40米T梁预制方案

40米T梁预制方案

目录

一■、概述.…1

1.编制依据…1

2.工程概况…2

二、施工总体部署….3

三、主要施工方法及技术措施…•4

1.T梁预制场布置…4

2.T梁预制…5

3.T梁安装…28

4.映汶高速交叉施工…29

5.T梁湿接缝…33

6.桥面铺装…34

7.防撞护栏…36

8.伸缩缝…40

9.抗震防震设施…43

四、工程进度安排….44

五、劳动力组织….46

1.管理人员组织…46

2.施工人员组织…47

六、机械设备的配置….47

七、质量保证措施：….48

1.质量目标…48

2.质量保证体系图…48

3.工程质量现场管理保证措施…49

八.安全保证措施.…54

1.建立健全安全管理组织机构…54

2.建立安全保证规章制度…55

3.加强安全知识教育…55

4.加强物质保障…56

5.加强信息收集与管理…56

6.加强用电管理…56

7.加强防火管理…57

8.加强高空作业管理…57

9.加强防汛、渡汛管理…58

10.加强保险管理…58

11.T梁吊装安全措施…58

12.安全保证体系图…62

九、环保措施.…63

十、文明施工保证措施.…64

1.现场文明施工…64

2.生活区文明…65

一、概述

1.编制依据

1）、《国道213线映秀至汶川段公路"7.9”山洪泥石流灾害恢复重建工

程设计文件》；

2）、《路桥施工计算手册》相关参数；

3）、交通部颁发的现行公路工程标准、规范、规程及国家标准、规范、

规程等；

4）、项目部所拥有的技术装备力量、机械设备、类似工程施工经验；

5）、实施性施工组织设计；

6）、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；

7）、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状

况及施工环境等调查资料；

8）、《装配式公路钢桥多用途使用手册》（人民交通出版社2002年3

月）；

9）、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2012；

10）、《公路工程施工安全技术规程》JTGF90-2015；

11）、《公路桥梁施工技术规范》JTG/TF50-2011

12）、《高速公路施工标准化技术指南》；

13）、《四川省高速公路施工标准化技术指南》；

14）、监理单位下发的《标准化建设管理办法》；

15）、轮胎式起重机性能参数。

2.工程概况

1）、工程地质水文状况

路线穿越段属高山峡谷地貌，两岸山峰海拔在3500m以上，相对高差

大于1000m。草坡为最低点，海拔约1150m,然后沿岷江逆流而上，

于岷江河谷两岸通过，至茂县高程约1500m,沿线三尖山海拔4148m,

最高峰九顶山海拔4969m。该段属深切U形河谷，岷江河谷两侧多分

布有河流阶地，两侧岸坡陡峻。地层岩性路线通过地区第四系松散堆积

物、沉积岩、岩浆岩和变质岩均有出露。

线路经过区属岷江水系，线路多分布岷江两岸，岷江发源于北部岷山，

流域面积23037kitf,径流主要由降雨补给，其次是地下水和高山融雪

补给，测区内有多条支流（鱼子溪、寿江、龙溪河、草坡河、七盘沟等）

汇入岷江。岷江多年平均径流量136.66xl08m3/a,丰水期6-9四个月

占年径流量的55%,1973年6月最大流量U46m3/s,枯水期十二月

至翌年三月，其中1971年2月最小流量123.74m3/s,多年平均径流模

数18.82L/S.kitf。该桥址常年风速较大，为20m/s至30m/s。

2）、现场施工影响

工程地处国道213线映秀至汶川段和都汶高速公路，占道施工作业的同

时，需保障正常的交通通行，存在施工安全隐患；

施工期正值雨季，河水流速较快，对支架地体系的安全性影响较大。

3）、桥梁设计结构

国道213线映秀至汶川段公路"7.9”山洪泥石流灾害恢复重建工程B3合

同段，新建大桥项目三座，分别为草坡岷江大桥、殷家坝大桥、羊店1

号岷江大桥。其上部结构部分采用40米预应力T梁，具体为：

草坡岷江大桥：2x40米预应力T梁，位于0号墩至2号墩之间，每跨

4片共8片。

殷家坝大桥：2x40米预应力T梁，位于1号墩至3号墩之间，每跨4

片共8片。梁跨映汶高速和G213映汶段旧线。

羊店1号岷江大桥：4x40米预应力T梁，位于0号台至4号墩之间，

每跨4片共16片。梁跨泯江河床。

二、施工总体部署

在靠近新建殷家坝大桥和羊店一号大桥不远的已建1号拌和站设预制

场，待一个安装周期的8片T梁全部预制、张拉、压浆后，通过两台

150吨吊车装上炮车，再由炮车运至安装地点。在安装处根据地形选择

150吨至300吨吊车起吊上桥安装就位。

首先在预制场设置4个预制台座、4个存梁台座，台座平面布置图详见

附图。

如附图所示，待台座制作及T梁模板加工完成并试拼后，即着手进行钢

筋的腹板钢筋的制作与绑扎，预应力筋的安装等，待监理验收合格后进

行模板的安装及固定，模板验收合格后进行顶板钢筋的安装。最后报请

监理进行混凝土浇筑前的全部检查，合格后进行混凝土浇筑。养护7天,

并混凝土强度达到设计强度的95%后可进行张拉作业。并在张拉后24

小时内进行压浆作业，张拉及压浆作业应在监理旁站下进行，并做好记

录。

循环以上过程直至一个安装周期的8片梁全部预制完成，即进行T梁的

吊装作业。T梁的安装作业由两台350吨吊车抬吊，两台150吨吊车配

合进行。安装工作拟交给有丰富施工经验的专业安装公司进行。

T梁安装一跨后，随即进入T梁湿接缝和桥面系的施工。待所有现浇T

梁和T梁施工完成后两个月完成所有桥梁上部结构的施工。

三、主要施工方法及技术措施

1.T梁预制场布置

预制场址选在已建成的一号拌和站，拟建四个预制台座，四个存梁台座。

台座四周设排水，喷水养护，安全防护等设施。台座间距4.5米，中间

吊车作业区的台座间距为8米。台座台身采用C30混凝土，台座基础

采用C25混凝土，场地硬化采用C20混凝土，厚20cm。台座顶面采用

厚度为10mm的钢板作为底模，侧模采用定型加工的大面积钢模，钢

模面板厚6mm。T梁钢筋、模板、碎施工均采用一台25吨吊车作为竖

向运输设备。

T梁的移梁与装炮车工作由两台150吨轮胎式汽车吊进行。有关预制场

的其它未尽事宜详见方案最后的附图及说明。

2.T梁预制

1）、模板

（1）底模

台座的结构形式及布置详见附图。

在台座顶铺设10mm厚钢板作为T梁预制底模，底模钢板的拼接焊缝

必须打磨平整。在底模的两端预制梁吊点处预留35cm宽槽口，槽口上

安置2cm厚活动钢板便于T梁吊装。

为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预设反拱，反拱

按梁中75mm向两端呈二次抛物线设置。

（2）侧模

采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，尽量选用大

块钢模，尽量减少模板接缝。按T梁节间长度设计，分为标准节，异型

节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。并考虑到拼拆方便，设

