隧道掘进锚喷支护施工方案

隧道掘进锚喷支护施工方案一、工程概况

（一）项目基本信息

XX隧道工程位于XX市XX区与XX县交界处，是XX高速公路改扩建项目的关键控制性工程，隧道左线起讫桩号ZK12+350～ZK15+820，全长3470米；右线起讫桩号YK12+380～YK15+850，全长3470米，为双向六车道分离式隧道。建筑限界净宽14.25米，净高5.0米，设计时速100公里/小时。隧道洞门进口端采用端墙式，出口端采用削竹式，最大埋深达286米，最小埋深12米。支护结构采用复合式衬砌，初期支护以锚喷体系为核心，二次衬砌为C30模筑钢筋混凝土，确保隧道结构长期稳定。

（二）工程地质条件

隧道穿越XX山脉南麓，属构造剥蚀中山地貌，地形陡峭，自然坡度35°～50°，地表植被覆盖率85%。洞身穿越地层主要有：第四系全新统坡残积层（Q4dl+el）粉质黏土，厚度2～8米，硬塑状；下伏基岩为侏罗系上统南园组（J3n）晶屑熔结凝灰岩，岩层产状120°∠35°，节理裂隙发育，主要发育3组节理：J1产状50°∠60°，间距1.5～3.0米，微张，无充填；J2产状190°∠45°，间距2.0～4.0米，闭合，充填泥质；J3产状280°∠70°，间距1.0～2.5米，微张，无充填。根据《公路隧道设计规范》（JTG3370.1—2018），结合钻孔揭露及地质调绘，围岩级别划分为：ZK12+350～ZK13+200段（Ⅴ级，850米），岩体破碎，呈碎裂结构；ZK13+200～ZK14+800段（Ⅳ级，1600米），岩体较破碎，呈块状结构；ZK14+800～ZK15+820段（Ⅲ级，1020米），岩体较完整，呈巨块状结构。隧道穿越F3断层（桩号ZK14+200～ZK14+350），断层带宽150米，由断层角砾岩、碎裂岩组成，岩体极破碎，围岩级别为Ⅴ级，施工中易发生坍塌、掉块风险。

（三）水文地质条件

隧道区地下水类型为基岩裂隙水及第四系孔隙潜水。孔隙潜水赋存于坡残积粉质黏土中，受大气降水补给，水量贫乏，水位埋深1.5～4.0米；基岩裂隙水赋存于凝灰岩节理裂隙中，主要接受大气降水及侧向径流补给，富水性不均一，完整岩段富水性贫乏，构造破碎带富水性中等。根据钻孔抽水试验，单位涌水量q=0.052～0.128L/（s·m），渗透系数k=0.86×10-4～3.24×10-4cm/s。预计隧道正常涌水量为3260m³/d，最大涌水量为8150m³/d。地下水水质类型为HCO3-Ca·Na型，对混凝土结构无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。

（四）设计参数

1.开挖方式：Ⅲ级围岩段采用全断面法开挖，循环进尺3.5米；Ⅳ级围岩段采用三台阶法开挖，台阶长度5～8米，循环进尺2.0米；Ⅴ级围岩段及断层破碎带采用双侧壁导坑法，循环进尺1.0米。

2.初期支护：C25早强喷射混凝土，厚度Ⅲ级8cm、Ⅳ级12cm、Ⅴ级18cm，强度等级不低于25MPa，1天抗压强度≥10MPa；中空注浆锚杆直径25mm，长度Ⅲ级3.0米、Ⅳ级3.5米、Ⅴ级4.0米，间距Ⅲ级1.2×1.2米、Ⅳ级1.0×1.0米、Ⅴ级0.8×0.8米（梅花形布置），注浆材料为M30水泥浆，水灰比0.45～0.5，注浆压力0.5～1.0MPa；钢筋网采用HPB300钢筋，直径6mm，网格尺寸20×20cm，搭接长度30cm；工字钢钢拱架采用I18型（Ⅳ级）、I20型（Ⅴ级），间距Ⅳ级1.0米、Ⅴ级0.8米，钢拱架之间采用φ22钢筋连接，环向间距1.0米。

