航天发射设施建设施工组织设计方案

航天发射设施建设施工组织设计方案

二、施工总体部署

2.1施工目标

2.1.1质量目标

航天发射设施建设需确保工程质量达到国家航天工程最高标准，分项工程合格率100%，关键部位零缺陷。发射塔架、脐带塔等核心结构的设计使用年限不少于50年，混凝土强度等级不低于C40，钢结构焊接质量需达到一级焊缝标准。设备安装精度控制在毫米级，确保火箭与发射设施对接误差不超过2毫米。

2.1.2安全目标

坚持“安全第一、预防为主”原则，实现零伤亡、零火灾、零重大设备事故。建立三级安全管理体系，项目经理部设安全总监，施工队设专职安全员，班组设兼职安全员。特种作业人员必须持证上岗，大型设备吊装前需进行专项方案论证并模拟演练。施工现场设置智能监控系统，实时监测高空作业、基坑支护等危险区域，确保安全隐患早发现、早处理。

2.1.3进度目标

总工期控制在24个月内，分四个阶段推进：前期准备3个月，基础工程施工6个月，主体结构与设备安装12个月，调试联调3个月。关键节点包括：发射塔架基础完成第8个月，钢结构封顶第16个月，设备安装调试完成第22个月。采用横道图与网络计划技术相结合，动态调整进度，确保各工序衔接顺畅，避免窝工现象。

2.1.4环保目标

践行绿色施工理念，实现“四节一环保”（节能、节地、节水、节材与环境保护）。施工扬尘控制在PM10浓度70微克/立方米以下，场界噪音昼间不超过65分贝、夜间不超过55分贝。施工废水经沉淀处理后循环使用，废水回用率不低于80%。建筑垃圾分类处理，可回收材料利用率达到90%，创建省级绿色施工示范工地。

2.2施工分区

2.2.1发射区划分

发射区作为核心功能区，分为发射塔架区、脐带塔区和导流槽区三个子区域。发射塔架区占地面积5000平方米，设置2座120米高发射塔，负责火箭吊装、对接与发射操作；脐带塔区紧邻发射塔架，高度100米，配置燃料加注管路、电缆井道及人员逃生通道，满足火箭发射前30分钟准备需求；导流槽区位于发射塔架正下方，长200米、宽30米、深15米，采用耐高温钢筋混凝土结构，可有效引导火箭尾焰并消能降温。

2.2.2技术支持区划分

技术支持区包括测控中心区、指挥大厅区和数据处理区。测控中心区建筑面积2000平方米，配备高精度雷达、光学跟踪设备及数据接收终端，实时监测火箭飞行轨迹；指挥大厅区设在大楼中央，配备大型LED显示屏和调度通信系统，可同步显示各系统运行状态，支持指挥人员远程决策；数据处理区采用冗余服务器架构，确保火箭发射数据实时存储与分析，数据备份周期不少于10年。

2.2.3配套设施区划分

配套设施区分为动力供应区、生活保障区和维修保障区。动力供应区包含变电站、供油站和压缩空气站，变电站采用双回路供电，确保发射设施供电可靠性达99.99%；供油站储存液氧、煤油等推进剂，储量满足3次发射需求，设置防静电、防泄漏监测系统；生活保障区包括职工宿舍、食堂和医疗站，可容纳200人同时居住，食堂符合航天食品卫生标准，医疗站配备急救设备和常用药品；维修保障区设设备维修车间和工具库，负责施工及运营期间设备维护，储备常用备件满足72小时应急更换需求。

2.3施工流程

2.3.1前期准备

施工前完成场地平整与障碍物清除，采用强夯法处理地基，承载力不低于200千帕。组织设计、施工、监理单位进行图纸会审，重点解决发射塔架与脐带塔结构碰撞问题。编制专项施工方案，包括深基坑支护、高强混凝土浇筑、大型设备吊装等，方案需经航天领域专家论证通过。对施工人员进行分级培训，管理人员侧重航天工程管理规范，技术人员强化精密安装技术，施工人员重点掌握高空作业与特种设备操作安全规程。