计时，节与节之间做成斜面。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，

模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条，防止漏浆。翼缘板上方的

梳齿板处应用泡沫剂或止浆带填塞。

（3）端模

端模亦采用钢板加工制成。端模预留锚垫板孔（位置要保证位置和角度

精确），支立模板时，用螺丝将锚垫板固定在端模上。端模与侧模之间

通过螺栓连接，模板之间的缝隙处用泡沫剂填满。

（4）接缝处理

在底模顶面钢板下两侧位置对称预埋50槽钢，槽口朝外，槽口内安装

直径50mm的软胶管，如此在侧模的挤压下与侧模完全贴合，防止漏

浆。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。

脱模剂采用新机油兑柴油，按1:1的比例配制，要涂刷均匀、薄层，避

免采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土表面，造成颜色欠缺。

在钢筋绑扎前，底模脱模剂涂刷后，在底模上铺设3mm厚铁皮，钢筋

绑扎完成后抽出。

2）、钢筋、预应力筋安装

（1）钢筋加工与绑扎

进场钢筋应提供出厂合格证、质量保证书或检验合格证，并按照规范要

求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性

性能试验。各项试验合格后方可用于工程。

进场钢筋应分类分规格存放，存放区要高于地面50cm,同时要覆盖进

行防雨防锈蚀。

钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋

长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,

设计无规定时，按规范办理。

通长受力主筋的连接采用对焊或机械套筒连接。接头处的钢筋轴线偏移

不大于O.ld,并不得大于2mm,接头处不得有横向裂纹，弯折不得大

于4。。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d,且不小于

500mmo从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据

钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间

距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

钢筋骨架加工采用移动式钢筋定位架，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层

厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢

筋间距，但不得随意截断钢筋。

确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得

大于0.8m,梁底位置不得大于0.5m,确保每平方米垫块数量不少于4

块。

钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢

筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，确保高低、

间距一致，符合设计要求。无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装。

横隔板、防撞护栏及湿接缝等预埋钢筋必须采取涂刷水泥浆等措施防锈。

为避免浇筑混凝土出现较严重的变形，应采取辅助加强定位措施。

T梁钢筋安装完毕后，应立即整块覆盖，避免锈蚀。

钢筋加工允许偏差按《公路工程质量检验评定标准》执行，并严格按此

规范组织验收。

(2)预应力孔道制作

根据要求，40米T梁预应力管道压浆采用循环智能压浆技术，钢束成

孔采用镀锌波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米。在管道制作时，在

波纹管接头处锯齐后，穿入联接套管内，再在接缝处用封口胶布缠绕粘

贴。

波纹管进场检验合格后在使用前应进行外观检查。

准确确定波纹管（或定位钢筋）的位置，尤其是曲线段。可按设计图纸

中预应力筋的曲线坐标，以梁底模板为基准，直接量出相应点的高度,

标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。管道纵横坐标定位宜采用。12钢

筋焊接成"井"字型定位架，并按标定位置点焊在箍筋上，箍筋下面用垫

块垫波纹管进场检验合格后在使用前应进行外观检查。

准确确定波纹管（或定位钢筋）的位置，尤其是曲线段。可按设计图纸

中预应力筋的曲线坐标，以梁底模板为基准，直接量出相应点的高度,

标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。管道纵横坐标定位宜采用。12钢

筋焊接成"井"字型定位架，并按标定位置点焊在箍筋上，箍筋下面用垫

块垫实。定位筋与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个

定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定

位架。

要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要

固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖

向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，

因此要引起施工人员的高度重视。

波纹管接长时，被接管旋进管内的长度不得小于100mm,接头管两端

及锚垫板喇叭管接头处须用密封胶带封裹，避免混凝土浇筑时水泥浆渗

入管内造成管道堵塞。

波纹管安装好后，应检查波纹管的位置、曲线形状是否符合设计要求,

保证管道直线段平顺，曲线段圆滑。检查波纹管的固定是否牢靠，接头

是否完好，管道有无破损等，如有破损，应及时用胶粘带修补。

管道安装完毕后，应对其端部进行封盖，防止水或其他杂物进入。

为防止浇筑混凝土时波纹管漏浆堵塞和变形，浇筑混凝土前应在波纹管

内穿入大小适宜的塑胶管，待混凝土浇筑完成2小时后方可拔出。

安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞

孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用封口胶布将波

纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫

板附近混凝土要加强振捣，确保密实。)设置端部钢筋网和预埋锚垫板

位置要准确，应与端模板紧密结合，不得平移或转动，保证锚固面与钢

束垂直。

锚下螺旋钢筋宜采用直径不应小于12mm的HPB钢筋，圈数不应少于

6圈。

波纹管的安装验收合格后，即可穿入内衬胶管，胶管尺寸略小于波纹管

内径。

3)、钢束制作、孔道穿束

