07 工艺文件评审规范

《工艺文件评审规范》工艺文件评审规范1.目的范围为提高公司对工艺文件评审的的能力和水平，确保工艺文件的正确性、先进性、经济性、可靠性和可检验性，确保工艺文件的完整、正确、统一、协调，特制订本规范。本规范适用于公司对工艺文件的评审活动。2.引用文件GJB1269A《工艺评审》3.职责权限3.1公司领导职责负责组织重要工艺文件的评审活动；负责处置工艺文件评审中暴露的突出问题。3.2技术部职责负责组织工艺文件评审活动；负责参与工艺文件评审中的相关活动；负责协调解决工艺文件评审中指出的问题和隐患；负责跟踪问题的解决结果。3.3其他各部门职责按职责参加工艺文件评审活动；按职责协助技术部解决评审中发现的各个问题。4.术语定义4.1评审对客体实现所规定目标的适宜性、充分性或有效性的确定。4.2工艺总方案4.3工艺说明书5.评审要求5.1工艺总方案的评审5.1.1评审的目的工艺总方案评审目的是尽早发现工艺设计存在的薄弱环节或工艺设计缺陷,及时纠正并加以改进,从而有效地提高其对产品质量、降低成本、缩短生产周期,减少生产过程中的环境污染、人体危害,降低安全风险的有效性、规范性和操作性。5.1.2评审的依据工艺总方案从产品研制的方案阶段编制的第一份样机试制的工艺总方案伊始,在每一个阶段或状态,都应根据阶段或状态的新的要求进行评审,以满足该阶段或状态的研制或生产需求。其评审的依据是：(1)GJB1269A《工艺评审》；(2)型号的研制总要求、合同及技术协议书；(3)有关的法规、技术管理文件和质量管理体系文件；(4)型号(或新产品)研制方案、设计图样、技术文件和资料；(5)型号研制的系统规范、研制规范和工艺规范；(6)上一阶段的评审结论报告。5.1.3评审的说明(1)对产品特点、结构、精度要求、技术要求等工艺分析应准确；(2)对产品结构工艺性分析应恰当,并有工艺性分析报告。5.1.4满足产品设计要求和保证质量的分析(1)工艺原则和措施满足设计要求、保证产品满足质量要求；主要工艺方法应保证产品的制造质量,应具有相应的保障条件；(2)互换协调原则应保证产品的精度和互换性,满足设计要求；(3)对关键件、重要件的加工要求应有可靠的技术措施,确定的工艺关键项目应恰当,应有切实可行的工艺措施；(4)采用新工艺、新技术的项目应恰当,实施途径应可行；(5)主要检测、试验项目应保证产品的性能和可靠性,检测、试验的实施方案应可行。5.1.5工艺薄弱环节的技术措施(1)工艺薄弱环节的确定应恰当；(2)所确定的技术措施应合理、可行。5.1.6设备设施的确定工艺装备、试验设备、检测仪器选择的正确性、合理性及专用工艺装备系数的确定(1)所选择的工艺设备、试验设备、检测仪器应能保证产品制造精度；(2)须增添的主要设备应确有必要,且有实现的可能；(3)专用工艺装备系数的确定和配置原则应合理。5.1.7材料消耗工艺定额的确定及控制的原则(1)应符合产品设计要求,应与工艺方法相适应；(2)应与研制阶段及生产批量相适应。5.1.8工艺总方案的正确性、先进性、经济性、可靠性和可检验性(1)应符合上级下达的研制总要求及技术协议书或产品订购、协作合同；(2)应与研制、生产产品的生产类型、规模以及研制、生产周期相适应；(3)应与公司的生产条件和工艺水平相适应；(4)应符合职业安全卫生、环境保护方面的政策、法规,并能切实做到；(5)应能起到纲领性工艺文件的作用,应能做到生产布局合理、技术措施可行、组织分工严密、制造成本低廉。5.1.9工艺文件的完整、正确、统一、协调(1)工艺文件的编制原则和分工要求应合理、可行；(2)工艺文件的种类、数量应完整、统一、协调,应满足生产和管理需要。5.1.10工艺总方案评审的内容(1)对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析及说明；(2)满足产品设计要求和保证制造质量的分析；(3)对产品制造分工路线的说明；(4)工艺薄弱环节及技术措施计划；(5)对工艺装备、试验和检测设备,以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；(6)材料消耗定额的确定及控制原则；(7)制造过程中产品技术状态的控制要求；(8)产品研制的工艺准备周期和网络计划,以及实施过程的费用预算和分配原则；(9)对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；(10)工艺(文件、要素、装备、术语、符号等)标准化程度的说明；(11)工艺总方案的动态管理情况(应根据研制阶段和生产阶段的工作进展情况适时修订、完善,以能在工程项目的寿命周期内连续使用)。