高大模板施工专项方案模板

高大模板施工专项方案模板

一、工程概况

1.1项目基本信息

本工程为[项目名称]，位于[建设地点]，总建筑面积[X]㎡，建筑结构类型为[框架/框剪/钢结构]，地上[X]层，地下[X]层，建筑高度[X]m。±0.000相当于绝对高程[X]m，室内外高差[X]m。本工程高大模板区域主要集中在[具体部位，如：大跨度展厅、转换层、中庭等]，模板支撑最大高度为[X]m，最大跨度为[X]m，梁截面最大尺寸为[X]mm×[X]mm，板厚度最大为[X]mm，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程。

1.2模板工程特点

（1）高大性：模板支撑体系高度超过8m（或搭设跨度超过18m，或施工总荷载超过15kN/㎡，或集中线荷载超过20kN/m），属于高大模板范畴，对支撑体系的稳定性和承载力要求极高。

（2）复杂性：模板区域结构形式多样，包含[大跨度梁、厚板、斜梁等]构件，节点复杂，支撑体系需根据不同构件特点进行专项设计。

（3）荷载大：混凝土自重、施工荷载（包括人员、设备、浇筑冲击荷载等）较大，支撑体系需严格验算强度、刚度和稳定性。

（4）施工条件限制：[如：施工场地狭小、周边有建筑物或管线、交叉作业多等]，对材料运输、搭设工艺及安全防护提出较高要求。

1.3施工条件

（1）现场环境：模板区域位于[具体位置，如：建筑核心区、裙楼顶层等]，周边[是否有已建建筑物、道路、地下管线等]，需评估其对支撑体系的影响。

（2）气候条件：施工期间[当地气候特点，如：雨季、冬季、高温等]，需采取相应的防雨、防冻、降温措施。

（3）材料供应：模板采用[胶合板/大钢模板]，支撑体系采用[钢管/碗扣/盘扣式脚手架]，材料供应商需具备资质，材料进场需验收合格。

（4）人员配置：配备[模板工、架子工、混凝土工、安全员、质检员等]特种作业人员，均需持证上岗。

1.4编制依据

（1）国家及行业标准：《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、《建设工程安全生产管理条例》等。

（2）设计文件：本工程施工图纸（结施[X]~[X]号）、地质勘察报告、设计交底纪要等。

（3）施工组织设计：本工程施工组织设计中关于模板工程的相关要求。

（4）其他：合同文件、企业技术标准、同类工程施工经验等。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

组织设计、施工、监理单位对模板支撑区域结构施工图进行联合审查，重点核对梁板截面尺寸、标高变化点、预留洞口位置等关键信息。针对转换层、大跨度梁等复杂节点，明确模板支撑体系传力路径，确保设计荷载与实际施工条件匹配。对图纸中存在的疑问形成书面记录，由设计单位出具变更洽商文件。

2.1.2方案编制

依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008，结合工程特点编制专项施工方案。方案内容需包含：支撑体系选型（盘扣式/碗扣式/钢管脚手架）、立杆布置间距、水平杆步距、剪刀撑设置、可调托座调节范围等参数。对超过一定规模的危大工程，组织专家论证会，根据论证意见修改完善方案，并经施工单位技术负责人、总监理工程师签字审批。

2.1.3技术交底

实施分级交底制度：项目技术负责人向施工班组进行方案交底，明确支撑体系搭设工艺、质量控制标准及安全要点；班组长向作业人员操作交底，演示立杆对接、扣件拧紧力矩（40-65N·m）、剪刀撑搭接长度（≥1m）等关键工序。交底采用图文并茂的展板形式，留存双方签字记录。

2.2物资准备

2.2.1材料验收

钢管采用Q235B级低碳钢，外径48mm，壁厚3.6mm，进场时检查产品合格证及检测报告，抽测壁厚偏差≤0.36mm，弯曲度≤1.5‰L（L为钢管长度）。扣件抽样进行抗滑、抗破坏试验，合格率100%。木枋截面尺寸误差控制在±2mm内，含水率≤20%。胶合板厚度公差±0.5mm，覆膜层无破损翘边。

2.2.2设备检查

混凝土输送泵车就位位置需满足支腿承重要求，泵管布设避开支撑体系主受力区域。插入式振捣器试运行检查绝缘性能，电机温升≤60℃。备用发电机功率≥120kW，燃油储备满足连续浇筑需求。

2.2.3材料堆放

钢管、扣件分类存放于现场指定堆料场，底部垫高300mm防止锈蚀。木枋堆放高度≤1.5m，采用防雨布覆盖。胶合板竖立存放，避免重压变形。可调托座、底托等配件存放在干燥通风的集装箱内。