2.3.2主体施工

基础工程采用明挖施工，发射塔架基坑深度12米，采用地下连续墙支护，墙体嵌入不透水层3米，防止地下水渗入。混凝土浇筑采用分层分段法，每层厚度不超过500毫米，插入式振捣器振捣密实，养护期间覆盖土工布并洒水，确保混凝土表面温度与中心温差不超过25℃。钢结构施工采用“工厂预制、现场吊装”模式，发射塔架标准节在工厂加工完成后运至现场，600吨履带吊分段吊装，每节高度15米，高强度螺栓连接扭矩系数控制在0.11-0.15之间，焊接后采用超声波探伤检测。

2.3.3设备安装

大型设备安装前需完成基础验收，标高误差不超过±3毫米，水平度误差不超过1/1000。脐带塔设备安装采用“整体吊装+精调”工艺，先吊装主体钢结构，再安装燃料加注管路和电缆桥架，管路焊接采用氩弧焊，焊缝进行100%射线检测。精密设备安装需在恒温环境下进行，测控设备安装间温度控制在20±2℃，湿度60%以下，使用激光准仪进行定位，确保设备水平度误差不超过0.1毫米/米。

2.3.4调试联调

分系统调试先进行单机调试，动力系统完成供电、供油、供气测试，测控系统完成信号传输与数据处理功能验证，确保各系统独立运行正常。综合联模拟真实发射流程，测试火箭与发射设施对接、燃料加注、点火程序，连续进行3次无故障运行测试。调试过程中发现的问题建立台账，明确整改责任人及完成时限，整改后需重新验证直至达标。

2.4资源配置

2.4.1人力资源配置

项目管理团队配备15人，其中项目经理1名（具备10年以上航天工程管理经验），技术负责人1名（高级工程师），安全总监1名（注册安全工程师）。技术团队由结构、电气、设备安装等专业工程师组成，共10人，均具备5年以上航天设施建设经验。施工队伍分为土建施工队、钢结构施工队、设备安装队，共60人，特种作业人员包括起重机司机、焊工、电工等20人，全部持证上岗。

2.4.2机械设备配置

起重设备配置600吨履带吊1台（负责发射塔架吊装）、200吨汽车吊2台（负责设备吊装），土方设备配置挖掘机3台（斗容量1.2立方米）、装载机2台（斗容量3立方米）、自卸车5台（载重15吨）。安装设备包括CO₂焊机10台、等离子切割机5台、精密水准仪3台（精度0.1毫米/公里）。动力设备配备300千瓦发电机2台（应急供电）、高压水泵3台（基坑降水）。

2.4.3材料供应保障

钢材采用Q355B高强度钢，由宝钢集团直供，进场时提供质量证明文件并抽样复检，屈服强度不低于355兆帕。混凝土采用P.O42.5水泥，中砂、连续级配碎石，配合比由实验室试配确定，坍落度控制在180±20毫米。电缆选用阻燃耐火型，由航天认证供应商提供，绝缘电阻不低于100兆欧。特殊材料如耐高温混凝土、精密传感器，与厂家签订供货协议，确保7天内到场，质量追溯资料齐全。

2.4.4技术支持保障

聘请航天领域退休专家3名组成技术顾问组，负责解决深基坑支护、高强混凝土施工等关键技术难题。应用BIM技术建立三维模型，模拟施工全过程，提前发现管线碰撞、空间冲突等问题，优化施工方案。质量检测委托具备航天资质的第三方机构，对地基基础、钢结构、设备安装等关键部位进行全过程检测，检测数据实时上传至项目管理平台，形成质量闭环管理。

三、质量控制体系

3.1质量管理组织架构

3.1.1组织机构设置

成立以项目经理为组长、技术负责人为副组长的质量管理领导小组，下设质量保证部、质量监督部、试验检测中心三个专职部门。质量保证部编制质量计划、制定作业指导书；质量监督部实施全过程巡查与旁站；试验检测中心负责材料进场检验、工序检测与实体检测。各施工班组设兼职质量员，每日开展自检互检，形成“项目经理-部门负责人-班组质检员”三级管理网络。

3.1.2责任矩阵

明确各岗位质量责任：项目经理对工程总体质量负领导责任；技术负责人负责技术方案审批与质量标准制定；质量总监行使质量一票否决权；施工队长对所辖区域质量负直接责任；操作人员对个人施工质量负责。签订质量责任书，将质量目标与绩效考核挂钩，发生质量问题实行“双归零”管理（技术归零与管理归零）。

