小时内报告市级以上应急管理部门，同步请求外部救援力量支援。

3.响应升级

当事故超出处置能力时，如Ⅲ级事故出现人员死亡、火灾蔓延至仓库等情况，立即升级响应级别，由指挥部报请属地政府启动应急联动机制。

（二）信息报告程序

1.内部报告

事故现场人员立即通过电话或对讲机向班组长报告，内容包括事故类型、发生位置、伤亡情况；班组长2分钟内通知车间主任和调度室；车间主任5分钟内向指挥部信息联络组提交书面报告。

2.外部报告

Ⅱ级及以上事故，信息联络组在启动响应后15分钟内拨打110、119、120报警，30分钟内向属地应急管理局、卫健委等部门提交《事故快报表》，每2小时更新一次处置进展。

3.信息传递

指挥部通过应急广播系统发布疏散指令，通过企业微信群推送事故动态；警戒组在厂区主干道设置信息公告栏，张贴事故进展和注意事项。

（三）现场处置措施

1.初期处置

班组应急小组发现火灾时，立即使用就近灭火器扑救；机械伤害事故按下急停按钮并切断电源；化学品泄漏用吸附棉覆盖泄漏点。初期处置不超过5分钟，若无法控制立即撤离。

2.专业处置

抢险救援组根据事故类型采取针对性措施：火灾事故关闭相关区域燃气总阀，使用消防栓铺设水带；粉尘爆炸事故启动泄爆装置，用雾状水抑制二次爆炸；触电事故使用绝缘工具切断电源。

3.资源调配

后勤保障组根据指挥部指令，30分钟内调运应急物资至现场：火灾事故调运消防水带、呼吸器；机械伤害事故调运液压扩张器、急救包；化学品泄漏事故调运中和剂、防化服。

（四）人员救护流程

1.现场急救

医疗救护组到达后，按照“先重后轻”原则开展救护：对窒息伤员实施心肺复苏，对出血伤员使用止血带加压包扎，对骨折伤员用夹板固定。救护过程每10分钟记录一次生命体征。

2.转送安排

Ⅰ级、Ⅱ级事故立即联系3辆以上救护车，优先转运危重伤员至定点医院；Ⅲ级事故使用企业应急车辆转运轻伤员至医务室；转送前填写《伤员信息卡》，注明伤情和处置措施。

3.后续救治

企业医务室与XX医院建立绿色通道，危重伤员直接送入ICU；轻伤员留院观察24小时；所有伤员建立健康档案，跟踪康复情况。

（五）疏散警戒实施

1.疏散启动

事故发生后，疏散组立即通过声光报警器发出信号，沿疏散路线引导员工撤离：原料仓库人员经西侧安全通道至停车场；生产车间人员经东侧楼梯至操场；办公区人员经正门至厂外广场。

2.清点确认

各班组在集合点清点人数，发现失踪人员立即报告指挥部；警戒组在厂区北门设置临时安置点，发放饮用水和应急毯；1小时内完成全员清点并上报指挥部。

3.区域管控

事故区域周边50米设置警戒带，禁止无关车辆进入；消防通道预留4米宽度，确保救援车辆通行；事故处置完毕后，经安全部门检查确认无危险方可解除警戒。

五、培训与演练管理

（一）应急培训体系

1.培训对象

针对不同岗位设计差异化培训内容：管理层重点学习应急指挥流程和决策方法；车间主任掌握现场协调和资源调配技能；操作工培训基础自救互救和设备操作安全；新员工入职必须完成三级安全教育，考核合格后方可上岗。

2.培训内容

（1）理论培训：讲解纺织厂常见事故类型（火灾、机械伤害、粉尘爆炸等）的成因和预防措施；演示应急器材使用方法（灭火器、急救包、防毒面具）；解读疏散路线和集合点位置。

（2）技能培训：实操训练灭火器"提、拔、握、压"四步法；模拟触电事故断电操作；练习止血带正确缠绕方式（每圈重叠1/3，松紧能插入一指）；演练伤员搬运技巧（颈椎损伤者使用平托法）。