3.二次衬砌：C30模筑钢筋混凝土，厚度Ⅲ级40cm、Ⅳ级45cm、Ⅴ级50cm，抗渗等级P8，主筋采用HRB400钢筋，直径22mm，保护层厚度5cm。

（五）施工环境与周边条件

隧道进口位于XX村西侧，距县道X023约300米，需新建500米施工便道；出口位于XX溪谷，距国道G324约2.5公里，交通条件便利。进口侧200米处有10kV高压线，需改移至隧道影响范围外；出口侧50米处为XX溪，施工中需设置临时挡水墙，防止泥浆流入。区域属亚热带季风气候，年平均气温19.6℃，极端最高气温39.8℃，极端最低气温-6.5℃，年降水量1680mm，降水集中在4～9月，占全年降水量的70%，施工需做好雨季防洪措施。环保要求：施工废水经沉淀池处理后达标排放，弃渣运至指定弃渣场（距出口3.0公里），弃渣场需设置挡渣墙及截排水沟，施工结束后进行植被恢复。

二、施工准备与资源配置

（一）技术准备

1.图纸会审与技术交底

施工前组织设计单位、监理单位、建设单位及施工单位技术人员对隧道施工图纸进行会审，重点核对隧道的平面位置、纵坡、标高是否符合设计要求，复核支护结构参数（如锚杆长度、间距、喷射混凝土厚度）与工程地质条件的匹配性，明确不同围岩级别的施工方法及技术要点。针对会审中提出的问题（如Ⅴ级围岩段锚杆长度调整、断层破碎带超前支护方案），由设计单位出具设计变更文件，确保施工依据的准确性。

技术交底分层次开展：第一层向项目管理人员交底，由技术负责人讲解施工总体部署、关键工序质量控制要点、安全风险点及应对措施；第二层向施工班组交底，由施工员明确本班组施工任务、工序衔接流程、操作标准；第三层向操作人员交底，由班组长详细说明具体施工方法（如锚杆安装角度、喷射混凝土厚度控制）、注意事项（如注浆压力控制、钢筋网搭接长度）及应急处理流程。交底采用会议、书面及现场示范相结合的方式，形成技术交底记录，签字确认后存档。

2.施工方案编制与审批

依据《公路隧道设计规范》（JTG3370.1-2018）、《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）及地质勘察报告，编制详细的隧道掘进锚喷支护施工方案，内容包括施工总体部署、不同围岩级别的开挖方法（Ⅲ级全断面法、Ⅳ级三台阶法、Ⅴ级双侧壁导坑法）、初期支护工艺（喷射混凝土、锚杆施工、钢筋网安装、钢拱架架设）、进度计划、质量保证措施、安全保证措施、环保措施及应急预案。方案经施工单位内部审批后，报监理单位、建设单位审批，审批合格后方可实施。

3.测量与试验准备

测量组进场后，首先建立隧道平面及高程控制网，采用全站仪进行洞口中线、标高放样，确保隧道开挖位置准确。施工过程中，每循环进尺后进行断面测量，检查开挖轮廓是否符合设计要求，避免超挖或欠挖。试验室提前完成原材料（水泥、砂、碎石、钢筋、锚杆）的检验，确定混凝土配合比（如C25喷射混凝土配合比：水泥:砂:碎石:水=1:2.0:2.5:0.45，速凝剂掺量3%），并对速凝剂、锚杆注浆浆液（M30水泥浆）进行性能测试，确保材料质量符合规范要求。

（二）现场准备

1.场地平整与临时设施布置

隧道进口场地清除表层植被及腐殖土0.5米，用推土机平整，压路机压实（压实度≥90%），设置1%排水坡度坡向洞口；出口场地位于溪谷，先清除淤泥及杂物，用片石分层回填至设计标高，压实度≥90%，并设置M7.5浆砌片石挡水墙（高1.5米，厚1.0米），防止溪水倒灌。