3.1.3质量管理制度

建立十项核心制度：图纸会审制度、技术交底制度、材料进场验收制度、工序“三检”制度（自检、互检、专检）、隐蔽工程验收制度、质量例会制度、质量奖惩制度、质量事故报告制度、质量信息追溯制度、质量持续改进制度。实行质量日志制度，每日记录质量问题整改情况，形成闭环管理。

3.2分项工程质量控制

3.2.1土建工程质量控制

基础工程控制要点：基坑开挖标高误差控制在-50mm～+100mm，边坡支护位移不超过30mm。钢筋绑扎间距偏差±10mm，保护层厚度偏差±5mm。混凝土浇筑前检查模板拼缝严密性，浇筑过程控制分层厚度≤500mm，振捣点间距≤500mm，避免漏振。养护期间监测内外温差≤25℃，养护时间不少于14天。

主体结构控制要点：垂直度偏差≤H/1000且≤30mm，全高累计偏差≤15mm。混凝土强度评定采用统计方法，每100m³留置1组标养试块，同条件养护试块用于拆模强度判定。砌体工程采用“三一”砌筑法，灰缝厚度控制在8-12mm，饱满度≥80%。

3.2.2钢结构质量控制

原材料控制：钢材复验屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击功、冷弯性能五项指标，Q355B钢材复验率100%。焊接材料使用前烘干，焊条烘干温度350℃±50℃，保温1-2小时。

加工制作控制：零件下料采用数控切割，切割面垂直度偏差≤1.5mm。构件预拼装整体偏差≤L/2000且≤10mm。高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验值≥设计值1.05倍。

安装精度控制：柱脚轴线偏差≤3mm，柱顶标高偏差≤5mm。钢梁安装后挠度偏差≤L/1500且≤10mm。焊缝外观检查合格后进行100%超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格。

3.2.3设备安装质量控制

基础验收：设备安装前复核基础坐标、标高、平整度，平面位置偏差≤5mm，标高偏差±3mm，水平度偏差0.1mm/m。

安装精度控制：发射塔架垂直度偏差≤H/2500且≤15mm，脐带塔导向装置间隙控制在0.5-1mm。管道安装坡度偏差≤1/1000，法兰平行度偏差≤0.15mm/m。电气设备安装水平度偏差≤1mm/m，接地电阻≤0.1Ω。

调试控制：分系统调试记录完整，压力试验保压时间≥30分钟，泄漏率≤0.1%/min。联合调试模拟真实工况运行72小时，设备振动速度≤4.5mm/s，轴承温升≤40℃。

3.3质量检测与验收

3.3.1材料检测

建立材料进场台账，见证取样送检率100%。钢筋按批次进行拉伸、冷弯试验；水泥进行胶砂强度、安定性、凝结时间检测；砂石进行颗粒级配、含泥量、坚固性检测；外加剂进行钢筋锈蚀、限制膨胀率检测。钢结构用高强度螺栓进行扭矩系数、预拉力复验。

3.3.2过程检测

实行“三检制”与“报验制”：班组完成自检后互检，专职质检员专检，合格后填写《工序报验单》监理验收。关键工序实行旁站监理，包括：深基坑开挖、大体积混凝土浇筑、钢结构吊装、压力管道焊接、精密设备安装。检测数据实时录入质量管理系统，形成可追溯的质量档案。

3.3.3实体检测

地基基础采用平板载荷试验，地基承载力特征值≥设计值1.2倍。混凝土实体强度采用回弹法与钻芯法综合评定，推定强度≥设计值90%。钢结构焊缝采用超声波探伤，Ⅰ级焊缝不允许存在裂纹、未熔合等缺陷。设备安装精度采用激光准直仪、电子水平仪复核，关键参数偏差≤设计允许值的80%。

3.3.4验收程序

分项工程验收由监理组织，建设、施工、设计单位参加；分部工程验收由建设单位组织，勘察、设计、施工、监理单位参加；单位工程验收由建设单位组织，参建各方共同参与。验收前提交完整质量保证资料，包括：材料合格证、试验报告、施工记录、检测报告、验收记录等。验收不合格项下发整改通知单，整改后重新验收。

3.4质量持续改进

3.4.1质量问题处理

建立质量问题分级处理机制：一般问题由班组24小时内整改；严重问题由质量部48小时内制定整改方案；重大质量事故立即启动应急预案。质量问题实行“四不放过”原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。