2.3人员准备

2.3.1组织架构

成立模板施工管理小组，由项目经理任组长，技术负责人、生产经理、安全总监任副组长，下设技术组、施工组、安全组。技术组负责方案实施指导，施工组组织班组作业，安全组全程旁站监督。配备专职安全员2名，每50㎡作业面配备1名架子工指挥。

2.3.2资质管理

架子工、木工等特种作业人员持《建筑施工特种作业操作资格证》上岗，证书在有效期内。安全员持C类安全生产考核合格证，证件公示于现场公示栏。施工前核查人员身份信息，禁止无证人员参与搭设作业。

2.3.3培训教育

开展岗前安全培训，重点讲解支撑体系坍塌事故案例、高处坠落防护措施、触电急救知识。实操培训采用"样板引路"方式，在搭设1:1实体样板段，演示立杆垂直度偏差≤5‰H（H为搭设高度）、剪刀撑与地面夹角45°-60°等控制要点。培训考核合格后方可进入作业面。

2.4现场准备

2.4.1场地处理

清理模板区域杂物，将地面平整至设计标高。采用轻型压路机碾压地基，压实度≥90%。对软弱土层换填级配砂石，分层夯实厚度≤300mm。浇筑150mm厚C20混凝土垫层，强度达1.2MPa后搭设支撑体系。

2.4.2测量放线

依据控制轴线引测立杆定位点，采用墨线弹出立杆位置线。在结构柱上标设+0.5m水平控制线，作为模板标高基准点。使用全站仪复核梁板起拱高度（跨度≥4m时起拱0.1%-0.3%），误差控制在±3mm内。

2.4.3水电布置

沿支撑体系外围设置消防水管，每隔20m配置消防箱。照明采用36V低压灯具，灯具距作业面高度≥2.5m。混凝土输送泵管固定在独立支架上，避免与支撑体系连接。施工用电采用TN-S系统，三级配电两级保护。

三、模板支撑体系设计

3.1支撑体系选型

3.1.1支撑形式确定

根据梁板截面尺寸和荷载分布特点，采用盘扣式钢管脚手架作为主支撑体系。立杆间距依据计算结果设定：梁底立杆沿梁跨方向间距≤600mm，垂直梁跨方向间距≤900mm；板下立杆间距≤900mm×900mm。转换层等荷载集中区域立杆加密至600mm×600mm。

3.1.2材料规格选择

立杆采用φ48×3.6mm盘扣架钢管，水平杆步距≤1500mm，可调托座伸出长度≤300mm。木枋截面50×100mm，间距≤200mm。胶合板厚度≥18mm，覆膜层完整无破损。剪刀撑采用φ48×3.0mm钢管，搭接长度≥1000mm。

3.1.3特殊部位处理

大跨度梁支撑采用"分段卸荷"设计，在梁跨1/3处设置临时支撑点。悬挑结构支撑体系独立设置，与主体支撑体系分离。楼梯踏步模板采用定制钢骨架，确保踏步尺寸准确。

3.2荷载计算分析

3.2.1荷载组合确定

永久荷载包括：钢筋混凝土自重（25kN/m³）、模板及支架自重（0.5kN/㎡）。可变荷载包括：施工人员及设备荷载（1.5kN/㎡）、混凝土浇筑冲击荷载（2.0kN/㎡）、风荷载（基本风压0.5kN/㎡）。荷载分项系数取1.2（永久荷载）和1.4（可变荷载）。

3.2.2支撑承载力验算

立杆稳定性验算：按轴心受压构件计算，长细比λ≤210，稳定系数φ≥0.578，立杆设计荷载≤12.0kN。水平杆抗弯强度验算：最大弯矩M≤1.0kN·m，挠度≤L/400。可调托座承载力≥30kN。

3.2.3节点强度校核

盘扣节点抗滑移承载力≥15kN。立杆对接部位采用套筒连接，错开布置在相邻两步距内。梁板交接处加密水平杆，形成空间网格结构，确保荷载均匀传递。

3.3节点构造设计

3.3.1梁板模板节点

梁侧模采用φ48×3.0mm钢管对拉螺栓固定，间距≤500mm。梁底模起拱高度取跨度的0.1%-0.3%，跨度≥4m时起拱高度≥15mm。板模接缝处设置次龙骨，确保平整度≤2mm/2m。

3.3.2柱墙模板节点

柱箍采用双钢管φ48×3.0mm，间距≤400mm。对拉螺栓直径≥14mm，间距≤500mm。墙模阴阳角处设专用角模，防止漏浆。柱墙根部预埋定位钢筋，控制模板位置偏差≤3mm。

