挤压模具工岗位职业健康、安全、环保技术规程

挤压模具工岗位职业健康、安全、环保技术规程文件名称：挤压模具工岗位职业健康、安全、环保技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于挤压模具工岗位的职业健康、安全、环保工作。引用标准包括但不限于《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国环境保护法》等。制定本规程的目的是确保挤压模具工在作业过程中的健康、安全与环保，降低事故风险，提高工作效率，保障企业可持续发展。

二、技术要求

1.技术参数：挤压模具的设计应满足产品规格要求，确保挤压成型精度和尺寸稳定性。模具材质应符合GB/T2975《热作模具钢》等相关国家标准，硬度要求HRC45-55。

2.标准要求：严格按照GB/T10064.1《金属挤压模具总则》和GB/T10064.2《金属挤压模具设计》等相关国家标准进行模具设计、制造和检验。

3.设备规格：

-挤压机：应满足产品生产需求，功率范围在200-1000kW之间，根据生产规模和产品特性选择合适的型号。

-冷却系统：应配备足够的冷却水流量和压力，保证模具冷却均匀，防止过热。

-电气控制系统：应符合GB/T15544《金属挤压设备电气控制系统》的要求，确保操作安全、可靠。

4.模具制造：

-精密加工：模具关键部件应采用数控加工，保证加工精度。

-表面处理：模具表面应进行防腐蚀、耐磨处理，提高使用寿命。

5.安全防护：

-模具安装：确保模具安装牢固，防止松动。

-操作人员：操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程和安全注意事项。

6.环保要求：

-废料处理：严格按照国家相关法规处理废料，减少环境污染。

-润滑油管理：合理使用润滑油，确保设备正常运行，减少油液污染。

7.检验标准：

-模具在制造过程中应进行严格检验，包括尺寸、形状、硬度等参数的检测。

-模具在使用前应进行全面检查，确保安全、可靠。

三、操作程序

1.准备工作：

-检查挤压机、模具及其他设备是否处于正常工作状态。

-确认模具安装牢固，无松动。

-根据生产任务，调整挤压机参数，如速度、压力等。

-准备好所需的冷却水、润滑油等辅助材料。

2.设备预热：

-启动挤压机，进行预热至设定的工作温度。

-预热过程中，检查冷却系统是否正常工作。

3.模具调试：

-安装模具，调整模具位置，确保模具与挤压机导向系统配合准确。

-进行模具试运行，观察模具工作状态，调整模具间隙和压力，确保产品尺寸和表面质量。

4.正式生产：

-启动挤压机，进行正常生产。

-操作人员需密切观察生产过程，注意模具温度、压力、冷却水流量等参数变化。

-定期检查模具，发现异常情况及时处理。

5.生产监控：

-对生产过程进行实时监控，确保产品质量稳定。

-定期记录生产数据，包括模具磨损情况、生产效率等。

6.停机保养：

-生产结束后，关闭挤压机，待模具冷却至室温。

-清理模具，检查模具磨损情况，进行必要的维修和更换。

-对挤压机进行清洁和维护，确保设备正常运行。

7.文档记录：

-对生产过程中的各项数据、设备状态、维修保养等信息进行记录，形成生产报告。

8.安全注意事项：

-操作人员必须佩戴防护用品，如安全帽、防护眼镜等。

-操作过程中，严禁操作人员擅自离开工作岗位。

-如遇紧急情况，应立即停止生产，并采取相应措施。

四、设备状态与性能

设备技术状态分析应包括以下内容：

1.设备磨损：定期检查挤压机、模具等关键部件的磨损情况，如齿轮、导轨、轴承等，确保其工作面无严重磨损或裂纹。

2.设备精度：通过测量设备的定位精度、重复定位精度和形状精度等指标，确保设备能满足生产要求。

3.设备运行稳定性：评估设备在连续运行中的振动、噪音、温度等参数，确保设备运行稳定，无异常波动。

4.能耗情况：监测设备的能源消耗，包括电力、冷却水等，优化运行参数，降低能源消耗。

性能指标分析如下：

1.挤压能力：根据挤压机型号，确定其最大挤压能力和适用材料范围。

2.生产效率：通过实际生产数据，计算每小时的挤压产品数量，评估设备的生产效率。

3.产品质量：检测产品的尺寸精度、形状、表面质量等，确保产品质量符合标准要求。

4.模具寿命：记录模具的使用寿命，分析影响模具寿命的因素，如材料、加工工艺、冷却效果等。

5.设备故障率：统计设备的故障次数和故障原因，采取措施降低故障率，提高设备可靠性。

定期对设备进行维护保养，确保其处于良好的技术状态，延长设备使用寿命，提高生产效率和产品质量。

五、测试与校准

测试方法：

1.模具测试：通过模拟挤压过程，检查模具的导向精度、间隙设置和冷却效果。

2.设备性能测试：使用专门的测试设备，对挤压机的压力、速度、温度等关键参数进行测试。

3.产品质量测试：采用尺寸测量、金相分析、硬度测试等方法，评估产品的质量。