3.4.2质量数据分析

每月召开质量分析会，采用PDCA循环（计划-执行-检查-处理）方法分析质量趋势。运用统计技术绘制排列图、因果分析图，识别主要质量问题。建立质量问题数据库，分析重复发生问题，制定预防措施。例如针对混凝土裂缝问题，优化配合比设计，加强养护监控。

3.4.3质量改进措施

推行QC小组活动，针对“提高钢结构焊接一次合格率”“降低设备安装返修率”等课题开展攻关。应用BIM技术进行可视化交底，提前发现碰撞点。开展质量竞赛活动，设立“质量标兵”奖项，激发全员质量意识。定期组织航天领域专家进行质量诊断，引入先进工艺如：混凝土裂缝控制技术、钢结构智能焊接技术等。

四、安全文明施工管理

4.1安全管理体系

4.1.1安全组织架构

成立以项目经理为第一责任人的安全生产委员会，设置专职安全管理部，配备5名注册安全工程师。各施工区域设安全监督员，形成“公司-项目部-施工队-班组”四级安全监管网络。每周召开安全生产例会，分析隐患风险，部署整改措施。特种作业人员包括起重工、焊工、电工等均持证上岗，证件在有效期内且备案可查。

4.1.2安全责任制度

制定《全员安全生产责任制》，明确岗位安全职责。项目经理对项目安全生产负总责；技术负责人负责安全技术方案审批；安全总监行使安全一票否决权；施工队长负责现场安全交底；操作人员遵守安全规程并正确使用防护装备。签订安全生产责任书，将安全绩效纳入绩效考核，实行安全风险抵押金制度。

4.1.3安全教育培训

新工人入场前完成72学时安全培训，考核合格方可上岗。管理人员每年接受40学时继续教育，特种作业人员每两年复训一次。采用VR模拟体验系统，模拟高空坠落、物体打击等场景，强化安全意识。每月开展安全技能比武，内容涵盖消防器材使用、应急救护等实操项目。

4.2专项安全管理

4.2.1基坑工程安全

发射塔架基坑深度12米，采用地下连续墙支护，设置水平支撑体系。基坑周边设置1.2米高防护栏杆，悬挂警示标识。每日监测支护结构位移，累计值不超过30毫米。配备2台大功率抽水泵，确保降水水位低于坑底0.5米。基坑内设置应急逃生通道，坡度不大于1:1.5，宽度1.2米。

4.2.2高空作业安全

钢结构安装高度达120米，采用双排脚手架体系，满铺脚手板并固定。作业人员佩戴全身式安全带，挂点设置独立安全绳。安装防坠器，坠落距离不超过1米。施工区域设置警戒隔离带，禁止交叉作业。遇6级以上大风或暴雨天气，立即停止高空作业。

4.2.3大型设备吊装安全

600吨履带吊作业前完成地基处理，铺设路基板分散荷载。吊装方案经专家论证，明确吊点、吊具选型及指挥信号。吊装半径内设置警戒区，半径外50米设隔离带。配备4名信号工，采用对讲机统一指挥，信号不清立即停止操作。风力达到4级时停止吊装作业。

4.2.4临时用电安全

采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护。总配电箱设置漏电保护器，动作电流不大于30毫安，动作时间0.1秒。电缆采用架空敷设，高度不低于2.5米，穿越道路时加套管保护。配电箱设防雨棚，门锁由专人管理。每月检测接地电阻值，不大于4欧姆。

4.3文明施工管理

4.3.1施工现场布置

场地实行“三区分离”：作业区、材料区、办公区用彩钢板隔离。主要道路采用20厘米厚混凝土硬化，设置车辆冲洗平台。材料分区堆放，钢材架空300毫米，砂石料砌墙围挡。施工现场设置吸烟室、饮水亭，配备移动式厕所3间，每日清洁消毒。

