高大模板支撑专项施工标准

高大模板支撑专项施工标准一、总则

1.1目的与依据

为规范高大模板支撑工程的施工行为，保障施工过程中人员生命财产安全及工程结构质量，避免模板坍塌等安全事故发生，依据《中华人民共和国安全生产法》《建设工程安全生产管理条例》《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008及《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016等现行法律法规与标准，结合高大模板支撑工程的特点，制定本标准。

1.2适用范围

本标准适用于房屋建筑、市政桥梁、水工结构等建设工程中，搭设高度≥8m、或搭设跨度≥18m、或施工总荷载≥15kN/㎡、或集中线荷载≥20kN/m的模板支撑体系设计、施工、验收及使用管理。对于搭设高度＜8m但属于危险性较大的分部分项工程范围的模板支撑，可参照本标准相关条款执行。

1.3基本原则

高大模板支撑工程应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“方案先行、样板引路、过程控制、全程监管”的原则。施工前必须编制专项施工方案，经技术负责人、总监理工程师审核及专家论证（超过一定规模时）后实施；施工过程中应严格执行技术交底、质量检查与安全巡查制度，确保支撑体系的设计安全、搭设质量及使用规范。

1.4术语定义

1.4.1高大模板支撑：指搭设高度≥8m、或跨度≥18m、或施工总荷载≥15kN/㎡、或集中线荷载≥20kN/m的混凝土模板支撑体系。

1.4.2立杆：沿支撑架垂直方向设置的承受竖向荷载的杆件。

1.4.3水平杆：沿支撑架水平方向设置的连接立杆、增强整体稳定性的杆件，包括纵向水平杆与横向水平杆。

1.4.4剪刀撑：在支撑架竖向或水平方向设置的交叉斜杆，用于提高架体整体抗变形能力。

1.4.5扫地杆：贴近地面（距地面≤200mm）设置的水平杆，包括纵向扫地杆与横向扫地杆，用于传递立杆荷载及防止立杆位移。

二、材料与构配件

2.1材料基本要求

2.1.1钢材

支撑体系主要承重构件应采用Q235B级低碳结构钢，其屈服强度不低于235MPa，抗拉强度不低于370MPa。钢管外径严禁采用48mm以下规格，壁厚偏差不得超过±0.5mm。进场钢材必须提供质量证明文件，并按批次进行抽样复试，复试项目应包括屈服强度、抗拉强度和伸长率。

2.1.2木材

木立杆应选用剥皮杉木或松木，材质等级需达到TC13B级以上，含水率不得超过25%。方木截面尺寸允许偏差为±2mm，且不得有腐朽、裂纹等缺陷。当使用竹胶合板时，其静曲强度应≥50MPa，弹性模量≥6000MPa。

2.1.3连接件

扣件式钢管支撑的扣件必须符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831，扣件在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。可调托撑的螺杆外径不得小于36mm，螺母承载力应≥40kN。

2.2构配件技术标准

2.2.1钢管

立杆应优先采用Φ48.3×3.6mm热轧无缝钢管或高频焊管，水平杆长度不宜超过6m。钢管两端端面平整度偏差应≤1.5mm/m，弯曲矢高应≤20mm/1.5m。严禁使用弯曲、压扁或锈蚀严重的钢管，锈蚀深度超过0.5mm的钢管必须报废处理。

2.2.2木方

主龙骨木方截面尺寸不应小于50×100mm，次龙骨间距应控制在200mm以内。木方拼接应采用平接或斜搭接，搭接长度不得小于500mm，且应在搭接部位两侧设置不少于两道钉固连接。

2.2.3底座与垫板

立杆底部必须设置钢制底座或木垫板，垫板厚度应≥50mm，宽度应≥200mm，长度应≥2跨。当支承在基土上时，应先铺设200mm厚碎石垫层并夯实，再安放垫板。

2.3材料验收与存储

2.3.1进场验收

所有材料进场时，施工单位应会同监理单位进行联合验收，重点核查质量证明文件、规格型号、外观质量。钢管应逐根检查弯曲度，木材应检查节疤分布和裂缝情况。对不合格材料必须立即清退出场，并建立不合格品台账。

2.3.2存储管理

钢材应分类存放在防雨棚内，底部垫高300mm以上，避免直接接触地面。木材应堆放在通风干燥处，堆放高度不超过1.5m，并采取防虫防腐措施。扣件、螺栓等小件配件应存放在专用工具箱内，防止受潮锈蚀。

