暗挖地铁车站钢筋施工方案

暗挖地铁车站钢筋工程施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，重点核查钢格栅型号、纵向连接筋配置及特殊部位钢筋构造，编制钢筋下料表并经三级审核。采用BIM技术建立钢筋三维模型，模拟复杂节点绑扎顺序，提前发现并解决钢筋冲突问题。针对双侧壁导坑法施工特点，制定分区分段钢筋施工流程，明确左右导洞钢筋连接节点处理方式，确保与主体结构钢架连接牢固。1.2材料准备钢筋进场时需提供出厂合格证及力学性能报告，按规定进行见证取样送检，主要检测抗拉强度、屈服强度及伸长率等指标。钢筋存储采用架空堆放方式，离地高度不小于30cm，覆盖防雨布防止锈蚀。根据施工进度计划，提前储备HRB400E级钢筋，其中直径20mm、14mm钢筋用于钢格栅制作，直径8mm钢筋作为箍筋及拉结筋使用。1.3现场准备在施工竖井附近设置钢筋加工区，配备数控钢筋切断机、弯曲机及焊接设备，加工区地面采用C20混凝土硬化并设置排水坡度。划分原材料区、加工区、半成品区，各区设置明显标识牌。针对暗挖施工空间限制，提前规划钢筋运输路线，采用轨行式物料车通过施工通道运输至作业面，运输过程中对钢筋半成品进行捆绑固定。1.4测量放线利用洞内导线点建立钢筋施工控制网，采用全站仪精确测放钢格栅定位轴线及高程控制点，每5米设置一个控制截面。在初支结构表面标出主筋位置线，用红油漆标注绑扎间距，特殊部位如中隔壁与主体结构连接节点，增设加密控制点确保钢筋定位精度。二、钢筋加工2.1钢格栅加工采用胎膜法加工钢格栅，按设计弧度制作定型胎膜，确保每榀格栅尺寸偏差不超过±20mm。主钢筋下料采用机械切断，切口平整无马蹄形，弯曲角度符合设计要求。格栅节点采用双面焊接，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），焊渣清除后进行外观检查，确保无夹渣、咬边等缺陷。每加工10榀格栅进行一次试拼装，检查对角线偏差及整体刚度，合格后方可批量生产。2.2普通钢筋加工盘圆钢筋采用调直机调直，调直后的钢筋表面无损伤，抗拉强度损失不超过设计值的5%。箍筋加工采用弯箍机成型，弯钩角度为135°，平直段长度不小于10d。对于变截面部位钢筋，采用渐变法加工，确保钢筋渐变段平滑过渡。加工完成的钢筋半成品分类堆放，挂设标识牌注明规格、数量、使用部位及加工日期。2.3钢筋连接直径≥20mm的钢筋采用直螺纹连接，连接前进行丝头加工，丝头长度符合规范要求，并用专用保护帽保护。每批丝头进行一次通止规检查，合格率达到100%方可使用。直径＜20mm的钢筋采用绑扎搭接，搭接长度为35d，同一截面内钢筋搭接率不超过50%，搭接区域加密箍筋间距为100mm。三、钢筋绑扎施工工艺3.1初期支护钢筋施工3.1.1钢格栅安装钢格栅安装前清除初支表面浮渣，按设计位置架设格栅，底部设置20cm×20cm×20cmC25混凝土垫块。采用临时支撑固定格栅位置，调整垂直度偏差不超过1°，高程偏差控制在±30mm以内。格栅纵向连接筋采用Φ20钢筋，环向间距50cm，采用梅花形布置，与格栅焊接牢固形成整体受力体系。3.1.2喷射混凝土层钢筋网钢筋网采用Φ8mm钢筋，网格间距20cm×20cm，铺设前进行除锈处理。钢筋网与格栅主筋绑扎连接，绑扎点间距不大于25cm，搭接长度不小于30d。网片之间采用搭接连接，搭接宽度不小于1个网格，确保喷射混凝土时钢筋网不晃动。3.2二次衬砌钢筋施工3.2.1底板钢筋绑扎清理底板基面并凿毛处理，铺设5cm厚C30混凝土垫块作为保护层。底板钢筋分上下两层布置，下层钢筋绑扎完成后设置马凳筋，间距1.5m×1.5m，马凳筋采用Φ20钢筋制作，高度等于保护层厚度与上下层钢筋直径之和。上层钢筋绑扎时设置临时支撑，防止钢筋踩踏变形，钢筋交叉点采用十字扣绑扎，不得采用顺扣，绑扎丝扣朝内避免外露。3.2.2侧墙钢筋绑扎侧墙钢筋分内侧和外侧两层，先绑扎内侧钢筋，再绑扎外侧钢筋，两层钢筋之间设置拉结筋，呈梅花形布置，间距50cm×50cm。采用塑料垫块控制保护层厚度，垫块强度不低于C40，每平方米布置4个。钢筋绑扎时预留施工缝位置，水平施工缝处钢筋预留长度符合设计要求，端部采用保护套防护。3.2.3中隔壁钢筋施工中隔壁作为临时支护结构，钢筋采用Φ14mmHRB335级钢筋，纵向间距20cm。与主体结构连接节点处，预埋接驳器，接驳器位置偏差控制在±10mm以内。