4.3.2环境保护措施

扬尘控制：施工现场主要道路每日洒水降尘，裸露土方覆盖防尘网。土方作业时开启雾炮机，作业面湿度不低于60%。车辆进出冲洗，运输车辆密闭加盖。

噪音控制：合理安排高噪音设备作业时间，夜间22:00至次日6:00禁止施工。选用低噪音设备，设置隔音屏障。场界噪音昼间≤65分贝，夜间≤55分贝。

水污染防治：设置三级沉淀池，施工废水经沉淀后循环使用。食堂隔油池每周清理，厕所化粪池每季度清掏。严禁向雨水管网排放污水。

固废管理：建筑垃圾分类存放，可回收物外运处理，危险废物交由有资质单位处置。设置封闭式垃圾站，每日清运。

4.3.3职业健康保障

施工现场设置茶水亭，配备防暑降温药品。高温季节调整作业时间，避开11:00-15:00高温时段。为作业人员配备防噪耳塞、防尘口罩等防护用品。每月组织职业健康体检，建立健康档案。食堂严格执行食品卫生标准，餐具每日消毒。

4.4应急管理

4.4.1应急组织体系

成立应急指挥部，下设抢险救援组、医疗救护组、技术保障组、后勤保障组。配备20名兼职应急队员，定期开展应急演练。与当地医院、消防部门建立联动机制，设置应急联络专线。

4.4.2应急资源保障

现场配备应急物资储备库，储备内容：

消防器材：灭火器50具，消防沙池2个，消防水带500米

医疗救护：急救箱10个，担架5副，AED设备2台

抢险设备：应急发电机2台，水泵5台，应急照明20套

通讯设备：防爆对讲机20部，卫星电话2部

4.4.3应急响应程序

事故报告：现场人员立即报告项目经理，30分钟内上报建设单位。

应急启动：应急指挥部30分钟内到达现场，启动相应级别响应。

处置措施：

基坑坍塌：组织人员撤离，回填反压，加固支护

高空坠落：立即停止作业，拨打120，保护现场

火灾事故：切断电源，使用灭火器材扑救，疏散人员

应急结束：险情消除后，经评估确认终止应急响应。

4.4.4应急演练管理

每季度开展综合应急演练，每半年开展专项演练。演练类型包括：

基坑坍塌应急演练

高处坠落救援演练

火灾疏散演练

推进剂泄漏处置演练

演练后评估总结，修订完善应急预案。建立应急演练档案，记录演练过程及改进措施。

五、施工进度计划与控制

5.1进度计划编制

5.1.1总进度目标分解

项目总工期设定为24个月，采用里程碑节点控制法，分解为四个阶段：前期准备阶段3个月，基础施工阶段6个月，主体结构及设备安装阶段12个月，调试与验收阶段3个月。关键里程碑包括：发射塔架基础完成（第8个月）、钢结构封顶（第16个月）、设备安装调试完成（第22个月）。各阶段设置20个二级控制节点，如基坑支护完成、钢结构吊装分段验收等，确保进度可量化考核。

5.1.2网络计划编制

应用Project软件编制双代号时标网络计划，明确各工序逻辑关系。关键路径为：场地平整→基坑支护→基础施工→钢结构吊装→设备安装→系统调试。非关键工序如道路硬化、临时设施搭设设置30天浮动时间。采用“滚动计划”模式，每季度更新一次后续三个月计划，动态调整资源分配。

5.1.3资源需求计划

人力资源配置：基础施工阶段投入120人，高峰期钢结构安装阶段增至180人，设备安装阶段精简至100人。材料供应计划：钢材分3批次进场，首批满足基础施工用量，后续批次与钢结构吊装进度匹配；混凝土采用商品混凝土，日供应量最大800立方米。设备租赁计划：600吨履带吊租赁周期18个月，200吨汽车吊租赁周期12个月。

5.2进度控制措施

5.2.1动态监测机制

建立“日检查、周汇总、月分析”制度。每日由施工队长汇报工序完成情况，每周召开进度协调会，对比计划与实际偏差。采用BIM技术模拟施工进度，将实际进度数据导入模型，自动生成进度偏差报告。关键工序安装GPS定位设备，实时监测大型构件吊装位置，确保安装进度可视化。

5.2.2进度预警系统

设置三级预警阈值：黄色预警（偏差≤5%）、橙色预警（偏差5%-10%）、红色预警（偏差>10%）。当出现橙色预警时，由项目经理组织专题会议分析原因；红色预警时启动赶工预案。针对气象风险，提前7天获取天气预报，将降雨、大风等不利天气纳入进度调整因素。

