硬化混凝土地面施工交底方案

硬化混凝土地面施工交底方案一、编制依据与目的

1.1编制依据

本方案编制严格遵循国家现行法律法规、技术标准及项目相关文件，具体包括：《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2010、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015、《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、《建设工程施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2013，以及项目施工图纸、设计变更文件、施工合同及施工组织设计。同时，结合工程所在地建设行政主管部门的相关规定及企业技术标准，确保方案的科学性与合规性。

1.2编制目的

硬化混凝土地面施工是建筑工程中的关键工序，其质量直接影响建筑使用功能、耐久性及安全性。本施工交底方案旨在通过明确技术要求、施工流程、质量标准及安全措施，实现以下目的：一是统一施工班组对设计意图及技术标准的理解，避免因交底不清导致的施工偏差；二是规范各工序操作流程，确保混凝土拌合物、浇筑、振捣、抹压、养护等环节符合规范要求；三是预防和控制地面开裂、起砂、平整度不足等质量通病，保障地面工程实体质量；四是明确安全文明施工要求，降低施工安全风险，减少对周边环境及相邻工序的影响；五是明确各参建方的职责分工，强化过程监督与验收，确保工程按期完成并达到设计使用标准。通过系统化交底，为硬化混凝土地面施工提供全流程技术指导，确保工程质量、安全、进度目标的实现。

二、施工准备

2.1人员准备

2.1.1管理人员资质要求

施工前，项目管理人员必须持有国家认可的职业资格证书。项目经理需具备一级建造师证书，且具有五年以上混凝土地面施工管理经验；技术负责人需持有工程师职称证书，熟悉混凝土工程规范；施工员需持有施工员证，负责现场协调；质检员需持有质检员证，确保质量检查。所有管理人员需通过企业内部考核，证明其具备处理施工中突发问题的能力，如混凝土开裂或材料短缺等。资质证书需在施工前提交监理单位审核备案。

2.1.2施工人员技能培训

施工人员包括混凝土工、钢筋工、抹灰工等，需进行为期三天的集中培训。培训内容包括混凝土地面施工工艺流程，如混凝土搅拌、浇筑、振捣和抹压的标准操作；安全操作规范，如佩戴防护装备、避免机械伤害；以及质量意识培养，强调每道工序对地面耐久性的影响。培训采用理论讲解与现场实操结合，确保人员掌握使用振捣器、抹光机等设备。考核合格者方可上岗，不合格者需重新培训，直至通过实操测试。

2.1.3安全教育实施

安全教育在施工前一周开展，覆盖所有参建人员。内容包括安全法规学习，如《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；现场风险识别，如高空坠物、触电风险；应急演练，如火灾或人员受伤时的处理流程。每日开工前，班组长进行五分钟安全提醒，强调佩戴安全帽、防滑鞋等。安全员全程监督，记录教育内容和人员签到，确保无遗漏。安全教育后，需签署安全责任书，明确个人职责。

2.2材料准备

2.2.1混凝土材料规格

混凝土材料需符合设计强度等级，如C30或C35，坍落度控制在140-160mm。水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5级，品牌需经监理确认，如海螺或华新水泥。骨料选用级配良好的碎石和河砂，碎石粒径5-20mm，含泥量不超过1%；砂子为中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量不超过3%。外加剂如减水剂需符合GB8076标准，掺量通过试验确定，确保混凝土和易性。所有材料需提供出厂合格证和检测报告，进场时抽样复检，合格后方可使用。

2.2.2钢筋材料质量标准

若设计要求配筋，钢筋采用HRB400级，直径6-12mm，屈服强度不小于400MPa。钢筋表面无油污、锈蚀，弯折角度和尺寸符合图纸要求。进场时检查产品标识和质保书，抽样做力学性能试验。钢筋绑扎采用铁丝，间距误差不超过±10mm，保护层厚度通过垫块控制，确保25mm厚。钢筋网片需在地面浇筑前安装固定，避免移位。

2.2.3模板材料选择

模板采用钢模板或木模板，高度与地面设计厚度一致，如150mm。钢模板需平整无变形，厚度不小于3mm；木模板选用松木，含水率不超过15%，防止浇筑后变形。模板安装前涂刷脱模剂，便于拆除。模板接缝严密，防止漏浆，支撑系统采用钢管支架，间距不大于1m，确保稳固。模板位置通过测量放线确定，误差控制在±5mm内。

