木栈道基础柱施工方案设计

木栈道基础柱施工专项方案一、工程概况本工程为木栈道基础柱施工项目，采用柱下独立基础形式，根据场地水文地质条件差异，基础埋深按以下标准执行：水位线以上部分开挖至原土层最低点以下0.8米；水位线以下部分当开挖深度在0.8米至2米范围内遇岩石层时，直接以岩层作为持力层；开挖深度超过2米且无岩层地段，需大开挖至沙石层。施工区域存在部分树木及植被，需在不破坏生态环境的前提下组织施工，整体采用机械开挖与人工修整相结合的施工方式，确保工程质量与进度要求。二、施工准备（一）技术准备图纸会审与交底组织技术人员熟悉施工图纸，重点核对基础柱定位、标高及与周边构筑物的相对位置关系，形成图纸会审记录。由项目技术负责人向施工班组进行详细技术交底，明确各工序施工要点、质量标准及验收程序，确保施工人员掌握关键技术参数。测量控制网建立根据设计图纸及现场控制点，使用全站仪测设基础柱中心线及开挖边界线，设置永久性控制桩及临时水准点。控制桩应设置在基坑开挖影响范围外1.5米处，采用混凝土浇筑固定，确保施工期间不受扰动。水准点闭合差应控制在±12√Lmm（L为水准路线长度，以km为单位）范围内。（二）材料准备原材料选型与检验混凝土：基础垫层采用C10混凝土，基础承台及柱体采用C30混凝土，其各项性能指标需符合现行国家标准要求，进场时提供出厂合格证及第三方检测报告。钢筋：采用HRB400E级钢筋，规格包括Φ12、Φ16、Φ20等，进场时需按批次进行力学性能及重量偏差检验，每批重量不大于60吨，检验合格后方可使用。模板：选用18mm厚酚醛覆膜多层板，配套50×100mm方木及Φ48×3.5mm钢管支撑体系，确保模板刚度及稳定性满足施工要求。材料堆放管理施工现场设置专用材料堆放区，钢筋采用架空堆放，离地高度不小于200mm，覆盖防雨布防止锈蚀；水泥存放于封闭库房内，地面铺设防潮层，堆放高度不超过10袋；木材及模板堆放于通风干燥处，避免阳光直射导致变形。（三）现场准备场地清理清理施工区域内的杂草、碎石及障碍物，对影响施工的树木采取保护措施：直径150mm以上树木原则上予以保留，基础位置与树木冲突时优先调整基础轴线，确需移除的树木需经业主及监理单位确认，并在夜间进行砍伐及清运，次日6点前清理完毕现场。临时设施搭设搭建材料加工棚、水泥库房及现场办公室，加工棚采用钢管搭设，顶部覆盖防雨棚布，设置钢筋切断机、弯曲机等加工设备。临时用电采用TN-S接零保护系统，配备2台30kW柴油发电机作为备用电源，确保连续施工。三、主要施工流程（一）土方开挖与支护开挖方式选择根据基坑深度及地质条件，采用分层开挖法：机械开挖至垫层底标高以上200mm处，剩余部分由人工开挖修整，避免机械扰动基底土层。开挖边界线外放500mm作为操作面，对深度超过1.5米的基坑，按1:0.33坡度自然放坡；深度超过2米或存在坍塌风险的地段，采用大开挖结合钢板桩支护，钢板桩长度选用6米，入土深度不小于2.5米。排水系统设置在基坑周边设置环形排水沟，沟宽300mm、深400mm，坡度1%，转角处设置集水井（尺寸800×800×1000mm），配备Φ100mm潜水泵排水。排水沟采用砖砌抹面，集水井内置滤网，防止泥沙堵塞水泵。施工期间确保地下水位低于基坑底面500mm以下。基底处理基坑开挖至设计标高后，及时组织验槽，检查基底土层是否与地质勘察报告一致。若发现暗沟、墓穴等不良地质现象，应立即通知设计单位采取换填或注浆处理。验槽合格后，采用人工清理基底浮土，浇筑垫层前洒水湿润，但不得有积水。（二）基础垫层施工模板安装垫层模板采用50×100mm方木，高度与垫层厚度一致（100mm），通过钢钉固定于基坑侧壁，模板接缝处粘贴海绵条防止漏浆。模板安装允许偏差：轴线位置±5mm，截面尺寸±10mm，表面平整度5mm/2m。混凝土浇筑垫层混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在120±20mm，由罐车运输至现场，通过溜槽浇筑。使用平板振动器振捣密实，振捣间距不大于300mm，振捣时间15-30秒，直至表面泛浆。浇筑完成后及时覆盖薄膜养护，养护时间不少于7天，强度达到1.2MPa前禁止上人作业。（三）钢筋工程钢筋加工根据设计图纸编制钢筋下料单，采用机械切断、弯曲成型，钢筋表面应洁净无损伤。受力钢筋弯钩及弯折应符合下列规定：HPB300级钢筋末端作180°弯钩，弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩平直段长度不小于钢筋直径的3倍；HRB400E级钢筋末端作90°弯钩时，弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍。钢筋绑扎与安装基础承台钢筋：底层钢筋网片采用Φ16@200双向布置，上层钢筋网片通过Φ20马凳支撑，马凳间距1000mm，呈梅花形布置。钢筋交叉点采用20#火烧丝绑扎牢固，绑扎点间距不大于300mm。基础柱钢筋：纵向钢筋采用Φ20@150，箍筋为Φ12@100/200（加密区100mm，非加密区200mm），箍筋开口应错开布置，与纵向钢筋交点全部绑扎。