5.2.3进度偏差调整

采取“压缩关键路径、优化非关键工序”策略。当钢结构吊装延误时，通过增加吊装班组（由2组增至3组）、采用两班倒作业压缩工期；设备安装阶段采用“预组装+现场总装”模式，将部分工作前置至钢结构施工期。建立进度补偿机制，对提前完成关键工序的班组给予奖励，调动积极性。

5.3进度保障机制

5.3.1组织保障

成立进度管理小组，由生产经理牵头，技术、物资、安全等部门协同。实行“进度与绩效挂钩”制度，将节点完成率纳入部门KPI考核。设立进度专项基金，用于应对突发赶工需求。每周向建设单位提交进度简报，重大偏差需24小时内专题汇报。

5.3.2资源保障

建立资源动态调配中心，根据进度计划提前1个月落实资源。钢材供应与钢厂签订保供协议，预留20%应急库存；混凝土供应商承诺2小时内响应需求，配备3台备用搅拌车。设备租赁采用“基本租期+弹性租期”模式，确保高峰期设备可用率100%。

5.3.3技术保障

推广“装配化施工”技术，钢结构标准节在工厂预拼装合格后运至现场，减少现场作业时间。应用BIM进行管线综合排布，避免返工修改。编制《快速施工工法手册》，包含高强混凝土浇筑、大跨度钢结构安装等12项专项技术，提高施工效率。

5.3.4应急预案

制定三类赶工预案：资源短缺预案（启动备用供应商）、技术难题预案（聘请专家现场指导）、自然灾害预案（提前储备应急物资）。与当地气象部门建立联动机制，暴雨天气前完成基坑覆盖、设备加固。设置进度应急小组，24小时待命，确保突发状况4小时内启动响应。

5.4进度风险管理

5.4.1风险识别

采用德尔菲法识别主要风险：设计变更风险（概率30%影响程度高）、材料供应风险（概率25%影响程度中）、极端天气风险（概率20%影响程度高）、技术风险（概率15%影响程度极高）。建立风险登记册，明确风险描述、触发条件、应对措施。

5.4.2风险应对

设计变更风险：设置设计变更评审委员会，重大变更需经建设单位批准后方可实施；材料供应风险：建立“主供应商+备选供应商”双渠道；极端天气风险：制定雨季施工专项方案，配备防雨棚、抽水泵等设施；技术风险：提前进行工艺试验，如钢结构焊接工艺评定、混凝土配合比验证。

5.4.3风险监控

实行风险周报制度，更新风险状态。对高风险项（如脐带塔精密安装）实行“日监控”，每日召开技术交底会。建立风险预警指标体系，如材料到场延迟超过3天、设计变更超过5项等即启动应对程序。每季度开展风险评审，更新风险登记册。

六、项目收尾与交付管理

6.1竣工验收管理

6.1.1竣工资料准备

项目部设立竣工资料组，配备3名专职资料员，按照《航天工程竣工资料编制规范》整理文件。资料分为四类：工程技术文件（施工组织设计、变更签证、技术交底记录）、质量文件（材料合格证、试验报告、验收记录）、安全文件（安全日志、应急预案演练记录）、竣工图（含设计变更标注）。采用电子档案与纸质档案双套制，纸质资料装订成册，电子资料刻录光盘备份。关键资料如钢结构焊缝探伤报告、设备安装调试记录需加盖竣工章。

6.1.2预验收程序

竣工前30天启动预验收，由项目经理组织施工、技术、质量部门进行内部检查。重点核查发射塔架垂直度（实测偏差≤15mm）、脐带塔设备安装精度（水平度偏差≤0.1mm/m）、导流槽防水性能（24小时闭水试验无渗漏）。对发现的问题建立整改台账，明确责任人及完成时限，整改后复验合格方可进入正式验收程序。预验收过程留存影像资料，形成《预验收报告》。

6.1.3正式验收组织

正式验收由建设单位牵头，邀请航天系统专家、设计单位、监理单位组成验收组。验收分三个阶段进行：

资料验收组审查竣工资料的完整性、真实性，重点核查隐蔽工程验收记录与施工日志的一致性；

现场验收组实测实量，使用全站仪复核发射塔架坐标，水准仪检测设备安装标高；

功能测试组模拟发射流程，测试燃料加注系统压力稳定性、测控设备信号传输精度。

验收结论分为“合格