2.2.4辅助材料管理

辅助材料包括养护剂、塑料薄膜和防裂网布。养护剂需无毒无味，符合JC901标准，用于浇筑后表面养护；塑料薄膜厚度不小于0.1mm，覆盖保湿；防裂网布采用玻纤材质，抗拉强度高，用于接缝处。材料进场分类存放，防雨防潮，避免受潮失效。使用前检查有效期，过期材料严禁使用。

2.3设备准备

2.3.1搅拌设备配置

混凝土搅拌设备采用强制式搅拌机，容量不小于1m³，配备电子计量系统，确保配合比准确。搅拌机需定期维护，叶片磨损不超过10%，避免搅拌不均。搅拌前检查电源和润滑系统，运行平稳无异常。搅拌时间控制在90-120秒，确保混凝土均匀。备用搅拌机一台，防止故障时影响进度。

2.3.2运输设备检查

混凝土运输采用搅拌运输车，容量6-8m³，车罐内壁光滑，防止粘料。运输前检查轮胎气压和制动系统，确保行驶安全。运输时间不超过45分钟，防止初凝。到达现场后，快速卸料，避免温度升高。卸料前反转罐体2-3分钟，确保流动性。

2.3.3施工机具调试

施工机具包括振捣器、抹光机和切割机。振捣器采用高频插入式，功率1.5kW，棒径50mm，用于振捣密实；抹光机为双盘式，功率3kW，用于表面抹压；切割机用于切缝，blade直径300mm。机具使用前检查电源线绝缘和刀片锋利度，运行无噪音。调试时模拟操作，确保振捣器插入深度合适，抹光机速度均匀。备用机具一套，应对突发故障。

2.4技术准备

2.4.1图纸会审要点

施工前，组织设计、监理和施工单位进行图纸会审。重点审查混凝土地面设计标高、厚度和配筋是否符合现场条件；检查伸缩缝位置和间距，一般不超过6m；确认排水坡度，确保无积水。会审记录需各方签字，明确设计变更流程。对图纸疑问及时沟通，如地基处理要求或管线冲突，避免施工返工。

2.4.2技术交底程序

技术交底由技术负责人主持，分层次进行。管理层交底内容包括施工方案、进度计划和资源配置；班组交底具体到工序，如混凝土浇筑顺序和抹压技巧。交底采用会议形式，配以样板展示，如小范围试做。交底后签署确认书，确保理解无误。施工中发现问题，及时召开专题会调整方案。

2.4.3测量放线方法

测量放线使用全站仪和水准仪，基准点由监理提供。先测设地面标高控制桩，间距10m，误差±3mm；再弹线标出模板位置和伸缩缝。放线时考虑预留沉降量，如软土地基增加5mm。放线完成后复核，确保与图纸一致。测量记录需归档，作为验收依据。

2.5现场准备

2.5.1场地清理标准

施工区域需彻底清理，清除杂物、杂草和松散土层，深度不少于200mm。地下管线如电缆或水管需标识或移位，避免损坏。场地平整度用2m靠尺检查，间隙不大于5mm。清理后洒水降尘，防止扬尘污染。清理过程拍照记录，监理验收通过后方可下道工序。

2.5.2临时设施布置

临时设施包括材料堆放区、搅拌站和休息区。材料堆放区硬化处理，分区存放水泥、骨料等，间距不小于1m；搅拌站靠近材料区，减少运输距离；休息区设置在安全地带，配备饮水和急救箱。设施布置符合消防要求，通道宽度不小于3m。夜间施工需安装照明，亮度均匀。

2.5.3环境保护措施

环境保护遵循JGJ146-2013标准，控制噪音和扬尘。搅拌站封闭作业，配备除尘设备；运输车覆盖篷布，防止遗撒；施工废水沉淀后排放，避免污染。施工时间避开居民休息，如22:00后停止作业。废料如模板和包装物分类回收，减少垃圾填埋。环保措施由专人监督，定期检查。

三、施工工艺流程

3.1混凝土拌制

3.1.1配合比控制

混凝土拌制前，试验室根据设计强度等级和原材料检测结果出具配合比报告。施工中严格按报告执行，水泥、砂、石、水、外加剂用量采用电子秤计量，误差控制在水泥±1%、骨料±2%、水±1%、外加剂±1%。搅拌机首次使用前需空转试运行，确认无异响后方可投料。投料顺序为先加入砂、石、水泥干拌30秒，再加水及外加剂湿拌90秒，确保搅拌均匀。每盘搅拌时间不得少于90秒，坍落度每两小时检测一次，控制在140-160mm范围内，发现异常立即调整。