临时设施包括施工便道、临时用电、临时用水、生产设施及生活设施。进口施工便道从县道X023接出，长度300米，宽度4.5米，路面结构为20cm碎石基层+15cm混凝土面层，设置会车段（每100米一个）；出口便道从国道G324接出，长度2.5公里，宽度6米，路面结构为30cm片石基层+20cm混凝土面层，两侧设置排水沟（截面30×30cm）。临时用电从附近10kV高压线接入，安装630kVA变压器，采用三级配电两级保护，电缆VV22-3×150+1×70埋地敷设（深度0.8米）；临时用水从XX溪取水，设置取水泵站（2台IS80-65-160水泵），经沉淀池（5×3×2米，分两格）处理后，用DN100镀锌钢管输送至各用水点。

生产设施包括拌合站、钢筋加工场及材料堆场。拌合站布置在出口侧，距离洞口500米，安装HZS50型混凝土拌合站（每小时产量50m³），设置水泥仓（2个，100吨/个）、砂石料堆场（500m²，分砂区、碎石区，覆盖防尘网）；钢筋加工场布置在进口侧，面积800m²，配备钢筋调直机、切断机、弯曲机及电焊机，设置原材料区、加工区及成品区；材料堆场分为水泥仓、锚杆堆场、钢拱架堆场，均设置防雨棚。

生活设施包括宿舍、食堂及厕所。宿舍采用活动板房（2层，20间，每间4人），安装空调、热水器；食堂为砖混结构（100m²），配备消毒柜、冰箱，办理卫生许可证；厕所为砖混结构（50m²），设置蹲位20个，化粪池（20m³）。

2.洞口与明洞施工准备

隧道洞口段采用明挖法施工，先进行截水沟施工（M7.5浆砌片石，截面40×40cm），防止地表水流入洞内。然后进行边坡开挖，采用挖掘机开挖，自卸汽车运输，边坡坡度按1:0.75控制，开挖后及时喷射5cm厚C20混凝土封闭坡面，防止坍塌。明洞段开挖至设计标高后，进行基底换填（换填碎石土，压实度≥93%），然后施工明洞衬砌（C30钢筋混凝土，厚度50cm），施工完成后回填土石，分层夯实（每层厚度30cm，压实度≥90%）。

（三）资源配置

1.人员配置

项目部管理人员包括项目经理（1人，一级建造师，10年隧道施工经验）、技术负责人（1人，高级工程师，8年技术经验）、施工员（2人，中级职称）、安全员（2人，注册安全工程师）、质量员（2人，助理工程师）、材料员（1人）、资料员（1人），负责项目全面管理及技术指导。技术人员包括测量工程师（1人）、试验工程师（1人）、地质工程师（1人），负责测量、试验及地质预报工作。作业人员分为开挖班组（15人，挖掘机司机2人、装载机司机3人、自卸汽车司机10人）、支护班组（20人，喷射混凝土操作手4人、锚杆安装工8人、钢筋工8人）、衬砌班组（15人，混凝土工10人、模板工5人）、机械操作手（5人，空压机、通风机、注浆机操作手）、电工（2人）、焊工（3人），均持证上岗，具备3年以上隧道施工经验。

2.机械配置

主要施工机械包括：挖掘机（卡特320，2台，斗容量1.2m³，用于开挖出碴）、装载机（柳工50，3台，斗容量3m³，用于装碴）、自卸汽车（东风天龙，10辆，载重量20吨，用于运输碴）、空压机（英格索兰，20m³/min，4台，提供喷射混凝土动力）、喷射机械手（三一重工，2台，喷射能力10m³/h）、混凝土拌合站（南方路机，HZS50，1套，生产混凝土）、通风机（轴流风机，SDF-NO12.5，2台，风量1500m³/min，用于洞内通风）、注浆机（UB3型，2台，注浆量3m³/h，用于锚杆注浆）、钢筋调直机（GT4-14，1台）、钢筋切断机（GQ40，1台）、钢筋弯曲机（GW40，1台）、电焊机（BX1-500，5台）、模板台车（12米，2台，用于二次衬砌）。机械在开工前5天进场，调试合格后使用，每班前进行检查，每周进行保养，确保正常运行。