5.2工艺说明书的评审5.2.1工艺说明书评审的含义工艺说明书是对加工环节和加工对象的制造技术与要求的统一规定,评审其在规定的范围内是否具有通用性。5.2.2工艺说明书的用途工艺说明书的用途是指导工艺工作的文件之一,也是编制工艺规程和工艺卡片的依据。5.2.3工艺说明书的分类工艺说明书通常是按工艺类型来分的,如:焊接说明书、热表处理说明书、平衡说明书、探伤说明书、铆接说明书、试验或测试说明书等。5.2.4工艺说明书的评审内容(1)产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性；(2)对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况,所采取的相应措施的可行性、有效性；(3)对从事操作、检验人员的资格控制要求；(4)文件的完整、正确、统一、协调性；(5)文件及其更改是否严格履行审批程序,更改是否经过充分试验、验证。5.3关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审5.3.1关重件、关键工序质量控制的一般要求(1)公司应结合产品特点,制定并实施关键件、重要件的质量控制程序；(2)在产品实现过程中,应对关键件、重要件进行标识,确保关键件、重要件的可追溯性；(3)为保证对关键件、重要件的质量控制持续有效,公司内部审核是应对关键件、重要件的质量控制进行审核并记录；(4)公司应做好关键件、重要件的记录并及时归档,其保存期限应与产品寿命周期相适应。5.3.2关重件、关键工序工艺文件评审的依据按照GJB190《特性分类》、GJB467A《生产提供过程质量控制》、GJB909A《关键件和重要件的质量控制》和《武器装备质量管理条例》规定，对关重件、关键工序工艺文件进行编制,并对其进行首件鉴定,其依据内容是:(1)产品研制、生产单位应当对产品的关键件或者关键特性、重要件或者重要特性、关键工序、特种工艺编制质量控制文件；(2)对关键件、重要件进行首件鉴定；(3)设计评审时应对特性分析报告和关键件、重要件项目明细表进行评审，并保持记录。5.3.3关键工序确定的正确性及关键工序文件的完整性1.关键工序确定的正确性(1)应是设计文件规定的某些关键特性、重要特性所形成的工序；(2)应是生产周期长,原材料稀缺昂贵,出废品后经济损失较大的工序；(3)应是工艺有严格要求,加工难度大的工序；(4)应是质量不稳定的工序；(5)应是关键、重要的外购器材及外购件的入厂检验工序。2.关键工序文件的完整性(1)关键工序明细表,表中应有关键工序号、工序名称、控制内容、内控标准等；(2)关键工序的工艺规程应编有质量控制要求和方法,编制“关键工序质量控制卡”或“关键工序作业指导书”；(3)工艺主管部门应会同质量部门选择或设计关键工序所需控制图(表)、工序检测数据记录表；(4)若关键工序所控制的产品质量特性有内控标准时,应将其纳人关键工序关键工艺规程及质量控制文件中；(5)对关键工序的工艺规程进行工艺评审时,应将关键工序的质量控制程序列为工艺评审的重要内容；(6)关键工序的工艺规程应保持稳定,公司应制定严格的关键工序修改程序,确需修改时,应严格按照程序执行；(7)关键工序明细表、关键工序工艺规程和“关键工序质量控制卡”或“关键工序作业指导书”应履行签署手续,应有质量会签。5.3.4关键件、重要件、关键工序的工艺规程的标记及工序控制点的设置(1)关键件、重要件、关键工序的工艺规程应按有关标准的规定进行(2)工序控制点应按关键特性、重要特性进行设置,并按GJB726A《产品标识和可追溯性要求》的规定进行标记。5.3.5关键工序的工艺方法、检测要求的合理性和可行性1.关键工序的工艺方法的合理性和可行性(1)关键工序的工艺方法,要能保证实现关键特性、重要特性及其工艺技术的要求；(2)关键工序的加工工艺流程,应科学合理,易于保证加工质量,提高生产效率；(3)关键工序的加工工艺内容应细化,有必要编制工序图或工步图,便于工人操作和质量控制。2.关键工序的检测要求的合理性和可行性(1)关键工序的检测要求应满足关键特性、重要特性的要求；(2)关键工序的检测项目、参数、器具的确定应恰当、可行；(3)关键工序的检测方法应满足检测要求,便于操作。5.3.6关键工序的技术措施(1)关键工序的技术难点应有明确的技术措施；(2)关键工序的技术措施内容,应能保证实现关键特性、重要特性的要求；(3)关键工序的技术措施应可行,与相关文件应协调一致。