3.3.3楼梯模板节点

楼梯踏步采用定制钢骨架，踏步高度误差≤3mm。楼梯斜底模设临时支撑，支撑间距≤1200mm。楼梯休息平台梁支撑独立设置，避免与梯段支撑干扰。

3.4安全构造措施

3.4.1剪刀撑设置

纵向剪刀撑沿全高连续设置，每4跨设置一组，与地面夹角45°-60°。水平剪刀撑每两步距设置一道，由底部至顶部连续布置。剪刀撑节点采用扣件连接，拧紧力矩≥40N·m。

3.4.2连墙件布置

在框架柱处设置刚性连墙件，每层不少于两处。连墙件采用φ48×3.0mm钢管，一端与立杆扣接，另一端与柱箍焊接。连墙件间距≤4m×3.6m（立杆×步距）。

3.4.3防护设施设置

支撑体系外围设置1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。作业层铺设脚手板，两侧设置180mm高挡脚板。通道口设置安全警示灯，夜间施工时照明亮度≥50lux。

四、模板安装与拆除工艺

4.1模板制作

4.1.1材料裁切

胶合板裁切采用电动圆盘锯，转速控制在3000r/min以内，避免锯齿过热导致板材变形。裁切前弹线定位，误差控制在±1mm内。木枋采用带锯切割，截面尺寸误差≤2mm，端部平整度偏差≤1mm。

4.1.2边缘处理

胶合板四边涂刷聚氨酯防水涂料，宽度≥50mm，防止吸水膨胀。木枋棱角倒圆处理，半径3-5mm，避免拆模时棱角损伤混凝土表面。对拉螺栓孔采用专用钻头钻孔，位置偏差≤2mm。

4.1.3预拼装

在场地内设置1:1预拼装区，梁板模板按实际尺寸试拼。检查拼缝严密性，缝隙≤1mm。对跨度≥4m的梁板，预拼装时模拟起拱状态，起拱高度符合设计要求。预拼装后编号标识，便于现场对应安装。

4.2安装工艺

4.2.1基础搭设

立杆底部设置200×200×50mm木垫板，垫板铺设平整，无翘曲。可调底座调至设计标高，伸出长度≤300mm。立杆对接采用外套管连接，对接部位错开布置在相邻两步距内，错开距离≥500mm。

4.2.2水平杆安装

水平杆步距严格按方案控制，误差≤±30mm。水平杆与立杆连接采用盘扣节点，插销插入后旋转90°锁定。扫地杆距地200mm设置，连续贯通。水平杆接头采用搭接，搭接长度≥1000mm，等间距设置3个旋转扣件。

4.2.3剪刀撑搭设

纵向剪刀撑由下至上连续设置，与立杆连接点距节点≤150mm。剪刀撑搭接处采用旋转扣件固定，扣件中心距主节点≤150mm。水平剪刀撑每两步距设置一道，由底部至顶部连续布置，形成封闭空间网格。

4.2.4模板铺设

梁底模先铺设，侧模后安装。梁侧模采用对拉螺栓固定，间距≤500mm，螺栓直径≥14mm。板模从四周向中间铺设，接缝处设置次龙骨，次龙骨间距≤200mm。模板拼缝采用双面胶密封，防止漏浆。

4.2.5节点处理

梁柱交接处采用定制角模，确保阴阳角方正。板梁交接处设置阴角模，避免出现漏浆。后浇带处设置独立支撑体系，支撑间距加密至600mm×600mm。预留洞口采用定型模板，周边设置加强肋。

4.3混凝土浇筑

4.3.1浇筑顺序

先浇筑柱墙混凝土，达到设计强度75%后浇筑梁板。梁板浇筑采用"阶梯式"推进，每层浇筑厚度≤500mm。大跨度梁采用分层浇筑，每层间隔时间≤2小时。

4.3.2振捣控制

插入式振捣器移动间距≤1.5倍振捣棒作用半径，插入下层混凝土50-100mm。振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准，避免过振。梁柱节点处采用附着式振捣器辅助，确保振捣密实。

4.3.3荷载监测

在支撑体系关键部位设置压力传感器，实时监测立杆轴力。当轴力接近设计值80%时，暂停浇筑并采取卸荷措施。浇筑过程中安排专人巡查支撑体系变形情况，发现异常立即停止施工。