(1)钢束制作

预应力采用标准GB/T5224-2003Osl5.2mm高强低松弛预应力钢绞线,

公称直径为①jl5.24mm,每股截面积A=139mm2,标准抗拉强度

Rby=1860Mpa,弹性模量为1.95*105Mpa。张拉控制应力

6k=0.75Rby=1395Mpao

钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量

证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是

否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，

同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规

范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,

对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸

量进行修正。

引伸量修正公式△，=

XA

式中：E1A，为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，

E=1.95xlO5Mpa,A=140mm2>△为计算引伸量。

钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台

应离地面30cm,以防受潮生锈。

钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘

中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙快或电弧焊切

割。

下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2(工作锚高度+限位板高度+

千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。

注：便于操作的预留长度一般采用10〜15cm。

钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另

一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用20#钢丝绑扎一

道，绑扎牢固，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将

预应力管道刺破。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压

在一起，以防钢绞线损伤或压扁。

(2)孔道穿束

预应力钢束在T梁混凝土浇注完成内衬管抽出后穿入，用人工自一端穿

入，穿入时对钢绞线进行编束，钢束端头采用锥形钢管包裹、以防止钢

皎线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入

困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。

(3)注意事项

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用

切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同

时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈。

应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

4)、模板安装与混凝土施工

(1)模板施工

底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次

使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格

打磨并涂刷脱模剂。

钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型

钢模，用汽车吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎，

待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采

用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设

置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防

止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺

直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查

模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。

钢筋加工允许偏差按《公路工程质量检验评定标准》执行，并严格按此

规范组织验收。

(2)混凝土拌制

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工

程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工

艺组织施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水

灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。

每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制

成溶液由自动计量系统供料。拌和时间21.5分。经常测试混凝土坍落度,

不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。

(3)混凝土入模与振捣

在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝

土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用汽车吊料斗浇注的方法。混

凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。浇筑前应准确控制混凝土的

坍落度在90—130mm之间，混凝土入模温度在10-32℃之间。混凝土

采用水平分段（5〜10m）、斜向分层（12〜14层）、每层浇注厚度

不超过30cm,从T梁一端向另一端推进，在距另一端5〜7m时采用

从端头向中间汇拢的办法浇筑，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上

部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。同时保证下层混凝土未

振捣密实，严禁再下注混凝土。

