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I氧气转炉炼钢车间熔炼过程中的平衡性能计算过程案例1.1物料相关计算：以下是该项目中包括基本生产数据，进行物料平衡设计时的具体设计情况均在下表中直接选取：表1.1原料的成分情况对照表1.2铁水、部分物质的成分基本设定值表1.3合金的相关性能表1.4其他的工艺参数设定值针对100公斤熔铁的计算步骤应该分为两步，分别是：首先计算脱硫熔渣和合金熔渣的总体积和组分。表1.5、1.6及1.7分别载列了熔铁中元素的氧化，炉衬的氧化腐蚀，总渣量及其灰渣的生成量及其组成。然后对耗氧量进行比较精细的计算，并考虑到氧气的实际损耗量与生产过程中氧气的供给量之间的差异与差值，计算需要的各级数据如下表：表1.5成渣量数据设计表1.6铁水中的相关成分情况表1.7熔剂融入时的成渣量设置表1.8耗氧量数据表表1.8剩余情况概况炉中的气体中含有一氧化碳、二氧化碳、氧气、氮气、二氧化硫以及水。在这其中，一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫和水的量可以直接查找得知，O2和N2的量需要进行如下计算：经过计算后得出结论：气体中有0.5%的含氧量，其余气体数据整理如下表：表1.10成分含量表计算熔钢量数据如下：到此为止已经完成了在初期情况下的数据整理，具体的数据表如下：表1.11前期的物料平衡计算表在获得上述数据的基础上，加入废料后再次进行计算得到如下数据表：表1.12包含废料后的物料平衡数据表最后处理：进行脱酸及合金化后发生的的物质收支的系统性计算。在WMn中添加的废钢的量如下所示。脱酸计算数值如下：熔化过程中材料的总平衡（在脱硫和合金化后）可以确定（详见表1.16）。表1.13总物料平衡表焦粉所生成的主要产物如下：1.2热量相关计算在做热量平衡的设计时，首先需要整理已知的原始数据如下表：表1.17物料热容的平均数表1.18钢铁生产中的热效应表1.19利用溶解在铁中的元素降低铁的熔点计算步骤如下：以一百千克的熔铁作为基准。第一步:对热收入Qs进行计算。下面表1.21表示的是元素和炉渣的氧化热Qy。表1.20元素和炉渣的氧化热氧化量Qc的计算过程如下：消耗值Qz的计算过程如下，已知物理热性能如下表：：表1.21物理热性能分解热Qb的计算过程如下：热损失Qq的计算过程如下:即其他情况损失的热，在一般情况下占总热收入比例3%到8%。此处计算使用6%。废钢

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