4.3.4施工缝留置

梁板施工缝留置在次梁跨度中间1/3范围内，垂直于次梁方向。柱施工缝留置在梁底标高以上50mm处，采用钢丝网分隔。施工缝处继续浇筑混凝土前，先剔除浮浆，湿润接茬面。

4.4模板拆除

4.4.1拆除条件

侧模拆除时混凝土强度≥1.2MPa，保证棱角不受损伤。底模拆除时混凝土强度需达到设计要求：跨度≤8m时强度≥75%，跨度>8m时强度≥100%。拆模前同条件养护试块强度检测合格。

4.4.2拆除顺序

先拆非承重部分，后拆承重部分。先拆梁侧模，再拆板模，最后拆梁底模。拆除时遵循"先支后拆、后支先拆"原则，严禁整片拆除。悬挑结构底模必须待混凝土强度达到100%后方可拆除。

4.4.3安全措施

拆除区域设置警戒线，专人监护。工人站在脚手板上操作，严禁站在模板上。拆除的模板传递采用溜槽，严禁抛掷。拆下的模板及时运离作业面，集中堆放。

4.4.4成品保护

拆除后的模板及时清理，清除混凝土残渣。胶合板表面涂刷脱模剂，妥善存放。木枋分类堆放，底部垫高300mm。对变形的模板及时修复，确保周转使用质量。

五、质量与安全控制

5.1质量标准

5.1.1材料质量

钢管进场时检查产品合格证及检测报告，壁厚偏差不超过0.36mm，弯曲度控制在1.5‰以内。胶合板厚度公差±0.5mm，覆膜层无破损翘边。木枋截面尺寸误差不超过±2mm，含水率不超过20%。扣件抽样进行抗滑移试验，合格率100%。

5.1.2安装精度

模板安装后垂直度偏差控制在5‰以内，全高不超过30mm。相邻两块模板表面平整度偏差不超过2mm，接缝严密无漏浆。梁板起拱高度符合设计要求，跨度4m以上时起拱高度不小于跨度的0.1%-0.3%。预留洞口中心位移不超过5mm，截面尺寸偏差不超过±10mm。

5.1.3成品保护

混凝土浇筑前检查模板支撑体系稳定性，重点检查立杆悬空、扣件松动等隐患。浇筑过程中安排专人巡查模板变形情况，发现漏浆立即封堵。拆模时避免硬撬模板，防止边角损坏。拆模后及时清理模板表面残浆，涂刷脱模剂。

5.2过程监控

5.2.1巡查制度

建立三级巡查机制：班组每小时自查，施工员每日巡查，项目经理每周联合检查。重点检查立杆底部是否垫实、可调托座伸出长度是否超过300mm、剪刀撑是否连续设置。对超高大模板区域（高度超过8m）增加巡查频次，每2小时巡查一次。

5.2.2关键节点控制

梁柱节点处设置专用角模，确保阴阳角方正。后浇带两侧采用独立支撑体系，支撑间距加密至600mm×600mm。悬挑结构底部设置临时斜撑，与主体支撑体系分离。楼梯踏步采用定制钢骨架，控制踏步高度误差不超过3mm。

5.2.3技术复核

每道工序完成后进行技术复核：立杆位置用经纬仪复核，垂直度用靠尺检测，标高用水准仪复测。梁板起拱高度采用激光测距仪检查，误差控制在±3mm内。对复核不合格的部位立即整改，整改后重新验收。

5.3检测验收

5.3.1材料检测

钢管每批次抽检3根，进行壁厚测量和弯曲度检测。胶合板每2000m²取1组试件，检测静曲强度和弹性模量。扣件每批次抽取12个，进行抗滑移和抗破坏试验。木枋每200m³取3根，检测截面尺寸和含水率。

5.3.2过程验收

模板安装完成后组织四方验收：施工班组自检合格后，提交施工员、质检员、监理工程师联合验收。验收内容包含：支撑体系搭设参数是否符合方案要求、节点连接是否牢固、模板拼缝是否严密、预埋件位置是否准确。验收合格签署模板安装验收记录表。

5.3.3拆模条件确认

拆除侧模前检查同条件养护试块强度，达到1.2MPa以上方可拆除。拆除底模前根据跨度确认强度：跨度≤8m时强度≥75%，跨度>8m时强度≥100%。悬挑结构底模必须待混凝土强度达到设计强度100%后，经项目技术负责人签字确认方可拆除。

5.4安全管理

5.4.1危大工程管控

对超过一定规模的危大工程，组织专家论证会，论证通过后实施。专家论证前完成方案编制，包含施工工艺、安全保证措施、应急预案等内容。论证后根据专家意见修改完善方案，经施工单位技术负责人、总监理工程师签字审批。