混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附

着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢

筋、振捣时不得损伤预应力管道等。在浇筑过程中要经常检查模板、管

道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取

随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需

由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。

严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。

混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以

防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施

工人员的责任心。

现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求,

表面平整。

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，采用二次收浆，并在第

二次收浆终凝后对梁顶混凝土进行凿毛处理。

当混凝土强度达到规范要求后，进行外模拆除，拆模后，及时按要求对

T梁进行编号。

(4)养护

碎浇注完后要及时进行养护。顶面可采用土工布覆盖养生，腹板侧面应

采用喷淋系统养生，喷淋系统必须具备足够水压，每片T梁设喷管不少

于3条，喷头间隔50cm一个，保持混凝土表面湿润，模板拆除后，及

时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天,

夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温低于5度时，采用搭棚

蒸汽养生。

(5)注意事项：

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝

土的质量和美观。

不合格的混凝土绝对不能入模。碎浇筑时，派专人负责检查模板的加固

情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

注意预留通气孔、泄水孔(外边缘)、吊梁孔、伸缩缝预留槽、滴水槽、

护栏钢筋等。

5)、预应力施工

(1)智能预应力张拉设备及锚具

千斤顶：采用350吨智能穿心式油压千斤顶。

限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。

张拉油泵：采用智能循环高压油泵。

油表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级、表面

最大读数为60Mpa以上的压力表、读数精确度在+2%以内，一般千斤

顶配两块表。

高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa,同油泵千

斤顶相匹配。

锚具：采用M15系列锚具及配套设施。其质量要求满足设计要求。

(2)预应力施工前的准备工作：

千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的

监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人

使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在

使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使

用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核。

检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空

洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的

95%,即47.5MPa,且龄期达到7天。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清

除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。

锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由

供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺

寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货

情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土

施工。

在张拉施工中，应严格控制张拉时间。每束（根）预应力筋张拉力从0

到张拉施工完成的时间不宜少于10分钟。

预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引

伸量为主，引伸量应在+6%~-6%之间。否则应暂停张拉，待查明原因

并采取措施加以调整后方可继续张拉。

在张拉过程中应作到四个同步：单束钢绞线两端张拉同步性、多束钢绞

线对称张拉同步性、张拉过程同步性、张拉停顿点同步性。（1）单束

钢绞线两端张拉同步性是保证有效预应力在钢绞线内的合理均衡分布;

（2）多束钢绞线对称张拉同步性是避免梁体因受到偏心力矩作用而发

生弯曲扭转和侧弯。

a、根据《公路桥梁施工技术规范》（JTGTF50-2011）的要求，预应筋伸

长值△!_按照以下公式计算：

△L=PpxL

ApxEp

AL—各分段预应力筋的理论伸长值（mm）；

Pp—各分段预应力筋的平均张拉力（N）；

L—预应力筋的分段长度（mm）；

Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep一预应力筋的弹性模量（Mpa）；

b、同时按照《公路桥梁施工技术规范》（JTGTF50-2011）附录G—8的

规定，Pp的计算公式如下：

Pp=Px（1—e—（kx+|i0））

kx+|i6

P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点

张拉力，即为前段的终点张拉力(N)；

8—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，分段后为每分

段中每段曲线段的切线夹角(rad)；

x—从张拉端至计算截面的孔道长度,分段后为每个分段长度或为公式1

中L值；

k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数(1/m),管道内全长均应考

虑该影响；

日一预应力筋与孔道壁之间的磨擦系数，只在管道弯曲部分考虑该系数

的影响。

各段终点力1\1终=尸1*6-(KL+g)