3.1.2材料投料顺序

投料遵循"先石子，再水泥，最后砂"的顺序，避免水泥粘罐。冬季施工时，骨料需提前加热至5℃以上，水温不超过60℃，防止水泥假凝。夏季施工时，骨料应遮阳降温，水温不高于25℃。外加剂需提前溶解成溶液，通过计量泵加入，避免直接投入干料。搅拌过程中严禁随意加水，确需调整时必须经技术负责人同意并记录。

3.1.3拌合物质量检查

每班首盘混凝土需做试块，检查和易性、坍落度及含气量。目测拌合物应无泌水、离析现象，颜色均匀一致。出料时用铁锹翻拌检查，确保无生料团块。搅拌机操作员需每2小时清理一次搅拌筒，防止凝结残留物影响下盘混凝土质量。不合格拌合物作废料处理，严禁用于工程实体。

3.2混凝土运输

3.2.1运输设备选择

采用混凝土搅拌运输车运送，罐体容量不小于6m³，内壁光滑无焊渣。运输前检查车辆制动系统、轮胎气压及防雨棚，确保密封良好。运输路线提前规划，避开交通拥堵路段，单程时间控制在45分钟内。夏季运输车需覆盖遮阳篷，冬季采取保温措施，防止混凝土温度骤降。

3.2.2卸料操作规范

到达现场后，运输车缓慢倒退至指定卸料点，轮胎下垫钢板防止压坏基层。卸料前反转罐体2-3分钟，使拌合物充分流化。卸料高度不超过1.5m，防止离析。泵送施工时，泵管支架牢固，接头密封，避免漏浆。严禁向运输车内加水调整坍落度，确需调整必须返回搅拌站处理。

3.2.3运输过程监控

专职调度员通过GPS实时监控车辆位置，协调卸料顺序。运输过程中每15分钟记录一次混凝土温度，夏季不超过35℃，冬季不低于5℃。发现异常情况立即报告，如堵车、车辆故障等，及时启动备用车辆。运输记录需包含车号、发车时间、到场时间、坍落度值等，形成可追溯资料。

3.3混凝土浇筑

3.3.1浇筑区域划分

根据地面面积和设备能力划分浇筑单元，每单元宽度不超过3m，长度按伸缩缝间距设置。采用"分段跳仓"法施工，相邻浇筑间隔不少于48小时。先浇筑边角部位，后浇筑中间区域，确保接缝处混凝土初凝前完成覆盖。浇筑前在模板内侧涂刷脱模剂，厚度均匀无流淌。

3.3.2浇筑厚度控制

使用钢制标尺控制浇筑厚度，标尺间距不大于2m。混凝土自由倾落高度不超过2m，超过时采用串筒或溜槽下料。分层浇筑时，每层厚度不超过振捣棒有效长度的1.25倍。边角部位采用人工辅助摊铺，避免集中堆料。浇筑过程中随时检查模板支撑，防止胀模或跑模。

3.3.3浇筑连续性要求

必须保持连续浇筑，间歇时间不得超过混凝土初凝时间。因故停歇时，在已浇筑混凝土表面铺设砂浆垫层，厚度20-30mm。恢复浇筑前，施工缝处凿毛处理，清除浮浆石子，用水湿润但无积水。重新浇筑时，先铺一层同配比水泥砂浆，厚度30-50mm，确保结合良好。

3.4混凝土振捣

3.4.1振捣设备选用

采用插入式振捣器，棒径50mm，频率不小于10000次/分钟。平板振捣器用于边角部位，功率不小于2.2kW。振捣棒使用前检查绝缘性能，防止漏电。操作人员佩戴绝缘手套和胶鞋，湿手不得触摸电源开关。

3.4.2振捣操作方法

振捣棒插入间距不超过作用半径的1.5倍，快插慢拔，插入深度进入下层混凝土50mm。振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为宜，一般20-30秒，避免过振导致离析。振捣棒不得触及模板、钢筋和预埋件，防止移位。平板振捣器在表面均匀拖拉，速度控制在2m/min，重叠宽度不小于100mm。

3.4.3振捣质量检查

振捣后用2m靠尺检查平整度，最大间隙不大于4mm。观察混凝土表面，确保无下沉、开裂现象。重点检查模板边角、钢筋密集处及预埋件周边，必要时采用人工插捣辅助。发现漏振部位立即标记，凿除后重新浇筑。每班次留置同条件试块，验证振捣密实度。

