巢湖车间加高施工技术交底

巢湖车间加高施工技术交底一、工程概况1.1项目背景本工程为巢湖某工业园区单层钢结构车间加高改造项目，原车间长120m、宽42m，檐口高度8m，建筑面积5040㎡。因生产设备升级需求，需将檐口高度提升至15m，新增垂直空间约40320m³，同步改造围护系统及机电管线，以满足自动化生产线及高位货架仓储功能。1.2结构形式原结构：门式刚架钢结构，钢柱为Q345B焊接H型钢（H500×250×6×12），屋面梁为变截面H型钢（H300~500×180×6×8），高强螺栓连接，抗滑移系数0.45。改造内容：钢柱接长7m，采用外包型钢加固法，新增Q355B热轧H型钢（HW350×350×12×19）；屋面系统整体抬升7m，更换为新制H型钢梁（H500×200×8×12）；围护结构更新为100mm厚复合保温板（外层0.5mm彩钢板+内层0.4mm彩钢板+阻燃聚苯乙烯泡沫芯材）；基础增大截面并增设抗拔锚杆，地基承载力特征值需≥200kPa。1.3工程难点高空作业高度达15m（二级高处作业），需设置防坠落体系；钢柱接长需在结构卸载状态下施工，临时支撑体系需承受≥200kN轴向力；新旧结构连接节点需满足抗疲劳要求，焊接质量等级为二级；交叉作业管理：车间东半部保持生产，需设置可拆卸隔离防护棚（高度2.5m，采用彩钢板+方钢骨架）。二、施工准备2.1技术准备图纸会审：重点确认钢柱接长节点详图、液压抬升系统布置及屋面支撑间距，形成会审记录并签字归档。施工方案论证：针对钢结构抬升、基础加固编制专项方案，经专家论证后实施，明确液压同步抬升精度控制在±2mm内。BIM建模：建立钢结构节点参数化模型，模拟钢柱接长、屋面抬升过程，提前规避管线冲突（如天车轨道与新增钢梁干涉）。2.2材料准备材料名称规格型号技术指标验收标准接长钢柱HW350×350×12×19（Q355B）屈服强度≥345MPa，伸长率≥20%GB/T1591-2018高强螺栓M24×80（10.9级）抗拉强度≥1000MPa，抗滑移系数0.45GB/T1228-2016复合保温板100mm厚（阻燃型）传热系数≤0.5W/(㎡·K)，氧指数≥32%GB/T23932-2009抗拔锚杆Φ25×2000mm（HRB400E）极限抗拔力≥150kNGB50007-20112.3现场准备施工分区：Ⅰ区（西半部，1-3轴线）：先行施工，工期45天，设置材料堆放区及加工区（30m×20m）；Ⅱ区（东半部，4-6轴线）：后施工段，与生产区设置2m宽过渡带，采用双层防护网隔离。设备配置：液压同步提升系统（200t×4点，行程200mm）、50t汽车吊（作业半径12m时额定起重量15t）；LeicaTS60全站仪（测角精度0.5″）、二氧化碳保护焊机（NB-500型，焊接电流180-220A）。三、主要施工方法3.1基础加固施工原基础检测：采用回弹法检测混凝土强度（每柱基测5个测区），钢筋扫描定位后绘制配筋图，对缺陷区域进行压力注浆（水灰比1:1.2，注浆压力0.3-0.5MPa）。增大截面施工：表面处理：人工凿除基础顶面浮浆，露出新鲜混凝土面，高压水枪冲洗后涂刷界面剂（水泥基渗透结晶型）；钢筋绑扎：新增环形钢筋Φ16@150，与原基础钢筋采用植筋连接（植筋深度15d，采用A级胶粘剂）；模板安装：18mm厚多层板+50×100mm木方支撑，浇筑C30抗渗混凝土（抗渗等级P6），覆盖养护≥14天。3.2钢柱接长施工卸载作业：在钢柱两侧设置临时支撑（Φ325×8mm无缝钢管格构柱），采用液压千斤顶分级卸载（每级50kN，持荷30min），监测原结构沉降≤2mm。