中隔壁拆除前，对连接钢筋进行应力释放，采用分段切割方式，每段长度不超过3m，确保结构安全。3.3特殊部位钢筋处理3.3.1施工缝处钢筋水平施工缝处钢筋采用机械连接，预留钢筋长度为35d，端部设置止水环。施工缝凿毛后，清理钢筋表面浮浆，连接前进行钢筋调直，确保轴线一致。3.3.2预埋件周围钢筋预埋件位置钢筋如需避让，采用等强度代换原则调整钢筋直径或数量，不得随意截断钢筋。预埋件与钢筋焊接连接，焊缝长度不小于10d，确保预埋件锚固牢固。3.3.3异形截面钢筋针对车站出入口与主体结构连接的异形截面，采用BIM技术优化钢筋排布，加工专用定位支架，确保钢筋保护层厚度均匀。曲线段钢筋采用渐变式绑扎，每50cm设置一个定位卡具。四、质量控制措施4.1原材料控制建立钢筋材料台账，记录进场时间、规格、数量及检验情况，不合格材料严禁使用。钢筋堆放时不同规格分开存放，设置隔离措施，防止混用。对存放超过6个月的钢筋，重新进行力学性能检测，合格后方可使用。4.2加工过程控制钢筋加工实行“首件验收”制度，首件产品经监理工程师验收合格后，方可批量生产。设置专职质检员，对钢筋加工尺寸进行抽检，抽检频率不低于10%，不合格品及时标识并返工处理。4.3绑扎过程控制实行“三检制”（自检、互检、交接检），每道工序完成后填写检查记录。重点检查钢筋数量、规格、间距及保护层厚度，保护层厚度允许偏差为+10mm、-5mm。对钢格栅安装位置进行三维坐标检测，确保符合设计要求。4.4连接质量控制直螺纹连接接头按每500个为一批进行抽检，每批随机抽取3个接头进行抗拉强度试验。焊接接头每200个为一批，每批抽取3个接头进行外观检查及力学性能试验。绑扎搭接接头重点检查搭接长度及绑扎质量，确保每个搭接区域绑扎点不少于3处。4.5成品保护钢筋绑扎完成后，严禁在钢筋上行走或堆放重物，施工人员行走设置专用通道。水电安装等后续工序施工时，不得随意切割或移动钢筋，如需调整必须经技术部门同意并采取补强措施。浇筑混凝土时，派专人看护钢筋，及时调整因振捣造成的钢筋位移。五、安全保证措施5.1施工人员安全防护作业人员必须佩戴安全帽、反光背心，高处作业（超过2m）时系挂安全带，安全带高挂低用。电焊工配备绝缘手套、护目镜，特殊工种持证上岗。施工现场设置安全警示标志，夜间施工时作业面照明亮度不低于50lux。5.2机械设备安全管理钢筋加工设备设置防护装置，开机前检查设备运转情况，确认正常后方可作业。机械设备接地电阻不大于4Ω，每季度进行一次检测。电动工具使用前进行绝缘测试，不合格工具严禁使用。5.3洞内运输安全运输车辆限速行驶，洞内行驶速度不超过5km/h，转弯处设置广角镜。运输钢筋时，绑扎牢固，严禁超载，超长钢筋设置警示标志。轨道运输系统定期检查轨道平整度及连接件牢固性，确保运输安全。5.4防火防爆措施施工现场严禁吸烟，焊接作业点配备灭火器，与易燃物品保持不小于5m距离。氧气、乙炔瓶分开存放，间距不小于5m，使用时距离明火不小于10m。作业完成后清理现场，消除火灾隐患。5.5应急管理编制钢筋施工应急预案，配备应急物资如急救箱、担架、应急照明等。每月组织一次应急演练，提高作业人员应急处置能力。发生安全事故时，立即启动应急预案，组织抢救并按规定上报。六、施工监测与环境保护6.1施工监测在钢筋施工区域设置应力监测点，采用钢筋应力计监测受力状态，监测频率为每天1次。同时监测钢格栅安装后的结构沉降，沉降速率控制在3mm/d以内，如超过预警值，及时调整施工参数。6.2环境保护钢筋加工区设置降尘设施，采用雾炮机控制粉尘扩散。焊接作业采用低烟尘焊条，减少有害气体排放。施工废水经沉淀池处理后回用，不得直接排放。钢筋废料集中回收，分类存放，交由专业单位处理。6.3噪音控制合理安排高噪音设备作业时间，避免夜间施工。对切割、弯曲设备采取减振措施，降低噪音污染。在施工通道两侧设置隔音屏障，减少噪音传播。七、施工组织与管理7.1组织机构成立钢筋施工专项小组，由项目经理担任组长，技术负责人、安全负责人为副组长，配备专职质检员、安全员及施工员。明确各岗位职责，建立责任追究制度。7.2进度计划根据总工期要求，编制钢筋施工周计划、日计划，采用Project软件进行进度管理。针对双侧壁导坑法施工特点，合理安排各导洞钢筋施工顺序，左右导洞施工错开距离不小于15m，确保施工安全。7.3劳动力组织根据施工进度计划，配备钢筋工25人、电焊工8人、普工15人，分两班作业。施工前进行技术交底和安全培训，特种作