3.材料配置

主要材料包括：水泥（P.O42.5级早强水泥，日用量100吨，由XX水泥厂直供，进场前检验安定性、强度、凝结时间）、砂（中砂，细度模数2.3～3.0，日用量80吨，由XX砂石场供应，检验含泥量≤3%）、碎石（5～16mm连续级配，日用量120吨，检验针片状含量≤10%）、速凝剂（液体速凝剂，日用量2吨，掺量≤3%，检验凝结时间）、锚杆（中空注浆锚杆，直径25mm，长度3.0～4.0米，日用量100根，检验材质、抗拉强度）、钢筋网（HPB300钢筋，直径6mm，网格20×20cm，日用量5吨，检验焊接质量）、钢拱架（I18、I20型工字钢，日用量10吨，检验尺寸、弯曲度）、水（饮用水，日用量120吨，检验pH值）。材料进场前出具质量证明文件，进场后按批次进行抽样检验，合格后方可使用；材料存储分类管理，水泥存放在水泥仓内防潮，砂石料覆盖防尘网，钢筋存放在棚内防锈。

三、隧道掘进与锚喷支护施工技术

（一）隧道开挖方法

1.Ⅲ级围岩段全断面开挖

Ⅲ级围岩岩体较完整，采用全断面一次开挖法。施工时使用三臂液压凿岩台车钻孔，孔径φ42mm，深度3.5米，周边眼间距45cm，辅助眼间距80cm，掏槽眼采用中空直眼掏槽形式，孔深3.8米。钻孔完成后采用人工配合机械清碴，装载机装碴，自卸汽车运至弃渣场。每循环进尺3.5米，日进尺可达4-5循环。开挖过程中严格控制超挖，平均超挖值控制在10cm以内，欠挖值不超过5cm。开挖后立即初喷4cm厚C25混凝土封闭岩面，防止围岩风化。

2.Ⅳ级围岩段三台阶开挖

Ⅳ级围岩岩体较破碎，采用三台阶法开挖。将掌子面分为上、中、下三个台阶，台阶长度控制在5-8米。上台阶高度3.5米，中台阶高度3.0米，下台阶高度2.5米。上台阶先行开挖，进尺2.0米后立即施作初期支护；中台阶滞后上台阶3-5米开挖，左右错开2-3米；下台阶紧跟中台阶，左右错开3-4米。每个台阶采用挖掘机配合人工开挖，装载机装碴。开挖后及时施设钢拱架（I18型，间距1.0米），挂设钢筋网（φ6mm，20×20cm），复喷混凝土至设计厚度12cm。

3.Ⅴ级围岩段双侧壁导坑开挖

Ⅴ级围岩及断层破碎带采用双侧壁导坑法。先施作超前支护（φ42mm超前小导管，长4.0米，环向间距30cm，外插角10°），然后分左、右侧导坑及核心土三部分开挖。左侧导坑先行，断面尺寸5.0×6.0米，进尺1.0米后立即施作初期支护（I20钢拱架，间距0.8米，挂φ6钢筋网，喷C25混凝土18cm）；右侧导坑滞后15米开挖，支护形式相同；核心土滞后右侧导坑10米开挖，采用挖掘机开挖。两侧导坑错开距离不小于15米，确保支护结构稳定。

（二）初期支护施工工艺

1.喷射混凝土施工

喷射混凝土采用湿喷工艺，配合比为水泥:砂:碎石:水=1:2.0:2.5:0.45，掺加3%液体速凝剂。施工前清理岩面，检查锚杆外露长度，埋设厚度控制标志。喷射分段进行，每段长度4-6米，自下而上螺旋喷射，喷头与岩面距离保持1.0-1.2米，角度垂直岩面。分层喷射时，前层混凝土终凝后（约2小时）再喷后层，总厚度分3-4次达到设计值。Ⅲ级段8cm、Ⅳ级段12cm、Ⅴ级段18cm。喷射混凝土回弹率控制在15%以内，终凝2小时后洒水养护，养护期不少于7天。