2.4构配件加工要求

2.4.1钢管加工

钢管切割必须采用机械方式，严禁氧气乙炔切割。切口应平整，严禁出现马蹄形或斜口。钢管端部应涂刷防锈漆，螺栓孔位应采用专用模具钻孔，孔径偏差不超过±1mm。

2.4.2木构件加工

木方刨光应采用四面刨加工，确保截面尺寸准确。榫卯连接处应紧密配合，榫头厚度偏差≤0.5mm。当使用对接接长时，接头位置应设置在受力较小处，且相邻接头错开距离不小于500mm。

2.4.3模板加工

模板边角应采用硬木护角，护角高度不小于50mm。对拉螺栓孔位应精确放样，孔径偏差控制在±2mm以内。大模板拼缝处应设置企口缝，确保接缝严密。

三、设计计算

3.1荷载取值

3.1.1恒载标准值

模板及支架自重应按实际材料密度计算，木模板取值0.3kN/㎡，定型钢模板取值0.5kN/㎡。新浇混凝土自重标准值取24kN/㎡，钢筋自重标准值按1.5kN/㎡计算。当采用泵送混凝土时，冲击荷载应增加1kN/㎡。

3.1.2活载标准值

施工人员及设备荷载取1.0kN/㎡，振捣混凝土荷载取2.0kN/㎡。水平模板堆积料具荷载按实际情况计算，但不得超过1.0kN/㎡。风荷载标准值应按《建筑结构荷载规范》GB50009取值，基本风压乘以1.0阵风系数。

3.1.3荷载组合

承载能力极限状态设计时，恒载分项系数取1.35，活载分项系数取1.4。正常使用极限状态验算时，荷载标准值直接取用。荷载组合应包含恒载+施工活载、恒载+风荷载两种基本工况。

3.2强度与刚度验算

3.2.1模板面板

面板应按三跨连续梁计算，最大弯矩取值0.1ql²。木面板抗弯强度设计值取13N/mm²，钢面板取215N/mm²。挠度限值取跨度的1/400且不超过1.5mm。当采用竹胶合板时，弹性模量应取6000N/mm²。

3.2.2次龙骨

方木次龙骨间距不宜超过200mm，抗弯强度验算应考虑集中荷载影响。截面抵抗矩W≥M/fm，fm取值13N/mm²。剪应力验算时应满足τ≤1.5V/A，A为方木截面积。

3.2.3主龙骨

钢管主龙骨应考虑连续梁支座负弯矩，最大弯矩系数取0.125。钢管抗弯截面系数W=π(D⁴-d⁴)/32D，D为外径，d为内径。挠度限值取跨度的1/250且不超过3mm。

3.3稳定性验算

3.3.1立杆计算长度

立杆计算长度取值l₀=μh，其中h为步距，μ为长度系数。当设置剪刀撑时，μ取1.155；无剪刀撑时，μ取1.7。扫地杆设置高度不得超过200mm，否则应重新验算计算长度系数。

3.3.2轴心受压稳定性

立杆稳定性应满足N/(φA)≤f，其中N为轴心压力设计值，A为钢管截面积，φ为轴心受压构件稳定系数。φ值应根据长细比λ=lo/i查表确定，i为回转半径。Q235钢管回转半径取15.9mm。

3.3.3整体稳定性

支撑架整体稳定性应考虑空间作用，当高宽比大于3时，应设置缆风绳。架体顶部自由高度不得超过两步距，否则应增设连墙件。连墙件应采用刚性连接，间距不得大于立杆纵距的3倍。

3.4构造要求

3.4.1立杆间距

立杆纵距不宜超过1.2m，横距不宜超过1.0m。当荷载超过10kN/㎡时，立杆间距应加密至0.9m×0.9m。立杆接头应采用对接扣件，严禁搭接。相邻立杆接头错开距离应大于500mm。

3.4.2水平杆设置

水平杆步距不宜超过1.8m，顶层水平杆距模板支撑点距离不得大于300mm。纵向水平杆应连续设置，对接接头应交错布置。两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内。

3.4.3剪刀撑布置

竖向剪刀撑应由下至上连续设置，角度宜为45°-60°。在架体两端、中间每隔四跨设置一组竖向剪刀撑，宽度应大于4跨且6-8m。水平剪刀撑应在架体底部、顶部及中间每隔两步设置一道。

3.5特殊工况处理

3.5.1楼板开洞

洞口周边应设置加强立杆，立杆间距加密至原间距的0.7倍。洞口上方应设置双层水平杆，上下层间距不小于600mm。洞口尺寸大于1.5m时，应单独编制专项支撑方案。

3.5.2高支撑转换

当支撑高度超过10m时，应采用分段卸载措施。每6m设置一道水平支撑桁架，桁架高度不应小于2倍立杆直径。转换层下方应设置双层支撑体系，上下层立杆应对齐。

3.5.3风荷载作用

架体高度超过15m时，应进行风荷载验算。迎风面积较大的支撑架，应设置抗风缆绳，与建筑物连接点间距不大于6m。在沿海地区，基本风压应乘以1.2放大系数。

四、施工工艺

4.1施工准备

4.1.1技术准备

施工前必须依据专项方案进行技术交底，交底内容应包含支撑体系搭设顺序、节点构造要求及质量控制标准。技术负责人应组织施工班组学习方案要点，并留存书面签字记录。图纸会审应重点核查模板平面布置图与结构施工图的吻合性，发现问题及时设计变更。