3.5表面处理

3.5.1刮平找平

振捣后采用刮杠沿标高控制线刮平，操作人员站在跳板上作业，避免脚印。刮平方向与浇筑方向垂直，每2m设置一个控制点。局部凹陷处填料找平，凸起处铲平。刮平后检查平整度，误差控制在3mm/2m内。

3.5.2机械抹面

混凝土初凝前（手指按压无痕），采用双盘抹光机进行第一遍抹面，速度控制在1.5m/min。初凝后（人踩有轻微脚印）进行第二遍抹面，速度调整为1m/min。抹光机叶片与地面接触压力均匀，避免出现波浪纹。边角部位用铁抹子人工收光，确保棱角顺直。

3.5.3纹理制作

根据设计要求制作防滑纹理。在终凝前（人踩无脚印），采用硬毛刷沿横向拉毛，纹理深度2-3mm，均匀一致。或采用压纹机制作规则凹槽，槽深3mm，间距20mm。纹理方向与主要排水方向垂直，确保防滑效果。纹理完成后覆盖塑料薄膜，防止水分过快蒸发。

3.6养护措施

3.6.1养护时机选择

抹面完成2小时后（视气温调整），表面喷洒养护剂，用量不小于0.2kg/m²，形成封闭薄膜。或覆盖塑料薄膜，搭接宽度不小于100mm，四周用砂袋压实。夏季施工避开高温时段，冬季气温低于5℃时采用蓄热法养护。

3.6.2养护期管理

塑料薄膜养护期间，每4小时检查一次覆盖情况，破损处及时修补。养护期不少于7天，前3天每2小时洒水一次，后4天每日洒水3次。养护期间严禁上人，设置警示标识。养护结束后，检查表面有无裂缝、起砂等缺陷，必要时进行修补。

3.6.3特殊气候处理

高温天气（气温超过30℃）采取覆盖湿麻袋并定时洒水，防止塑性裂缝。大风天气增加覆盖压重，防止薄膜被吹起。雨天施工搭设防雨棚，未初凝的混凝土覆盖防雨布。冬季施工采用暖棚法或掺加防冻剂，养护期间温度不低于5℃。

四、质量控制

4.1验收标准

4.1.1外观质量要求

硬化混凝土地面表面应平整密实，颜色均匀一致，无明显裂缝、起砂、蜂窝麻面等缺陷。边角线条顺直，无缺棱掉角现象。伸缩缝位置准确，缝宽均匀，缝内清理干净，无杂物填充。表面平整度用2m靠尺检查，间隙不大于4mm；坡度符合设计要求，无积水区域。

4.1.2尺寸偏差控制

地面厚度偏差控制在±5mm范围内，局部厚度不足处需修补处理。标高误差不超过±8mm，通过水准仪复测确认。伸缩缝间距偏差不大于设计值的1/3，且不超过20mm。相邻板块高差不大于3mm，用塞尺检测。

4.1.3强度检测方法

混凝土强度以同条件养护试块抗压强度为准，每100m²不少于1组，每台班不少于1组。试块制作在浇筑地点随机抽取，标准养护28天后送检。若需早期判定，可采用回弹法或超声回弹综合法，检测区域均匀布置，避开接缝和边角。

4.2工序控制

4.2.1基层验收

基层表面应坚实、平整、洁净，无浮浆、油污和积水。压实系数符合设计要求，一般不小于0.93。基层平整度用3m直尺检查，间隙不大于8mm。隐蔽验收记录需监理签字确认，包括标高、压实度及管线预埋情况。

4.2.2模板安装验收

模板安装后检查位置、标高和垂直度，顶面标高误差±3mm，相邻模板高差不大于2mm。支撑系统牢固，间距不大于1m，浇筑前无松动变形。模板拼缝严密，缝隙宽度不大于1mm，避免漏浆。

4.2.3混凝土浇筑监控

浇筑过程中旁站监督，检查坍落度、分层厚度和振捣质量。坍落度每2小时检测一次，偏差控制在±20mm内。分层厚度不超过500mm，振捣点间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。施工缝留置位置合理，按规范要求处理。

4.2.4抹面质量检查

抹面分三次进行：初平、精平和收光。初平后平整度误差≤5mm/2m；精平后≤3mm/2m；收光后≤2mm/2m。抹面时机控制准确，初凝前完成初平，终凝前完成收光。表面无浮浆、砂眼和抹痕。