柱筋与承台钢筋连接采用绑扎搭接，搭接长度为35d（d为钢筋直径），搭接区域位于承台顶面以上500mm处。预埋件安装基础柱顶部设置钢预埋件，用于连接上部木结构，预埋件采用10mm厚钢板（200×200mm），下设4根Φ16锚固筋，锚固长度30d。安装时确保预埋件位置偏差不大于10mm，平面高程偏差±5mm，采用点焊固定在钢筋骨架上，浇筑混凝土时专人监护，防止移位。（四）模板工程模板体系设计基础柱模板采用18mm厚多层板，内楞为50×100mm方木，间距250mm；外楞采用双根Φ48×3.5mm钢管，间距500mm，通过M12对拉螺栓固定，螺栓横向间距500mm，竖向间距400mm。对拉螺栓中部设置50×50×3mm止水片，焊接严密防止渗水。模板安装与拆除安装前涂刷水性脱模剂，模板接缝处采用双面胶带密封。安装顺序：先安装四周侧模，校正垂直度（允许偏差≤6mm/层）后固定支撑体系，支撑与地面接触处垫设50mm厚木板，防止沉降变形。模板拆除应符合下列要求：侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时方可拆除（一般为浇筑后24小时）；底模需待混凝土强度达到设计强度的75%以上（通过同条件试块确定），且不少于7天龄期。（五）混凝土工程混凝土浇筑基础柱混凝土分两次浇筑：第一次浇筑至承台顶面，第二次浇筑至设计柱顶标高。浇筑前检查模板内杂物是否清理干净，钢筋及预埋件位置是否准确。混凝土采用泵送浇筑，自由下落高度超过2m时设置串筒，防止离析。振捣采用Φ50插入式振动棒，振捣点间距400mm，快插慢拔，插入下层混凝土深度不小于50mm，确保上下层混凝土结合紧密。养护与试块留置混凝土浇筑完成后12小时内覆盖薄膜及毛毡养护，保持表面湿润，养护时间不少于14天。按规范要求留置试块：每拌制100m³混凝土留置1组标养试块，每工作台班留置1组同条件试块，试块养护条件与结构实体一致。（六）土方回填回填材料选择优先选用原土回填，土料中有机质含量不得超过5%，粒径大于50mm的颗粒含量不超过10%。当原土含水量过高时，采用晾晒或掺入石灰（掺量3%-5%）处理，确保最优含水率控制在18%-22%之间。回填施工回填应在基础混凝土强度达到设计强度的70%后进行，分层夯实，每层虚铺厚度250mm，采用小型打夯机夯实，夯实遍数3-4遍，压实系数不小于0.93。回填过程中应保护基础柱成品，采用木板包裹柱体，防止机械碰撞。四、质量控制措施（一）关键工序质量标准工序名称允许偏差检查方法检查频率基础轴线位置±10mm全站仪或拉线尺量每个基础柱基础底面标高±5mm水准仪每个基础柱钢筋保护层厚度+10mm，-5mm钢筋保护层测定仪每检验批10%混凝土表面平整度8mm/2m2m靠尺和塞尺每个基础柱预埋件位置±10mm尺量每个预埋件（二）质量通病防治钢筋保护层不足采用预制混凝土垫块，强度等级不低于C30，垫块数量每平方米不少于4块，呈梅花形布置。绑扎垫块时确保其与钢筋紧密贴合，避免浇筑混凝土时移位。混凝土蜂窝麻面严格控制混凝土坍落度，浇筑过程中确保振捣密实，避免漏振或过振。模板接缝处加强密封，对拉螺栓紧固到位，防止混凝土浇筑时出现漏浆。预埋件移位预埋件安装时采用钢筋支架固定，支架与基础钢筋焊接牢固。浇筑混凝土时安排专人监护，随时检查预埋件位置，发现偏差及时调整。五、安全文明施工（一）安全防护措施基坑支护与监测深度超过2m的基坑周边设置1.2m高防护栏杆，栏杆刷红白警示漆，底部设200mm高挡脚板。每日派专人监测基坑边坡稳定性，测量坡顶沉降及位移，当位移速率超过5mm/天时，立即停止施工并采取加固措施。临时用电管理施工现场实行“三级配电、两级保护”，配电箱设置防雨棚及门锁，漏电保护器动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。夜间施工时基坑周边设置LED警示灯，照明亮度不小于50lux。（二）环境保护措施扬尘控制施工现场出入口设置洗车平台，车辆出场前冲洗轮胎及车身。土方开挖时采取湿法作业，现场堆放的土料采用防尘网覆盖，风速大于6级时停止土方作业。噪声控制噪声较大的施工机械（如挖掘机、振捣棒）尽量安排在白天（6:00-22:00）施工，夜间施工需办理夜间施工许可，并采取隔声措施，确保施工场界噪声符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》要求。六、施工进度计划本工程计划总工期45天，各主要工序工期安排如下：施工准备：5天土方开挖及支护：10天基础垫层及钢筋工程：8天模板安装及混凝土浇筑：12天土方回填及场地清理：5天验收及整改：5天为确保工期目标实现，采用流水施工方式，将基础柱划分为3个施工段，各工序平行作业，关键线路为：测量放线→土方开挖→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑。七、验收标准与程序分项工程验收每道工序完成后，由施工班组自检合格后报项目部复检，复检合格后通知监理工程师验收。验收时提供隐蔽工程检查记录、原材