校准标准：

1.模具校准：按照GB/T10064.2《金属挤压模具设计》标准，对模具进行校准。

2.设备校准：参照GB/T15544《金属挤压设备电气控制系统》标准，对设备进行电气和机械校准。

3.测试仪器校准：使用计量器具校准仪，按照国家计量检定规程对测试仪器进行校准。

调整措施：

1.根据测试结果，对模具进行必要的调整，如修改间隙、更换磨损件等。

2.调整设备参数，如压力、速度、温度等，以优化生产过程。

3.对测试仪器进行校准后的调整，确保测试数据的准确性。

4.对操作人员进行再培训，确保他们了解调整后的操作规程。

定期进行测试与校准，确保生产过程中的设备稳定运行和产品质量稳定，同时为持续改进提供数据支持。

六、操作姿势与安全

操作姿势规范：

1.操作人员应保持正确的站立姿势，双脚与肩同宽，身体挺直。

2.操作时，手臂应自然下垂，避免过度伸展或扭曲。

3.长时间操作，应定期变换姿势，以减轻身体疲劳。

4.使用工具时，应握持稳固，避免用力过猛或不当操作。

安全要求：

1.操作人员必须穿戴符合安全标准的防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。

2.操作前，必须检查设备是否处于良好状态，包括紧急停止按钮、安全防护装置等。

3.非操作人员不得进入操作区域，确保操作安全。

4.操作过程中，严禁吸烟、饮食或进行其他可能分散注意力的行为。

5.如遇紧急情况，应立即按下紧急停止按钮，并迅速撤离危险区域。

6.定期进行安全培训，提高操作人员的安全意识和应急处理能力。

7.设备操作区域应保持整洁，不得堆放杂物，以防绊倒或造成事故。

8.定期检查和维护设备，确保其安全性能符合要求。

七、注意事项

1.操作人员必须经过专业培训，熟悉设备操作规程和安全操作技能。

2.挤压模具在安装前应进行仔细检查，确保无损坏、磨损或变形。

3.操作前应确认挤压机处于安全状态，所有安全防护装置齐全有效。

4.操作过程中，严禁操作人员离开工作岗位，确保生产安全。

5.严禁在设备运行时进行清理、润滑或调整模具，以免发生意外。

6.操作人员应定期休息，避免长时间连续操作导致身体疲劳。

7.挤压过程中，如发现异常情况（如噪音、振动、温度异常等），应立即停止操作，查找原因并采取措施。

8.模具更换或调整后，必须重新进行试运行，确保模具工作正常。

9.废料和边角料应及时清理，不得堆放在操作区域，以防滑倒或火灾。

10.操作区域应保持良好的照明，确保操作人员视线清晰。

11.遵循环保规定，合理处理废油、废液等有害物质。

12.定期检查和维护设备，及时更换磨损或损坏的部件。

13.操作人员应了解紧急情况下的逃生路线和应急措施。

14.非操作人员不得擅自操作设备，以防意外伤害。

15.遵守所有适用的安全法规和公司内部安全规定。

八、后续工作

1.数据记录：操作结束后，详细记录生产数据，包括生产时间、产品数量、设备状态、模具磨损情况等，用于分析和改进生产流程。

2.设备维护：根据设备使用情况，制定定期维护计划，对设备进行清洁、润滑、检查和必要的更换部件。

3.模具检查：对使用过的模具进行详细检查，记录磨损情况，必要时进行修理或更换。

4.质量分析：对生产的产品进行质量检验，分析不合格原因，采取措施防止再次发生。

5.文档归档：将操作记录、维护保养记录、质量分析报告等相关文档归档保存，以便日后查阅和追溯。

6.效率评估：定期评估生产效率，分析影响效率的因素，提出改进措施。

7.人员培训：根据生产需要和员工反馈，组织必要的培训，提升操作人员的技能和意识。

8.环境保护：确保操作过程中产生的废弃物得到妥善处理，符合环保要求。

9.风险评估：定期进行风险评估，识别潜在的安全和健康风险，制定相应的预防措施。

九、故障处理

1.故障诊断：

-操作人员应首先停止设备运行，确保安全。

-根据故障现象，初步判断可能的原因，如机械故障、电气故障、液压故障等。

-检查设备操作面板上的故障代码，参考设备手册进行故障分析。

-调查操作记录，查找历史故障信息，辅助诊断。

2.故障处理步骤：

-针对机械故障，检查零部件是否损坏或磨损，进行更换或修理。

-对于电气故障，检查电路连接是否松动，测试电路元件，必要时更换损坏的元件。

-液压系统故障，检查油路是否堵塞，油液是否变质，必要时更换油液和滤清器。

-重新启动设备，观察故障是否排除。

3.故障记录：

-详细记录故障现象、处理过程和结果，以便后续分析和预防。

-对处理不当或未解决的技术问题，上报给维修部门，寻求专业支持。

4.预防措施：

-定期进行设备检查和维护，减少故障发生。

-对操作人员进行故障预防和处理培训，提高其应急处理能力。

-更新设备手册和操作指南，确保操作人员了解最新的故障处理方法。

十、附则

1.参考和引用的资料：

-《中华人民共和国安全生产法》

-《中华人民共和国环境保护法》

-GB/T1006