4.2.5养护措施落实

养护覆盖及时，抹面完成后2小时内覆盖塑料薄膜或喷洒养护剂。养护期间保持表面湿润，前3天每2小时洒水一次，后4天每日洒水3次。养护期不少于7天，期间严禁上人踩踏。

4.3问题防治

4.3.1开裂防控措施

合理设置伸缩缝，间距不超过6m×6m。切缝深度不小于板厚的1/3，宽度8-10mm，切割时间控制在混凝土初凝后6-12小时。优化配合比，控制水泥用量不超过400kg/m³，掺加粉煤灰减少水化热。加强早期养护，避免水分过快蒸发。

4.3.2起砂预防方法

严格控制水灰比，坍落度不超过160mm。表面抹压充分，二次收光时间控制在混凝土终凝前。选用中粗砂，含泥量≤3%。养护及时且充分，避免暴晒和快速脱水。冬季施工掺加防冻剂，防止早期受冻。

4.3.3平整度提升技术

浇筑前设置标高控制点，间距不大于2m。采用激光整平机辅助找平，提高效率。抹面使用双盘抹光机，转速控制在60-100r/min。边角部位用靠尺刮平，人工补修。终凝前用抹光机收光，消除表面痕迹。

4.3.4蜂窝麻面处理

模板拼缝严密，涂刷脱模剂均匀。振捣充分但不过振，避免离析。模板下口封堵严密，防止漏浆。出现蜂窝时，凿除松散部分，清理干净后用高强砂浆修补，养护不少于3天。麻面区域用聚合物砂浆刮平。

4.3.5接缝质量控制

伸缩缝切割顺直，深度一致，缝内清理干净后填嵌沥青胶泥或聚氨酯嵌缝膏。胀缝设置传力杆，位置准确，安装垂直。施工缝处凿毛处理，清除浮浆，浇筑前刷水泥浆结合层。接缝两侧平直，无错台。

五、安全文明施工

5.1安全防护

5.1.1人员防护装备

施工人员必须佩戴合格的安全帽，帽衬完好系紧。高处作业时系挂安全带，高挂低用。操作振捣器等设备时佩戴绝缘手套和胶鞋，湿手不得触碰电源开关。切割作业使用护目镜，防止碎屑飞溅。夜间施工配备反光背心，确保视线可见。所有防护用品定期检查，破损立即更换。

5.1.2机械设备安全

搅拌机、运输车等设备定期维护，制动系统灵敏可靠。设备操作需持证上岗，严禁非专业人员操作。搅拌机运行时禁止清理料斗，需停机断电后处理。运输车卸料时，下方严禁站人。切割机、抹光机等移动设备电源线架空铺设，避免碾压破损。设备旁设置警示标识，非作业人员禁止靠近。

5.1.3临时用电管理

电缆线采用架空或埋地铺设，严禁拖地碾压。配电箱安装漏电保护器，动作电流不大于30mA。潮湿区域使用36V安全电压。电工持证操作，每日检查线路绝缘情况。配电箱上锁管理，钥匙由专人保管。夜间施工照明灯具固定牢靠，亮度均匀，避免眩光。

5.2文明施工

5.2.1材料堆放规范

水泥、砂石等材料分区存放，高度不超过1.5m。袋装水泥离地300mm堆放，下垫木板防潮。钢筋分类码放，标识清晰，避免锈蚀。模板、机具整齐排列，占用场地不超过施工区30%。易燃品单独存放，远离火源。每日下班前整理现场，材料归位。

5.2.2现场环境维护

施工道路每日洒水降尘，运输车辆覆盖篷布。垃圾及时清运，分类投放至指定容器。搅拌站设置沉淀池，废水经沉淀后排放，避免污染土壤。施工区域与非施工区设置围挡，高度不低于1.8m，减少噪音扩散。办公区与作业区分离，保持整洁有序。

5.2.3作业行为管理

严禁高空抛物，工具、材料传递使用绳索。施工人员禁止酒后作业，疲劳时立即休息。模板拆除遵循先支后拆、后支先拆原则，由上而下进行。切割作业下方设置挡板，防止碎屑坠落。禁止在施工现场吸烟，指定吸烟区配备灭火器材。

5.3环境保护

5.3.1扬尘控制措施

施工场地出入口设置车辆冲洗平台，配备高压水枪。运输车辆出场前清理轮胎，防止带泥上路。易产生扬尘的材料覆盖防尘网，堆放区洒水湿润。土方作业时同步开启喷淋系统，雾化降尘。风速四级以上停止土方作业，减少扬尘扩散。