2.锚杆安装与注浆

中空注浆锚杆采用风钻钻孔，孔径φ50mm，Ⅲ级段长度3.0米、间距1.2×1.2米；Ⅳ级段长度3.5米、间距1.0×1.0米；Ⅴ级段长度4.0米、间距0.8×0.8米，梅花形布置。钻孔角度垂直岩面，偏差不大于5°。锚杆安装前检查锚杆体通畅度，使用注浆机从锚杆中空孔注入M30水泥浆，水灰比0.45-0.5，注浆压力0.5-1.0MPa。注浆至孔口返浆后持续2分钟停止，锚杆外露长度10-15cm。注浆过程中每300根锚杆取一组（3根）进行抗拔力试验，Ⅲ级段抗拔力≥80kN、Ⅳ级≥100kN、Ⅴ级≥120kN。

3.钢筋网与钢拱架安装

钢筋网采用φ6HPB300钢筋，网格尺寸20×20cm，搭接长度30cm，采用点焊连接。安装时紧贴岩面，与锚杆尾部焊接固定，保护层厚度不小于2cm。钢拱架采用I18（Ⅳ级）和I20（Ⅴ级）工字钢，分节制作，节长2-3米。安装时先定位拱脚，用φ22锁脚锚杆固定，每榀钢拱架之间用φ22钢筋纵向连接，环向间距1.0米。钢拱架与围岩间用C25混凝土垫块楔紧，确保密贴。安装后复测中线、标高，偏差控制在±3cm以内。

（三）特殊地段施工措施

1.断层破碎带施工

F3断层带宽150米，岩体极破碎。施工前采用地质雷达进行超前探测，每20米探测一次。采用φ42mm超前小导管预支护，长度4.0米，环向间距20cm，外插角5°，注浆材料为水泥-水玻璃双液浆（水泥浆水灰比1:1，水玻璃模数2.8，浓度35°Be'，体积比1:0.5）。开挖进尺控制在0.8米以内，采用风镐人工开挖，减少扰动。每循环进尺后立即施作初期支护，钢拱架间距加密至0.6米，增设φ8钢筋网（15×15cm），增加锁脚锚杆（每处4根，φ25砂浆锚杆，长度4.0米）。

2.富水地段施工

隧道最大涌水量8150m³/d，在ZK14+200～ZK14+350段设置φ100mm排水盲管，环向间距10米，纵向接入φ300mm排水管。施工中采用帷幕注浆堵水，注浆范围开挖轮廓线外5米，注浆孔间距1.5×1.5米，梅花形布置。注浆材料采用水泥-水玻璃双液浆，注浆压力2.0-3.0MPa。开挖面采用超前探水孔（φ42mm，长5.0米）探测，每循环3个孔。遇突水时，立即关闭防水闸门，启动备用水泵（流量100m³/h），组织人员撤离。

3.浅埋偏压段施工

进口段最小埋深12米，存在偏压。施工前先施作反压回填（高度3.0米，坡率1:1.5），平衡侧压力。采用双侧壁导坑法，先开挖埋深较大侧，进尺0.8米后及时施作初期支护，增设临时仰拱（I18钢拱架，间距0.8米）。监测地表沉降，布设沉降观测点（间距5米），沉降速率超过3mm/天时，加密钢拱架至0.5米，并增设φ42mm径向小导管（长度3.0米，间距1.0×1.0米）注浆加固。

（四）施工监测与信息反馈

1.监测项目与频率

建立三级监测体系：地表沉降、拱顶下沉、周边位移、锚杆轴力、钢拱架应力、围岩压力。Ⅲ级围岩段每20米一个断面，Ⅳ级段每10米一个断面，Ⅴ级段每5米一个断面。监测频率：开挖后24小时内2次/天，1-7天1次/天，8-15天1次/2天，16天后1次/周。变形速率超过5mm/天时，加密至2次/天。