各段平均张拉力「平=Fix[l-e-(KL+|10)/(KL+pO)]

理论伸长值计算中，对称张拉的钢绞线对称布置，在进行伸长量计算时

取计算一半钢绞线的伸长值然后乘以二的方法进行计算；单端张拉的由

张拉端向固定端计算。

钢绞线的分段原则：将整束钢绞线根据设计线形分成曲线连续段及直线

连续段，绝不能将直线段及曲线段分在同一段内。

C、根据以上计算原则，将各根钢束的理论伸长值列表计算。

预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：0-20%。1＜（测延伸量a）-40%ok

（测延伸量b）-100%ok（测延伸量c并核对）-（持荷2分钟，以消

除夹片锚固回缩时的预应力损失）一锚固（观测回缩）。

实际伸长值=2（b-a）+（c-b）o

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上,

以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

钢束张拉顺序

在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张

拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。

具体顺序为：Nl—N2—N3—N4—N5o

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。

（3）张拉工艺流程

施加预应力前，应对混凝土T梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要

求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的95%。

将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平

行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块

夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾

上的凹槽内。

装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位

板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千

斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊

或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调

整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，

以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。

分级进行张拉：0->20%ok（测延伸量）一40%ok（测延伸量）^100%ok

（测延伸量并核对）-（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力

损失）-锚固（观测回缩）。

预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+6%~-6%

之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%,且不允许整

根钢绞线拉断。

张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）

张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%oK）记录行程并作

计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规

范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻

损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延

伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此

逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张

拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检

查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线

张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进

行。

张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余

钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。

张拉完成后应及时记录当时T梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、

3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预

拱度。

(4)张拉安全

张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，T梁两

端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。

张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，

并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线

或夹片以免滑丝。

工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。

拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。

当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。

后张预应力钢绞线断丝、滑移限制

钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝；

张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。

6）、孔道压浆

压浆采用智能循环压浆技术。

预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢较线，防止锈蚀，形成有粘结,

减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视,

确保压浆饱满、密实。本工程采用智能循环压浆施工技术，压浆应连续

操作。压浆工作必须在张拉完24小时内完成。

水泥浆的要求

所用材料和水泥浆技术条件严格按《桥规》执行，作试验试配，选取最

佳状态的一组。水泥浆的稠度宜控制在14-18S之间。

孔道的准备

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆（一般不宜超过24小时），压浆前须将

孔道用清水冲洗干净、润湿，如有积水应用吹风机排除。压浆前应对排

气孔、压浆孔和压浆设备进行全面的检查。

压浆顺序宜先压下层孔道，从一端压入另一端出浆。压浆应缓慢均匀进

行，不得中断。压浆压力宜为0.5〜0.7Mpa,管道较长的达l.OMpa。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，且与规定稠度相同的水泥浆为止。