5.3.2噪音防治办法

高噪音设备远离居民区设置，安装隔音屏障。夜间施工时间控制在22:00前，避免影响休息。选用低噪音设备，如液压切割机替代气动工具。材料装卸轻拿轻放，减少碰撞噪音。定期检查设备消音器，确保有效运行。

5.3.3废弃物处理

废混凝土块集中堆放，破碎后用于路基回填。废弃模板、包装物分类回收，交由专业公司处理。废油、化学品等危险废物存放在专用容器，委托有资质单位处置。施工垃圾每日清运，避免堆积。生活垃圾分类投放，厨余垃圾单独收集。

5.4应急管理

5.4.1应急预案准备

制定坍塌、火灾、触电等专项应急预案，明确疏散路线和集合点。配备急救箱、担架、灭火器等应急物资，每月检查有效期。设置应急联络表，包含医院、消防、环保等部门电话。每季度组织一次应急演练，提升处置能力。

5.4.2事故处理流程

发生事故立即启动预案，保护现场并上报。轻伤现场急救，重伤拨打120送医。火灾事故使用灭火器初期扑救，同时拨打119。触电事故立即切断电源，实施心肺复苏。事故后24小时内提交书面报告，分析原因制定整改措施。

5.4.3天气应对措施

雨天施工准备防雨布，未初凝混凝土覆盖保护。大风天气加固围挡和材料堆放，防止倾倒。高温时段调整作业时间，避开11:00-15:00高温时段，准备防暑药品。冬季施工防冻剂提前检测，覆盖保温材料防止冻害。

5.5监督机制

5.5.1日常巡查制度

安全员每日巡查重点区域，记录防护措施落实情况。班组长班前检查安全带、防护用品佩戴。设备操作员每日检查设备状态，填写运行日志。监理工程师每周抽查文明施工执行情况，提出整改意见。巡查问题限时整改，复查合格后方可继续施工。

5.5.2责任落实机制

签订安全生产责任书，明确项目经理、班组长、操作人员职责。安全绩效与工资挂钩，违规行为扣减奖金。定期召开安全例会，通报隐患整改情况。建立违章行为曝光栏，公示典型问题及处理结果。

5.5.3持续改进措施

每月分析安全事故隐患数据，优化防护方案。采纳工人合理化建议，改进施工工艺。定期更新应急预案，结合最新法规调整。组织安全知识竞赛，提高全员意识。引入第三方评估，持续提升安全管理水平。

六、竣工验收与交付

6.1验收流程

6.1.1分步检验程序

基层验收先进行，检查压实度和平整度，用环刀法检测压实系数，确保不小于0.93。模板拆除后立即检查尺寸偏差，用钢卷量测标高和厚度，允许偏差±5mm。混凝土强度达到设计值后进行面层验收，采用回弹仪抽检10个测区，推定强度不低于设计等级的90%。

6.1.2三方参与机制

施工单位自检合格后提交验收申请，监理单位组织设计、建设单位联合验收。验收组沿地面行走观察反光效果，检查有无裂缝、起砂等缺陷。重点核查伸缩缝顺直度，用塞尺测量缝宽误差，控制在±2mm内。各方现场签署验收记录，对存疑部位标记拍照留档。

6.1.3实测实量方法

平整度检测采用2m靠尺和楔形塞尺，随机选5个区域，每区域测3点，取最大间隙值。坡度检查用水平仪测量，每20m设一个测点，坡度偏差不超过设计值的0.5%。厚度检测在伸缩缝处取芯，芯样直径100mm，深度至基层，用游标卡尺量测实际厚度。

6.2资料管理

6.2.1过程记录归档

施工日志每日记录，包含天气、人员、材料进场量及设备运行参数。隐蔽工程验收记录需附基层压实检测报告、钢筋绑扎照片。混凝土试块制作记录标明浇筑部位、坍落度值及养护条件。影像资料按工序分类存档，重点拍摄伸缩缝切割、抹面收光等关键节点。

6.2.2质量文件汇编

汇总材料合格证、检测报告，包括水泥3天/28天强度报告、砂石含泥量检测记录。配合比通知单需标注实际施工用量，经监理签字确认。分项工程验收报告按单元编号，附实测实量数据表。竣工图标注所有变更部位，由设计单位盖章确认。

6.2.3交付资料清单

向建设单位移交三套完整资料：施工管理文件（含开工报告、施工组