2.数据分析与预警

监测数据当日整理，绘制时态曲线。拱顶下沉累计值Ⅲ级≤30mm、Ⅳ级≤50mm、Ⅴ级≤80mm；周边位移累计值Ⅲ级≤40mm、Ⅳ级≤60mm、Ⅴ级≤100mm。当变形速率连续3天超过3mm/天或累计值达到控制值70%时，启动预警机制，采取加密钢拱架、增设临时支撑等措施。

3.动态设计调整

根据监测结果调整支护参数：当围岩压力异常增大时，增加锚杆长度0.5米；当钢拱架应力超过设计值150MPa时，更换为I22型钢拱架；当锚杆轴力超过120kN时，补打φ25自钻式锚杆。每次调整前由设计单位出具变更文件，经监理审批后实施。

四、质量控制体系

（一）材料质量控制

1.水泥检验

水泥进场时核查出厂合格证和检测报告，每200吨取样一组进行安定性、凝结时间及强度试验。P.O42.5早强水泥需满足3天抗压强度≥17MPa、28天抗压强度≥42.5MPa标准。存放时使用防潮水泥仓，底部垫高30cm，离墙距离50cm，先进先用，存放期不超过3个月。受潮结块的水泥严禁使用，发现结块立即清退出场。

2.骨料检测

砂石料每500吨取样一组检测级配、含泥量及针片状含量。中砂细度模数控制在2.3-3.0，含泥量≤3%；碎石粒径5-16mm，连续级配，针片状含量≤10%，压碎值≤12%。堆场设置防尘网覆盖，雨天用彩条布遮盖，防止含泥量超标。使用前进行筛分试验，确保符合配合比要求。

3.锚杆与钢材验证

中空注浆锚杆每300根抽样一组进行抗拉强度和弯曲试验，抗拉强度≥370MPa，屈服强度≥235MPa。钢拱架进场时检查尺寸偏差（高度±3mm，腹板厚度±0.5mm），抽样10%进行焊缝探伤，一级焊缝合格率100%。钢筋网焊接采用点焊工艺，焊点无虚焊、漏焊，搭接长度≥30d。

（二）工序质量控制

1.开挖精度控制

Ⅲ级围岩段采用激光导向仪控制开挖轮廓，每循环测量周边眼位置，偏差≤5cm。Ⅳ级围岩段每进尺2米检测一次断面，超挖值≤10cm，欠挖值≤5cm。Ⅴ级围岩段采用断面仪实时扫描，发现超挖立即用同级混凝土回填。爆破参数根据围岩动态调整，掏槽眼装药量增加10%时，周边眼装药量减少15%，减少爆破扰动。

2.支护施工控制

喷射混凝土前检查岩面清理质量，无松动危石。厚度控制采用预埋钢筋头标识，每2平方米一个点，实测厚度允许偏差-5mm+10mm。速凝剂掺量误差控制在±1%，采用电子计量器自动添加。锚杆安装角度用坡度仪检测，偏差≤3°，注浆压力表定期校验，误差≤0.1MPa。钢拱架安装间距用钢卷尺测量，纵向偏差≤±5cm，连接螺栓扭矩≥300N·m。

3.衬砌质量管控

二次衬砌台车就位后检查模板平整度，用2m靠尺检测，间隙≤2mm。混凝土浇筑分层厚度≤30cm，插入式振捣棒移动间距≤50cm，振捣时间15-30秒。止水带安装居中，偏差≤1cm，搭接长度≥10cm。混凝土养护采用自动喷淋系统，雾化压力0.3MPa，养护期≥14天，同条件试块强度达到设计值100%方可拆模。

（三）质量检测方法

1.无损检测技术

喷射混凝土厚度采用地质雷达检测，频率900MHz，每10米扫描一个断面，测点间距50cm。锚杆注浆密实度用声波反射法检测，合格标准为密实度≥90%。钢拱架应力通过预埋应变片监测，每榀钢拱架布设6个测点，数据采集频率每日2次。