5.4.2安全防护设施

支撑体系外围设置1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。作业层满铺脚手板，两侧设置180mm高挡脚板。通道口设置安全警示灯，夜间施工照明亮度不低于50lux。高处作业人员佩戴安全带，安全带系挂在独立安全绳上。

5.4.3监测预警

在支撑体系关键部位设置监测点：立杆顶部设置位移监测点，水平杆设置应力监测点。监测频率：混凝土浇筑前1次/小时，浇筑过程中2次/小时，浇筑后1次/2小时。当监测数据达到预警值（立杆垂直度偏差>10mm，立杆轴力>12kN）时，立即启动应急预案。

5.5应急预案

5.5.1坍塌事故处置

发现支撑体系变形异常时，立即疏散人员至安全区域。组织抢险小组使用千斤顶、木方等工具进行临时支撑。拨打120急救电话，对受伤人员进行止血包扎。保护事故现场，配合事故调查组工作。

5.5.2高处坠落救援

人员坠落时立即停止作业，拨打120急救电话。在坠落点设置警戒区域，防止二次伤害。使用救援担架转移伤员，避免移动不当造成二次伤害。配合医护人员进行现场急救，送往医院治疗。

5.5.3物资准备

现场配备应急物资：急救箱2个、担架2副、手电筒10个、安全带20条、对讲机8部。应急物资存放在现场专用仓库，定期检查补充。每月组织一次应急演练，提高应急处置能力。

5.6安全文明施工

5.6.1现场管理

模板材料分类堆放，钢管、木枋堆放高度不超过1.5m。胶合板竖立存放，避免重压变形。施工现场设置吸烟室，禁止在模板堆放区吸烟。每天施工结束后清理作业面，做到工完场清。

5.6.2环境保护

木工棚设置降噪设施，噪音控制在65dB以下。模板切割时采用水冷却措施，减少粉尘产生。废弃木枋、胶合板集中回收，交由专业单位处理。施工现场设置沉淀池，冲洗模板的废水经沉淀后排放。

5.6.3节能降耗

优先使用可周转模板材料，减少一次性材料消耗。模板切割优化排版，提高材料利用率。施工现场采用LED节能灯具，减少电力消耗。定期检查水电管线，杜绝跑冒滴漏现象。

六、验收与资料管理

6.1验收标准

6.1.1基础验收

地基承载力需满足方案计算要求，压实度检测值≥90%。混凝土垫层表面平整度偏差≤5mm/2m，强度达到1.2MPa后方可搭设支撑。垫层周边设置排水沟，避免积水浸泡地基。

6.1.2安装验收

立杆垂直度偏差≤5‰H（H为搭设高度），全高偏差≤30mm。立杆间距偏差≤±50mm，步距偏差≤±30mm。剪刀撑与立杆连接点距节点≤150mm，搭接长度≥1000mm。可调托座伸出长度≤300mm，丝杆外露长度≤500mm。

6.1.3拆除验收

拆除后的混凝土结构表面平整度≤4mm/2m，垂直度偏差≤5mm。预留洞口中心位移≤5mm，截面尺寸偏差≤±10mm。后浇带支撑体系保留至混凝土达到设计强度，拆除后接茬面凿毛处理。

6.2验收流程

6.2.1分阶段验收

基础验收：地基处理完成后由施工员、监理工程师共同验收，签署地基验槽记录。支撑体系搭设完成50%时进行中间验收，重点检查立杆垂直度和剪刀撑设置。模板安装完成后组织四方验收，施工班组、施工员、质检员、监理工程师共同签署验收记录。

6.2.2隐蔽工程验收

柱墙模板根部封堵前验收，检查预埋件位置、模板拼缝密封情况。梁板钢筋绑扎前验收模板支撑体系稳定性，重点检查可调托座是否顶紧、水平杆是否连续。后浇带支撑体系独立验收，确保与主体支撑体系分离。

6.2.3拆模验收

拆除侧模前检查同条件养护试块强度，强度达到1.2MPa以上方可拆除。拆除底模前根据跨度确认强度：跨度≤8m时强度≥75%，跨度>8m时强度≥100%。悬挑结构底模拆除须经项目技术负责人签字确认。

6.3资料归档

6.3.1技术资料

施工组织设计、专项施工方案、专家论证报告、技术交底记录。材料合格证、检测报告、复试报告（钢管、扣件、胶合板、木枋）。测量放线记录、标高复核记录、垂直度检测记录。

6.3.2验收资料

基础验收记录、支撑体系中间验收记录、模板安装验收记录。隐