关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期不宜少于2分钟。

比较集中和邻近的孔道宜尽量先连续压浆完成，以免窜到邻孔的水泥浆

凝固后阻塞孔道。若发现有窜孔现象，两孔应同时压浆。孔道压浆时,

操作压浆工人应戴防护眼睛，以防水泥浆喷出射伤眼睛。安装在压浆端

和出浆端的球阀，应在压浆后24小时内（以管道内浆体不再流动为准），

及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。

当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。

压浆注意事项：

当封端砂浆的抗压强度不足lOMPa时，不得进行压浆作业。

压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。

每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆

作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥

浆全部冲去，然后再重新压浆。

水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，

应不断地低速搅拌水泥浆。

压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃,如气温过低，则应

采取保温措施以防冻害。

压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要

求标准养护7天强度不小于35Mpa,28天强度不小于50Mpa。

封锚及起拱值控制

对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后

设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封

锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。

预制混凝土T梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊

装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55%,且不低于20MPa。

控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁张拉强度基

本一致，保证T梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60天内及时吊

装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。T梁安装后、及时安

排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面系施工，控制T梁的进一步起

拱。

7）、存梁区设置

预制场共设4个存梁台座。主要承担本项目32片梁，台座需周转8次，

一次安装两跨8片梁。存梁区内临时存放的T梁应严格按照附图的要求

进行支撑加固，严防侧翻。

T梁起吊采用翼缘板预留开孔时，钢丝绳应兜住底板，与梁体接触部位

应用木板、麻袋、橡皮、角钢等垫衬护角。

T梁运输时，须用特制的固定架以稳定构件，并注意防止倾倒。装卸T

梁时，必须等支撑稳妥后，才许卸除吊钩。堆放T梁的场地整平夯实,

并做好排水措施。

T梁经检查合格后，按生产日期进行标识，分类存放，以保证架梁时取

用方便，确保内外侧配梁有序。

为防止预制T梁上拱过大，存梁期不应太长，存梁期密切注意梁的累计

上拱值，为避免预制T梁与现浇桥面碎由于龄期差别而产生过大收缩差,

其时间差应控制在2个月内。

T梁堆放应支撑到位，用钢支承架对两端进行支撑，支架须牢固。禁止

用方木或其他的材料支撑。堆放高度不得超过2层，40m以上T梁不

允许叠放。

为避免支撑点应力集中,应使用不短于T梁底面宽度的方枕木支垫T梁。

3.T梁安装

T梁安装主要施工方法：根据T梁的重量、外形尺寸及其结构特点，以

及现场条件，结合我单位现有的起重能力，综合安全经济可行的施工方

针，决定采用两台150吨汽车吊进行预制场内的移梁和装车工作。同时

配合两台350吨汽车吊对T梁进行双机抬吊安装就位工作。

1）汽车吊吊装可行性验算：

根据现场采集的数据，羊店一号大桥的最大安装距离为15米（汛期作

业），殷家坝大桥的最大安装距离为12米（需筑岛配合），草坡大桥

的最大安装距离为10.5米（枯水期作业）。按最不利工况取羊店一号

大桥的15米最大安装距离作为验算数据。

350T汽车吊起重量的验算:

查表得：中联QAY350型350吨汽车吊主臂长31米，工作半径16米

时的起重量为68吨。（配重107吨，支腿跨距9米）

Q额=68t

（5实=（^+4=（115+2）+1.5=59t

Q起=68t>Q实=59t

备注：Q额——额定起重量

Q实——实际吊装重量（该批T梁吊最重最大为115吨）

Q——T梁重量

q------吊具重量

综上：吊车起重量验算通过。

2）钢丝绳验算及捆绑方式：

钢丝绳采用直径50mm长16米钢丝绳2根，吊装时采用钢丝绳穿T梁

预留孔大兜方式捆绑。（查表得直径50mm的钢丝绳拉断强度为164.5

吨）

钢丝绳安全性的验算:

由于捆绑绳允许拉力=164.5+4x2=82.25吨＞59吨（安全系数为4倍）

故，钢丝绳满足吊装要求。

综上，用两台350吨吊车进行T梁的安装作业满足安全性要求，可以用

于本工程施工。

4.映汶高速交叉施工

殷家坝大桥1号墩与2号墩之间40米T梁的安装工程上跨映汶高速。

考虑到T梁安装前门洞施工，我标段计划在1号墩施工时对映汶高速右

线进行断道封闭，断道时间为2015年10月22日至2015年12月12

日。右线门洞施工和1号墩桩基施工完成后立即进行左线门洞施工，左

线计划封闭日期为2015年12月15日至2016年1月15日。

殷家坝大桥第2跨T梁安装前应做好充足准备，T梁安装过程对整个高

速进行临时性断道（时长每片梁不超过30分钟），T梁安装前对整体

高速上跨范围预设简易门洞，简易钢支撑门洞作为T梁安装后梁上相关

工程施工防落物和羊店隧道洞口安全防护措施。具体防护措施如下：

1、采用工字钢为纵立杆与横梁加钢管防护棚架遮盖为主，在道路两侧

位置架设工字钢，立柱间距1.5m；在立柱顶面设置横桥向通长口4工

字钢支撑梁，用角钢焊接连接所有工字钢，按1.5m间距布置，形成主

承重骨架；在承重骨架上铺装5CM厚木板+1CM厚钢板，形成隔水区

和隔离区。防护棚长26米（高速公路宽度+1米）宽13米（新修桥梁

宽度+施工工作面）高8米（限高为6米）。（详见断面示意图）

2、立柱支架采用工字钢搭设，两侧支架设置在映汶高速路最外侧行车

道上，搭设宽度13米长度26米。工字钢立柱与钢板底座焊接用18螺

丝固定在混凝土防护墩上，防护墩采用C20现浇，高度1m,宽度0.8,

长度14m。柱、横梁、斜杆的工字钢焊接连接成整体，确保整体稳定性。

3、主承重采用114#工字钢，横路向布置，横梁工字钢间距1.5m。横梁

工字钢放置在立柱支架顶上焊接处理，形成整体支架；顶面封闭层结构

设计为木板，木板起减震作用与抗冲击作用，每块木板之间用钢钉连接

成整体，木板下层为钢管与工字钢承重骨架之间采用焊接固定，连接成

整体，防止风荷载影响，破坏结构。

5.T梁湿接缝

当前后两跨的T梁安装完毕，在继续T梁安装的同时，可计划安排T梁

湿接缝及桥面连续的施工。

T梁湿接缝C50碎现浇前，首先将底板N1筋，面板N2,N3钢筋恢

复对应到位，采用同型号钢筋按20d长度对称单面焊接。采用6根

①50PVC塑料管作通气连接，长度80厘米，将相邻梁端通气孔联通预

埋安装到位。再进行连续梁处底模板，腹模板，面板底模安装时，要求

支撑牢固，防止模板移位漏浆。模板与模板连接处的缝隙必须密封处理,

经监理检查认可，可进行碎的现浇施工。见施工图"TL-12"〜"TL-16A"。

中横隔板连接处施工。首先将中隔板预埋钢板的碎，修整外露出预埋钢

板，清洁除锈，用连接钢板将相邻中隔板的预埋钢板满焊连接，清除去

焊疤和表面铁锈后，采用10号水泥砂浆抹面，将连接钢板全部封闭处

理。

端部隔板连接处施工。首先将相邻T梁的端部碎表面修整凿毛，在将对

应的钢筋校直，相应搭接焊接牢固，双面焊缝不小于己于5cL按间距

10厘米绑扎补足相应钢筋。再进行连接部位的底模，侧模对应安装牢

固。用C50税分层捣实至T梁面板底部标高。以此方法将一连的每跨横

隔板相连施工完毕，使其所有预制T梁主体相应连成整体框架。

纵向湿接缝的施工。待一连跨的T梁封端中横隔板，端横隔板施工处理

完毕。最后对左右幅的3条纵向湿接缝施工处理。首先将相邻T梁的面

板钢筋上的水泥砂浆铁锈清除于净。采用吊模施工方法，先将底模安装

牢固，用螺栓锁紧，缝隙封堵，见湿接缝吊模安装示意图，再进行对应

钢筋的焊接，经监理检查同意后可进行纵向湿接缝碎浇筑，每条纵向湿

接必须连续一次性浇筑，捣实施工完毕。浇筑高度与相邻面板顶面齐平。

6.桥面铺装

桥面铺装三度（强度、厚度、平整度）和裂缝是桥面铺装施工控制的关

键，尤其是平整度与裂缝的控制，这将直接影响到沥青混凝土面层的施

工质量，乃至影响今后通车的行车稳定性、舒适性、安全性及桥梁的使

用寿命。因此，要将平整度与裂缝的控制作为桥面铺装施工的控制重点。

根据施工总体计划和我单位的施工力量，桥面铺装分幅进行，先浇筑左

幅桥面，然后浇筑右幅桥面。

1）、施工工艺流程

凿除浮罐、清洗梁板顶面一精确放样一绑扎钢筋一安装模板一

浇筑混凝土一刷毛一养生。

2）、主要施工方法和施工要点

（1）凿除浮硝、清洗桥面

桥面铺装混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝

土的设计厚度，凿除浮罐、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水