3.培训频次

新员工入职培训不少于8学时，每年复训4学时；在职员工每半年组织1次集中培训；特殊岗位（电工、焊工）每月开展专项技能考核；管理层每年参加2次应急决策模拟推演。

（二）应急演练实施

1.演练类型

（1）桌面推演：每季度组织1次，由指挥部成员模拟事故场景，通过沙盘推演检验信息传递和决策流程。例如模拟梳棉车间粉尘爆炸，测试各部门响应时间是否达标。

（2）实战演练：每半年开展1次全厂性综合演练，模拟真实事故场景（如仓库火灾）。演练前设置隐蔽观察点，记录各环节操作规范性和响应速度。

（3）专项演练：针对高风险工序每月组织1次，如印染车间化学品泄漏应急处置演练，重点检验吸附棉使用和中和剂撒布动作。

2.演练流程

（1）准备阶段：制定演练方案，明确参演人员、场景设定和评估标准；准备模拟道具（烟雾弹、假人伤员）；提前公示演练时间避免恐慌。

（2）实施阶段：通过广播启动演练场景，各工作组按预案执行；信息联络组模拟拨打119报警；医疗组演示心肺复苏操作；疏散组引导员工沿指定路线撤离。

（3）总结阶段：演练结束后立即召开评估会，分析暴露问题（如集合点清点耗时过长）；拍摄演练视频作为培训教材；72小时内提交改进报告。

（三）演练评估改进

1.评估指标

（1）响应时效：从报警到首支救援力量到达现场不超过5分钟；

（2）操作规范：灭火器使用正确率≥95%，急救包扎合格率≥90%；

（3）疏散效率：全员撤离至集合点不超过8分钟，无遗漏人员。

2.问题整改

对演练中发现的系统性问题（如疏散通道堆放杂物），由安全部门下发整改通知书，明确责任人和完成时限；对操作失误员工进行一对一复训；更新应急预案中不合理的响应流程。

3.持续优化

每年汇总演练数据，分析高频问题（如粉尘爆炸演练中泄爆门开启延迟）；引入VR技术模拟复杂场景；建立"演练问题库"，针对性设计改进方案。

（四）培训档案管理

1.记录保存

建立员工培训档案，保存签到表、考核试卷、实操视频；演练档案包含方案、评估报告、整改记录；档案保存期限不少于3年，电子档案备份至云端服务器。

2.效果追踪

通过笔试和实操测试评估培训效果，80%以上员工达标方可视为合格；对连续两次考核不合格者进行再培训；每年分析培训覆盖率（应参训人数/实际参训人数）达标率≥95%。

3.动态更新

根据事故案例和技术发展，每季度修订培训教材；新设备投用前组织专项培训；法规更新后15日内完成全员宣贯。

六、应急保障体系

（一）物资装备保障

1.常规储备

在厂区中央仓库设置应急物资专用库房，按200人规模配置：消防类配备50具手提干粉灭火器（8kg）、20套消防水带接口、10个正压式空气呼吸器；医疗类储备20个急救包（含止血带、绷带、消毒棉）、5套自动体外除颤仪（AED）、3担架；防护类准备50套防尘口罩、30套防化服、20个可燃气体检测仪。物资每季度检查一次，确保压力表、密封圈等关键部件完好。

2.特种物资

针对纺织行业风险特点，专项储备：粉尘防爆区配备5台防爆型轴流风机、10袋抑爆剂（碳酸氢钠）；印染车间存放200kg活性炭吸附棉、100kg氢氧化钠中和剂；高处作业区配置3套双钩安全带、5个防坠器。特种物资由设备部每月校验，防毒面具每三年更换滤毒罐。

3.调运机制

建立三级调运网络：车间应急点存放基础物资（灭火器、急救包）；厂区仓库储备中型装备（发电机、液压剪）；与本地供应商签订应急物资供货协议，承诺2小时内送达大型设备（如50kW发电机）。调运时使用专用转运箱，标注“应急物资”红色标识。

（二）技术保障

1.监测系统

在清花车间安装8台激光粉尘浓度监测仪，实时显示PM2.5和可燃指数；配电室部署12处红外热成像摄像头，自动识别设备过热；原料仓库设置6个温湿度传感器，数据每5分钟上传至中控室。系统具备声光报警功能，浓度超标时自动联动启动喷淋装置。

2.应急平台

搭建纺织厂应急指挥平台，整合三大功能模块：电子地图标注消防栓、逃生通道、应急集合点位置；通讯录绑定所有应急人员手机，支持一键群呼；视频监控覆盖所有生产区域，支持360度云台旋转。平台配备备用电源，断电后持续运行8小时。

3.专家支持

聘请5名行业专家组成技术顾问团，包括2名消防工程师（专精粉尘防爆）、2名机械安全专家、1名危化品管理师。签订24小时响应协议，事故发生时1小时内远程视频指导，必要时2小时抵达现场。

（三）医疗救护保障

1.场地设置

在厂区东侧建立标准化医疗救护站，面积60平方米，划分急救区、观察区、洗消区。配备心电图机、吸痰器、洗胃机等基础设备，储备血浆代用品2000ml、烧伤敷料50套。救护站张贴化学品灼伤急救流程图，配备双语标识（中英文）。

2.人员配置

配备2名全职医护人员（1名医生、1名护士），均持有红十字会急救证书。与市三院签订绿色通道协议，明确危重伤员10分钟