5.3.7关键工序的质量控制(1)关键工序是否按有关标准规定编制了工序质量控制文件；(2)编制的工序质量控制文件内容应完整齐全,文件要规定控制项目、内容及方法,工序质量控制文件应纳入到关键工艺规程中；(3)保留关键过程质量记录,保持产品质量可追溯性；(4)投入或转入关键工序的原材料、毛坯、元器件、零部件及重要的辅助材料等,应具有复检(或筛选)合格证明文件或合格标识；(5)需要外包(外协)时,应对外协工序提出质量控制措施或签订技术协议书,并按规定的技术与质量协议对产品进行验收；(6)首件实行自检、专检,并对产品特性作实测记录；(7)设立关键工序质量控制点,重点控制某些特性或因素；(8)关键工序应定人员、定工序、定设备。5.3.8关重件、关键工序工艺文件评审的内容(1)关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性；(2)关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显的标识,以及质量控制点设置的合理性；(3)关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制项目及要求的合理性、可行性；(4)关键工序技术难点攻关措施的可行性、有效性；(5)关键件、重要件、关键工工艺的更改否经过验证并严格履行审批程序。5.4特殊过程工艺文件的评审5.4.1特殊过程的类别与引用标准航空军工公司在进行特殊过程确认时,根据被确认过程的类别,其被确认的工艺文件必须引用以下标准的要求(最低要求)。GJB480A-95 金属镀覆和化学覆盖工艺质量控制要求 GJB481-88 焊接质量控制要求 GJB509B-2008 热处理工艺质量控制 GJB904A-99 锻造工艺质量控制要求 GJB905-90 熔模铸造工艺质量控制 5.4.2特殊过程工艺文件评审的一般要求(1)关键过程应编制关键过程明细表和关键过程控制文件；(2)有特殊要求的生产提供过程的人员,应按国家、行业和用户的要求持证上岗,包括：①关键过程和特殊过程的岗位人员(含无损检测人员)；②关键和特种设备使用人员；③检验人员。(3)特殊过程应进行确认并有监测记录。5.4.3关键过程控制的质量要求关键过程的质量控制应满足下列项目：(1)对关键过程进行标识；(2)对关键和重要特性实行百分之百检验；(3)对首件产品,按规定进行首件二检,记录实测数据并做出首件标识；(4)适用时,应用统计技术进行关键过程的质量控制。5.4.4特殊过程控制的质量要求在正式用于生产之前,应对特殊过程进行确认,以证实其实现所策划的结果的能力。特殊过程应满足下列要求:(1)确认过程参数并对其控制方法和环境条件做出明确规定,对过程参数变更、设备变更或间断生产,需要时,应按有关规定,重新进行特殊过程的确认；(2)使用的机器设备、仪器仪表、工作介质和环境条件必须定期进行检定，并确保状态标识醒目;；(3)辅助材料具有合格证明,必要时,进行入厂复验；(4)特殊过程的质量记录应内容完整、有效且状态受控；(5)适用时,应按照顾客要求在特殊过程使用前进行鉴定和批准。5.4.5特殊过程工艺文件的评审内容(1)特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体系程序的协调一致性；(2)关键和特殊过程的控制情况；(3)特殊过程工艺试验和检测的项目、要求及方法的正确性；(4)特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性；(5)特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证,并严格履行审批。5.5采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审5.5.1采用新工艺、新技术应用的工艺评审要求(1)采用新工艺、新技术的必要性、经济性、绿色性和创新性,新材料加工方法的可行性,以及所选用新设备的适用性；(2)所采用的新工艺、新技术、新设备是否经过鉴定合格，有合格证据；(3)新工艺、新技术、新材料、新设备采用前,是否经过检测、试验、验证,表明符合规定要求,有完整的原始记录；(4)是否有采用新工艺、新技术、新材料、新设备的措施计划和质量控制要求；(5)对操作、检验人员的资格控制要求。5.5.2新工艺、新技术应用的工艺评审内容(1)采用新工艺、新技术的必要性、经济性；(2)采用的新工艺、新技术国内外概况；(3)产品的特殊技术要求；(4)现有生产条