4.1.2现场准备

施工区域应设置硬质围挡，非作业人员禁止入内。场地应平整夯实，承载力不低于100kPa，松软地基需换填级配砂石并夯实。排水系统应完善，避免雨水浸泡地基。测量放线应采用全站仪精确定位立杆位置，弹线标记偏差控制在5mm以内。

4.1.3人员准备

架体搭设人员必须持特种作业操作证上岗，且在有效期内。作业前应进行安全教育培训，考核合格后方可进场。施工班组应配备专职安全员全程监督，每班组不少于2人。高处作业人员必须定期体检，高血压、心脏病患者严禁从事搭设作业。

4.2支撑体系搭设

4.2.1立杆搭设

立杆应沿墨线定位，底部必须设置钢制底座或200mm×200mm×50mm木垫板。首层立杆应垂直度偏差≤1/200，全高累计偏差≤30mm。对接扣件应交错布置，相邻接头在高度方向错开500mm以上。立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接。

4.2.2水平杆搭设

纵向水平杆应连续设置，对接扣件应交错布置，两相邻接头在水平方向错开1.2m。横向水平杆应紧贴纵向水平杆，用直角扣件固定，伸出立杆长度宜为100-150mm。扫地杆必须距地面200mm以内设置，纵横向连续贯通。

4.2.3剪刀撑搭接

竖向剪刀撑应由下至上连续搭设，与地面夹角控制在45°-60°之间。搭接长度不小于1m且不少于3个旋转扣件，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。水平剪刀撑应在架体底部、顶部及中间每隔两步设置一道，宽度为4-6跨。

4.3模板安装

4.3.1模板拼装

模板应预先在加工场按尺寸裁切，边角采用硬木护角加固。安装时应从角部向中间推进，相邻模板采用企口缝连接，缝隙宽度≤2mm。对拉螺栓应按梅花形布置，间距不大于500mm，螺栓直径不小于M12。

4.3.2标高控制

水平控制线应采用水准仪每3m复核一次，误差控制在±3mm以内。可调托撑伸出长度不超过300mm，螺杆外露长度应一致。跨度≥4m的梁板应按设计要求起拱，起拱高度为跨度的1/1000-3/1000。

4.3.3细部处理

柱模板应设置柱箍，间距不大于500mm，底部加密至300mm。梁侧模应设置斜撑，间距不大于1.2m。施工缝处应设置快易收口网，网片应与钢筋骨架固定牢固。

4.4混凝土浇筑

4.4.1浇筑顺序

应遵循“先竖向后水平、先低后高”原则，梁板应分层浇筑，每层厚度不超过500mm。悬挑结构应先浇筑根部，再向悬挑端推进。相邻浇筑区域高差不超过1.5m，避免支撑体系受力不均。

4.4.2浇筑监测

浇筑过程中应设专人监测支撑变形，发现立杆弯曲、扣件松动等异常立即停止浇筑。泵送混凝土布料应均匀移动，避免集中堆载。振捣棒插入间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，避免直接冲击支撑体系。

4.4.3施工缝留置

施工缝应留在结构受力较小部位，梁板宜沿次梁方向留置。施工缝表面应凿毛，露出石子并清理干净。继续浇筑前应铺设30-50mm厚同配比水泥砂浆，避免施工缝处出现冷缝。

4.5拆除作业

4.5.1拆除条件

梁板跨度≤8m时，混凝土强度需达到设计强度75%；跨度＞8m时需达到100%。悬挑构件必须达到设计强度100%方可拆除。拆除前应同条件养护试块强度报告确认，严禁凭经验判断。

4.5.2拆除顺序

应遵循“后支先拆、先支后拆”原则，严禁同时拆除大面积模板。应先拆侧模，再拆底模。拆除区域应设置警戒线，专人监护。拆除的模板应传递至地面，严禁抛掷。

4.5.3安全防护

拆除作业应自上而下逐层进行，严禁上下同时作业。高处作业人员必须系挂安全带，安全带应挂在牢固构件上。拆下的构配件应分类整理，及时运出现场，避免占用作业通道。

五、质量验收与安全管理

5.1验收标准

5.1.1主控项目

支撑体系搭设完成后，必须由项目技术负责人组织监理、施工三方联合验收。立杆垂直度偏差全高累计不得超过30mm，水平杆水平度偏差每步距不超过5mm。扣件螺栓拧紧扭矩应达到40-65N·m，抽检合格率必须100%。可调托撑伸出长度不得超过300mm，且同一支撑层所有托撑外露高度差不超过20mm。