切割与接长：原钢柱顶部切割采用等离子切割（切口垂直度偏差≤1mm），打磨除锈达Sa2.5级；接长段与原柱采用全熔透焊接（V型坡口，钝边2mm，间隙3mm），焊接顺序为对称分段退步焊，焊后24h内进行100%UT探伤。外包加固：接长段外侧焊接8mm厚钢板箍（间距300mm），灌注无收缩灌浆料（流动度≥300mm，28天抗压强度≥60MPa）。3.3屋面系统抬升液压系统安装：沿纵向每3榀刚架设置1组抬升单元（共14组），每组配置2台50t液压千斤顶，与钢柱采用M24高强螺栓连接（扭矩系数0.13-0.15）。同步抬升：试抬升：分级加载至设计荷载的120%（持荷1h），检查千斤顶、油管密封性；正式抬升：按50mm/次循环，每提升1m进行轴线复核，垂直度偏差控制在1/3000以内（即15m高度允许偏差≤5mm）。屋面梁安装：新制H型钢梁与接长钢柱采用10.9级高强螺栓连接（终拧扭矩480N·m），安装后测量挠度≤L/250（L为梁跨度）。3.4围护系统施工墙面安装：从下往上铺设100mm厚复合保温板，采用自攻螺钉（间距300mm，进入檩条深度≥15mm），板缝填充防水密封胶（耐候性等级≥20年）。采光带更换：新增0.8mm厚FRP采光板（透光率≥85%），与屋面檩条采用铝合金夹具固定，搭接长度≥150mm。四、质量控制4.1钢结构工程焊接质量：二级焊缝UT探伤比例20%，表面不得有气孔、裂纹，咬边深度≤0.5mm，余高≤3mm。螺栓连接：高强螺栓终拧后进行扭矩检查（复拧扭矩为终拧值的100%-110%），抗滑移系数试验每2000套取1组试件。垂直度控制：采用全站仪监测钢柱全高垂直度，每完成3个轴线测量1次，累计偏差超限时采用火焰矫正（加热温度≤600℃）。4.2混凝土工程基础加固：混凝土试块留置数量为每50m³1组（标养+同条件），抗压强度达标后方可进行上部结构施工。灌浆料施工：施工环境温度5-35℃，灌注时从一侧连续灌入，采用振捣棒（直径30mm）辅助密实，24h内不得受扰动。4.3验收标准钢结构安装：符合GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》，分项工程合格率100%；屋面工程：雨后或淋水试验无渗漏，保温层厚度偏差±5mm；安全设施：防坠落生命线（φ12mm钢丝绳，张紧力≥15kN）验收合格后方可进行高空作业。五、安全措施5.1高空作业防护作业平台：设置钢制操作平台（宽1.2m，铺设50mm厚木板，满挂安全网），平台荷载限值2kN/㎡，严禁超载堆放材料。个人防护：作业人员佩戴双钩安全带（连接至生命线），安全帽、防滑鞋配备率100%，每日班前检查防护设施完整性。5.2吊装安全吊装区域警戒：设置警戒线（半径10m），配备专职安全员旁站，吊装时风速≥10.8m/s（6级风）停止作业。构件固定：钢柱、屋面梁吊装采用专用吊具（卸扣+钢丝绳，安全系数≥6），起吊前进行试吊（离地300mm停留5min检查）。5.3应急管理预案编制：针对高空坠落、构件失稳制定专项预案，配备急救箱（含止血带、担架）及应急发电机（功率200kW）。演练培训：每月组织1次应急演练，重点培训液压系统紧急卸荷操作（手动换向阀切换时间≤10s）。六、施工监测结构沉降：在原基础四角设置监测点，每日测量1次，累计沉降超5mm时立即停工，采用增加临时支撑处理。抬升同步性：实时监测各液压千斤顶位移差，当偏差超3mm时自动停机，调整后重新启动。环境监测：施工噪声控制在昼间≤70dB、夜间≤55dB（采用低噪声液压泵+隔音罩），PM10浓度≤0.5mg/m³（配备雾炮机2台）。七、成品保护钢结构防腐：焊接完成后24h内涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度≥80μm），现场切割部位补涂锌含量≥8