2.实体取样试验

喷射混凝土每20米取芯一组，芯样直径100mm，检测抗压强度和厚度。锚杆抗拔力每300根检测一组，采用千斤顶加载至设计值1.2倍，持荷5分钟。衬砌混凝土每100立方米取2组试块，一组标养，一组同条件养护，检测28天强度和抗渗性能。

3.过程监测反馈

建立隧道施工质量数据库，实时录入开挖轮廓、支护变形、材料检测等数据。当拱顶下沉速率连续3天超过3mm/天时，启动预警机制，加密监测频率至2次/天。钢拱架应力达到设计值150MPa时，立即增设临时支撑，并调整支护参数。

（四）验收管理流程

1.分项工程验收

开挖支护完成后，施工班组自检合格，填写《工序质量检查表》。监理工程师组织现场验收，重点检查开挖轮廓、锚杆数量、喷射混凝土厚度等指标。验收采用实测实量，主控项目全部合格，一般项目合格率≥90%。验收不合格项目下发整改通知单，24小时内完成整改并复检。

2.隐蔽工程验收

锚杆注浆、钢拱架安装等隐蔽工序，在覆盖前由监理、施工、设计三方共同验收。验收内容包括锚杆位置、注浆饱满度、钢拱架连接质量等，留存影像资料。验收合格后签署《隐蔽工程验收记录》，方可进入下道工序。

3.阶段性验收

隧道贯通后进行分部工程验收，检测内容包括：衬砌厚度、强度、平整度，防水系统完整性，通风设施功能。采用激光断面仪检测衬砌轮廓，偏差≤3cm。渗漏水检测采用喷淋试验，持续24小时，渗漏点≤0.2个/平方米。验收通过后，由建设单位组织竣工验收，形成《工程验收报告》。

五、安全环保管理措施

（一）风险分级管控

1.危险源辨识

根据工程地质条件和施工工艺，辨识出隧道坍塌、突水突泥、瓦斯爆炸、机械伤害等12项重大危险源。其中Ⅴ级围岩段坍塌风险等级为重大，断层破碎带突水突泥风险等级为重大，爆破作业飞石风险等级为较大。采用LEC法评估风险值，坍塌风险值D=320（L=6，E=6，C=9），突水突泥风险值D=240（L=6，E=4，C=10）。

2.风险管控措施

重大风险源实行"一源一策"管控。坍塌风险控制：Ⅴ级围岩段进尺≤1.0米，钢拱架间距≤0.8米，增设锁脚锚杆每处4根；断层破碎带采用超前小导管预支护，注浆压力控制在2.0-3.0MPa。突水突泥风险控制：设置φ100mm排水盲管，每循环进尺前打5个超前探水孔，孔深5.0米，水量＞5m³/h时启动帷幕注浆。

3.动态监测预警

在关键风险区域安装监测设备：Ⅴ级围岩段每5米布设应力传感器，监测钢拱架应力；断层带每10米安装水位计，实时监测水压。监测数据传输至监控中心，设定阈值：钢拱架应力＞150MPa时声光报警，水压＞0.3MPa时自动启动排水系统。

（二）现场安全防护

1.作业面防护

隧道洞口设置防护门，采用I20工字钢制作，门高3.0米，宽2.5米，安装闭锁装置。掌子面设置移动式防护平台，尺寸4×6米，铺设3mm厚钢板，平台两侧设置1.2米高防护栏杆。喷射混凝土作业区安装防弹板，防止回弹物伤人。

2.机械安全防护

挖掘机操作室安装防落物棚，顶部铺设50mm厚钢板。空压机储气罐安装压力表和安全阀，定期校验（每半年一次）。通风机设置防护罩，防护网孔径≤50mm。所有机械张贴操作规程，每班前进行安全检查，填写《机械运行记录》。

3.用电安全措施

采用TN-S接零保护系统，电缆采用五芯电缆，黄绿双色线作保护零线。配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），配电箱门加锁，由专业电工管理。潮湿作业区使用36V安全电压，手持电动工具安装漏电保护器。