5.1.2一般项目

剪刀撑斜杆与地面夹角应控制在45°-60°，搭接长度不少于1m且采用3个旋转扣件固定。模板拼缝宽度不应大于2mm，相邻模板高低差不超过2mm。对拉螺栓间距偏差不超过50mm，螺栓紧固后与模板表面平齐。

5.1.3验收程序

验收应按分项工程划分单元，每个单元验收合格后方可进入下道工序。验收记录应包含实测数据、影像资料及各方签字确认表。对不合格项必须书面整改，整改后重新验收并留存复查记录。验收档案应保存至工程竣工后三年。

5.2安全管控

5.2.1人员管理

搭设人员必须持有效特种作业操作证，作业前应接受专项安全培训并考核。高处作业人员年龄不超过55周岁，每年体检合格后方可上岗。施工期间严禁酒后作业，疲劳人员应立即调离现场。安全员应每日巡查并记录安全日志，发现违章行为立即制止。

5.2.2设备检查

支撑体系使用期间，每周应全面检查一次。重点检查立杆是否变形、扣件是否松动、可调托撑是否位移。遇六级以上大风或暴雨后，必须重新验收。混凝土浇筑时应设专人在架体下方监测变形，发现异常立即停止浇筑并撤离人员。

5.2.3环境控制

施工区域应设置警戒线，非作业人员禁止入内。夜间施工应配备足够照明，灯具架设高度不低于2.5m。架体周边1.5m范围内严禁堆载，材料应分类码放且高度不超过1.2m。施工现场应设置吸烟区，严禁在架体附近动火作业。

5.3应急管理

5.3.1预案编制

项目部应编制高大模板支撑坍塌应急预案，明确预警级别、响应程序及处置措施。预案应包含人员疏散路线、急救设备位置及外部救援联系方式。应急预案应每年演练一次，演练后评估修订并记录存档。

5.3.2预警机制

支撑体系变形监测应设置预警值：立杆垂直度偏差达到20mm、水平杆挠度超过10mm或可调托撑位移超过15mm时，立即启动黄色预警。发现架体异响、螺栓断裂等异常情况，应立即启动红色预警并疏散人员。

5.3.3处置措施

发生坍塌事故时，现场负责人应立即启动应急响应，拨打120急救电话并保护现场。救援人员必须佩戴安全装备，严禁盲目施救。事故调查应遵循"四不放过"原则，查明原因后制定整改措施并落实责任人。

5.4信息化管理

5.4.1监测系统

高度超过10m的支撑体系应安装智能监测系统，实时监测立杆应力、变形及环境参数。监测数据应实时传输至项目监控中心，异常数据自动报警。系统应具备断电续航功能，确保数据连续记录。

5.4.2数字档案

支撑体系全生命周期信息应录入BIM平台，包含设计参数、材料批次、验收记录及监测数据。竣工后应移交数字化档案，包含三维模型及施工过程影像资料。档案管理应设置权限分级，确保数据安全。

5.4.3智能巡检

推广使用无人机进行高空巡检，重点检查剪刀撑连接及顶部支撑状态。巡检影像应自动识别扣件松动、构件变形等隐患，生成巡检报告并推送整改通知。智能巡检系统应每月校准一次，确保数据准确。

六、应用案例与效益分析

6.1超高层核心筒支撑案例

6.1.1工程背景

某市地标建筑核心筒高度210m，标准层面积1200㎡，墙体厚度800mm。施工中面临超高空作业、大风环境、混凝土侧压力大等挑战。传统支撑体系在80m以上位置出现明显变形，需采用新型支撑技术。

6.1.2技术应用

采用分段卸载支撑体系，每30m设置一道转换桁架。立杆采用Q345高强度钢管，壁厚增至3.6mm。模板面板选用18mm厚酚醛覆膜胶合板，主龙骨采用双拼[16槽钢。设置三层智能应力监测系统，实时反馈杆件受力状态。

6.1.3实施效果

支撑体系累计沉降量控制在12mm以内，低于规范允许值20mm。混凝土表面平整度达3mm/2m，优于设计要求的5mm/2m。施工效率提升23%，材料周转率提高40%，节约成本约280万元。

6.2大跨度桥梁支撑案例

6.2.1工程概况

某跨江大桥主跨180m，箱梁截面高度12m，采用挂篮悬臂浇筑工艺。支撑体系需承受2000t混凝土荷载，且需承受水流冲击