路基反循环钻孔施工技术交底

路基反循环钻孔施工技术交底

内容及说明：

一、施工方法

1.准备场地、测量放线

施工前应进行场地平整、清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置钢筋

加工场地、施工便道做统一的安排。

测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩点周围

打设4根护桩，并在护筒上做出标记，采用〃十字〃交叉的方式，在施

工中随时检查校正钻机钻头位置。施工中护桩要妥善看管，不得移位。

2钢护筒的埋设与制作

护筒采用8mm厚的钢板卷制而成，每节长度为200~300cm，埋设护

筒时，由人工按护筒直径一次挖成。埋设护筒要四周对称，回填并夯实。

埋设好的护筒要满足如下要求：

2.1护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。

其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求。

2.2护筒埋设允许偏差：

护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于l%o

2.3护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于1m,砂类土不小于2m,当

表层土松软时，宜将护筒埋置在坚硬密实土层中至少0.5m。水中筑岛

宜埋入河床面以下1m左右。护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧

密、不渗漏。

3.泥浆制备

泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先选用优质膨润土制浆c为

提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中按试验确定的掺量投入适量烧碱或

碳酸钠。

设泥浆池，泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至弃土场位置。施工中泥

浆

质量控制指标见下表：

泥浆质量控制指标表

序号

项目

控制指标

备注

1

比重

入孔泥浆

1.1~1.3

粘土、粉土层

不大于1.3

大漂石、卵石层

不大于1.4

岩石

不大于1.2

2

黏度

一般地层

16~22s

3

松散易坍地层

途停钻。孔内水头始终保持在水位以上0.5m,加强护壁，防止塌孔。

升降钻头保持平稳，不碰撞护筒或孔壁。拆装钻杆迅速，尽量减少停钻

时间。

6.检孔

钻孔达到设计位置后，对孔径、孔深、倾斜度等进行检查，保证成孔质

量。

采用外径不小于设计桩径，长度为4~6倍外径且不小于6m的钢筋笼

检孔器吊入钻孔内检测孔径、孔形、垂直度。汽车吊吊放入孔内，使孔

中心、检孔器中心与起吊钢丝绳保持一致，上、下畅通无阻则表明孔径

大于检孔器直径，否则应修整至设计规范要求。检孔检测完成后，若有

缩孔、斜孔、椭圆截面等现象，应及时处理。用测绳配测锤检查孔深和

孔底沉渣厚度。测锥采用锥形锤，锤底直径3~15cm，高20~22cm,

重4~6kg。测量沉渣厚度时应先缓慢下放测锥得一孔深hl,然后再提

起测锥，尽量使其下深得一孔深h2,hl即为孔深，h2~hl即为孔底

沉渣厚度。经检查各项参数符合设计要求后及时清孔。

钻孔桩成孔质量标准

项次

检查项目

规定值或允许偏差

1

孔深

摩擦桩：不小于设计规定

2

桩位（mm）

50（群桩）

3

钻孔倾斜度

1%

4

沉渣厚度

摩擦桩4200mm

5

孔径

不小于设计桩径

7.清孔

在孔深达到设计标高后及时清孔，不能停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉

淀增多而造成清孔工作困难甚至塌孔。清孑屎用抽浆换浆法。钻头提离

孔底10~15cm,然后用稍慢的转速转动钻头,一边继续反循环,把孔

内泥浆钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，

避免塌孔，直到测试出浆口的泥浆达到要求为止。

清孔后泥浆应符合下列标准：抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，比重

不大于含砂率小于粘度

1:1,2%,17〜20Se

8.钢筋笼安装

8.1吊放钢筋笼时利用护桩调整好钢筋笼的中心线。钢筋笼安装入孔应

垂直下放，避免碰撞孔壁，若遇阻碍不得强行下放。下笼时间宜短不宜

长，并确保钢筋笼居中。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，保证

钢筋笼位置在灌注水下混凝土时不上浮或下落。当水下混凝土灌注完毕,

混凝土初凝后，解除固定措施。

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见下表：

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100mm

尺量检查

2

钢筋骨架直径

±20mm

3

主钢筋间距

±0.5d

尺量检查不少于5处

4

加强筋间距

±20mm

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20mm

6

钢筋骨架垂直度

1%

吊线尺量检查

7

钢筋保护层厚度

不小于设计值

检查垫块

注：d为钢筋直径（mm）。

9.导管安装

9.1灌注混凝土用导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密，其直径

可采用250mm,中间节每节长200cm,底节长400cm，配1〜2节长

50cm—100cm的短管，其位于导管最上端。

9.2导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距

离应大于一中间节长度。

9.3使用前要对导管做水压试验:试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5

倍）和接头抗拉试验，保证不漏水，并编号自上而下标示长度。导管轴线

偏差不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10cm。

9.4管端用粗丝扣或法兰螺栓连接,底节导管下端不得有法兰盘，接头处

用橡胶圈密封防水，同时必须有防松脱装置。组装时，连接螺栓的螺帽

宜在上。

9.5吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼；导管上端安

装

一个2m3左右的漏斗;导管底端应比孔底高出40cm,以利于混凝土的

灌注。

10.第二次清孔

导管安装完成，做好灌注混凝土的准备工作，检测沉渣厚度，不合格时

需进行第二次清孔。

n.灌注水下混凝土

n.i采用混凝土运输车运输，混凝土拌和料运至工地后，应仔细检查其

均匀性和坍落度，如不符合要求则进行二次拌和，仍达不到要求的废弃

不用。现场当搅拌输送车直接靠近桩孔不便时，采用泵送。

11.2孔深及孔底已得到监理工程师认可，且钢筋骨架已安放完成后，应

立即灌注混凝土。灌注混凝土时混凝土的温度不低于5°CO

11.3水下混凝土采用垂直导管法灌注。施工时用隔水栓将混凝土隔开，

当混凝土装满漏斗时，剪断与隔水栓连接的铁丝进行混凝土灌注。

11.4在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有30cm〜50cm的空间。

根据式V=hl*d2/4*n+Hc*D2*Ti/4计算储备磴初盘量首批灌注混凝土

的数量应能满足导管初次埋置深度（N1.0m）和填充导管底部孔隙的要

求。

11.5在混凝土灌注过程中，严格控制导管埋深，最小不少于2m,最大

不超过6m,导管在混凝土中的埋深以2.0-4.0m为宜，及时做好水下

混凝土的灌注记录，经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出

料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进

入的状态下填充。

11.6灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流入事先设好的泥浆池进行处理,

防止污染或堵塞交通。

n.7处于地面或桩顶以下的护筒，应在灌注混凝土初凝前拔出，处于地

面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土强度达到5Mpa后拆除。当使用

全护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，且护筒底面应保持在混凝土顶

面以下l~2m。

11.8水下混凝土灌注应连续不间断混凝土灌注标高应比桩顶设计标高

超