（三）应急管理体系

1.应急组织机构

成立隧道应急救援指挥部，项目经理任总指挥，下设抢险组、技术组、医疗组、后勤组。抢险组20人，由开挖支护班组组成；技术组5人，由工程师组成；医疗组3人，由专业医师组成；后勤组10人，负责物资运输。配备急救箱5个，担架3副，应急照明10套。

2.应急物资储备

在洞口设置应急物资库，储备：φ150mm排水管200米，编织袋500条，速凝剂2吨，钢拱架20榀，C25混凝土10立方米，救生绳100米，对讲机10部，备用发电机（功率200kW）1台。物资每月检查一次，确保处于完好状态。

3.应急演练

每季度组织一次综合演练，包括坍塌救援、突水处置、火灾扑救三个科目。演练采用"双盲"模式，不提前通知时间科目。演练后评估响应时间、处置措施有效性，修订《应急预案》。2023年6月演练中，突水处置响应时间从预案要求的30分钟缩短至18分钟。

（四）环境保护措施

1.水污染防治

施工废水经三级沉淀处理：一级沉淀池（5×3×2米）去除大颗粒杂质，二级沉淀池（4×3×1.5米）去除悬浮物，三级沉淀池（3×2×1米）进一步净化。处理达标后（pH值6-9，SS≤70mg/L）排入溪流。隧道内涌水通过φ300mm排水管引至沉淀池，防止直接排放。

2.大气污染防治

拌合站安装脉冲除尘器，处理风量5000m³/h，除尘效率≥99%。运输车辆加盖篷布，防止遗撒。隧道内采用湿式凿岩，钻孔时喷雾降尘。弃渣场每天洒水2次，干燥天气增加至4次，控制扬尘。

3.噪声控制

选用低噪声设备：空压机加装消声器（降噪25dB），通风机安装消音装置（降噪20dB）。合理安排高噪声作业时间，夜间22:00至次日6:00禁止爆破作业。距居民区200米处设置隔声屏障（高度3.0米，采用吸声板），实测噪声昼间≤65dB，夜间≤55dB。

4.固废处置

施工垃圾分类存放：可回收物（钢筋、木材）单独堆放；有害废弃物（废油、废电池）密封存放，交有资质单位处理；一般废弃物（包装材料）每日清运至指定填埋场。弃渣按设计坡率堆放，分层碾压，坡面种植爬藤植物进行绿化。

六、进度管理与成本控制

（一）施工进度计划

1.总体进度安排

隧道工程总工期为24个月，分四个阶段实施：准备阶段3个月，掘进支护阶段15个月，二次衬砌阶段5个月，收尾验收阶段1个月。关键线路为进口端Ⅴ级围岩段→断层破碎带→出口端Ⅳ级围岩段，采用网络计划技术计算关键路径，其中断层破碎带施工耗时最长，占总工期28%。

2.分段进度目标

进口端ZK12+350～ZK13+200段（Ⅴ级，850米）计划8个月完成，月均进尺106米；断层带ZK14+200～ZK14+350段（150米）计划3个月完成，月均进尺50米；出口端YK15+850～YK15+050段（Ⅳ级，800米）计划7个月完成，月均进尺114米。设置里程碑节点：第6个月完成进口段掘进，第15个月实现隧道贯通。

3.资源保障措施

劳动力实行三班倒制，每班8小时，掘进班组配置25人/班，支护班组20人/班。设备投入备用机械：挖掘机2台、空压机1台、发电机1台（200kW），确保故障时4小时内替换。材料储备按15天用量设置库存区，水泥库存200吨，锚杆储备500根，混凝土速凝剂储备5吨。

（二）进度控制方法

1.动态监测机制

每周召开生产例会，对比计划进度与实际完成量，采用前锋线法标注滞后工序。当月进度偏差超过5%时，启动预警程序。例如2023年8月因暴雨影响，进口段进度滞后7天，通过增加1台挖掘机、延长每日作业2小时，在10天内追回进度。

2.关键路径优化

针对断层破碎带工序瓶颈，采取三项措施：将超前小导管安装与钻孔同步进行，缩短循环时间；采用双液浆注浆替代单液浆，凝固时间从4小时缩短至2小时；增加