【《某螺纹套加工工艺设计案例》1000字】

某螺纹套加工工艺设计案例目录TOC\o"1-3"\h\u4152某螺纹套加工工艺设计案例 1197871.1零件图分析 139241.2机械加工余量的确定 2326701.3工艺路线 2258501.3.1选择基面 2179011.3.2制定路线 253661.4工序切削用量的确定 290591.4.1工序2 2209791.4.2工序5 449731.4.3工序6 459981.5工艺文件的填写 5251681.6仿真测试 5零件图分析图STYLEREF1\s5SEQ图\*ARABIC\s11螺纹套零件图通过此零件图，可以看出，此螺纹套为套筒类零件，但内孔无螺纹，但外圆轮廓上，需要进行一个圆弧加工，此圆弧是一个宽度为3，长度为85的椭圆的一部分圆弧。此零件有两组加工表面。一组为∅38mm的内孔和倒角。另一组加工表面为带圆弧的外轮廓。机械加工余量的确定该零件所用的毛坯材料为45钢，硬度207~241HBS，毛坯尺寸为∅60mm×140mm，生产类型为大批量标准生产，毛坯采用锻造工艺。根据以上原始尺寸及其信息，可以确定该零件的机械加工余量。（1）当粗加工时，取外圆直径为∅56，可确定加工余量Z=1mm满足加工条件。（2）在进行内孔加工时，因为加工难度要大于外轮廓加工，所以取∅37，取加工余量Z=1mm。工艺路线选择基面（1）粗基准选择。一般轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。相对于这一零件来说，加工表面都为旋转切削，且都以轴线进行旋转，且此零件加工时，需加工长度远远小于毛坯件长度，所以此零件以毛坯件∅60mm外圆作为基准。（2）精基准选择。主要考虑基准重合的问题。制定路线在制定工艺路线时，要考虑加工的顺序以及几何形状的合理性，要使加工精度得到合理的保证。除此之外，还需要考虑到对金属材料的浪费和经济性。1 车毛坯端面2 粗车精车外圆至Φ55mm×60mm3 精车R2圆弧4换位，钻中心孔5 钻孔∅37mm×75mm深度6 粗车精车内孔至∅38mm×75mm7 切工件，工件长度为75mm8 车工件端面，9 车C2内倒角10去毛刺11检验，清洗，入库工序切削用量的确定工序2求切削速度。主运动是回转运动，当进行粗加工时，其切削速度为当进行精加工时，通过数据计算可以得出在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r，当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。背吃刀量计算。在进行粗车时，通过公式可求得在进行精车时，经过计算得出

工序5钻孔∅37mm。确定进给量f：根据相关资料，当钢的σb<800MPa，d0=∅37时，f=0.60~0.70mm/r，故此次加工进给量f=0.6mm/r。切削速度：根据书本资料，查得切削速度v=0.25m/s=15m/min.所以根据机床说明书，取ns=150r/min，则此时切削速度为工序6因为在此工序之前，进行了∅37mm的钻孔，所以此工序只需精车∅38的内孔。通过公式可取得

工艺文件的填写根据以上计算以及各部分分析，可以整合为工艺卡，如REF_Ref70177922\h图32所示：图STYLEREF1\s5SEQ图\*ARABIC\s12螺纹套加工工艺卡该零件加工工序卡见附件1。仿真测试经过以上数据分析以及工艺卡工序卡的分析，