冲洗干净。使用铁刷清除较缝结合面的浮皮，并对较缝钢筋进行调直处

理。

（2）精确放样与高程控制

对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面铺装混凝

土标高的准确性和桥面铺装的厚度。为了施工方便，在每个桥台上引出

1个高程控制点。用全站仪在每个桥台上设2个中线控制点。根据中线

控制点准确放出桥面铺装混凝土和钢筋的平面位置，弹出墨线。顶面

标高的控制采用圆钢滑道控制，圆钢型号为（pl2,圆钢横桥向每4米

设立一道，共计5道，分别为跨中、1/4跨径和两侧靠近桥台15cm处。

根据设计标高，每1m测量一点，测出各点梁板的标高，计算铺装层厚

度，焊接滑道支腿调整圆钢顶面标高至设计标高。

(3)钢筋绑扎

清洗后按设计图纸要求确定钢筋轮廓，弹出墨线，将钢筋加工厂加工好

的钢筋运至现场绑扎、焊接。按lmxlm规格焊制保护层，采用直径为

cpl6钢筋竖直支立垫起焊接固定，以保证钢筋位置准确。铺设桥面铺装

钢筋网时、皎缝钢筋和桥面钢筋网间焊接、使其连接牢固、形成整体;

钢筋网中的钢筋连接采用焊接及绑扎方式连接、其中焊接面积不少于

50%o

(4)安装模板

桥面铺装模板采用组合钢模板，外用方木背楞捆绑调直支撑在搭板锚栓

上。保证线型平顺、顶面与混凝土设计标高平齐。模板接缝采用双面胶

条粘贴，防止漏浆。

(5)浇筑混凝土

用于混凝土的水泥、集料及外加剂等、分别进行碱含量试验、避免使用

碱集料反应(AAR)的材料；混凝土中各种材料总含碱量不得超过

1.8kg/m3o

严格按照配合比施工，保证水灰比和坍落度控制在标准范围。

混凝土采用强制式搅拌机拌和，拌和时间不少于2分钟，确保混凝土的

均匀性和和易性。

严格控制外加剂的用量，以确保混凝土达到S4级防水性能。混凝土的

运输：混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至施工现场。

浇筑顺序为：混凝土人工摊铺一振捣一振动梁振捣T铝合金直尺刮

平一人工精平

在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水冲洗干

净。碎由汽车吊吊到桥上，从低端开始全桥整幅（横桥向）向另一端推

进浇筑。根据混凝土吊斗的容积均匀布料，短距离人工输料摊平。先用

平板振捣器进行预振，控制提浆时间，大致找平，然后把振捣梁安放到

滑道上，顺桥向从一端向另一端振捣找平，最后用铝合金直尺横桥向，

拉动混凝土面，均匀的向前滑移尺杆，并设专人检查尺杆与面层的接触

情况，安排技术工人在其后做精平及检查混凝土质量，保证平整度控制

在3mm以内。

（6）拉毛

混凝土收浆前、用无齿耙将其表面的浮浆清除；初凝后（以不沾刷为最

好）用钢丝刷对其表面刷毛处、施工方案

7.防撞护栏

1）、准备工作

(1)、凿毛

组织人员对梁头及翼板进行凿毛，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和

松散层，并用水冲洗干净。

(2)、测量放样

为保证箱梁顶面高程符合设计要求，防撞护栏施工之前，测量人员必须

复核顶面高程。用全站仪进行平面位置放样，每5米放出防撞护栏内外

边缘。按照四等水准测量要求将高程点引上桥面，并用自动精平水准

仪对放出的各桩进行高程测量。

2)、钢筋加工及安装

钢筋安装前先对梁面进行清理，凿除浮渣、浮浆并用水冲洗干净。然后

根据放样数据拉线定位钢筋安装的位置及高程。按照图纸要求，钢筋采

用绑扎连接，按照桥规有关要求进行质量控制。施工时特别要注意控制

好钢筋顶面高程以及线形。

(1)材料准备

①按照工程进度要求，编制材料进场计划。

②钢筋进场后，检查其牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，

产品外观是否受损，并检查出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合

格证书和质量检验报告单的钢筋不予验收。

③钢筋进场验收后，按种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，

不得混杂，并设立标志牌，钢筋堆存在仓库（棚）内，如钢筋露天堆置

时，应垫高并加遮盖，防止淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

④及时对进场钢筋按规定抽检频率进行试验，并报请监理进行抽检，在

材料标识牌上标明钢筋材料的检验状态，是否检验合格，严禁将不合格

钢筋用于工程施工。

（2）钢筋加工安装

①钢筋成形采用钢筋成形设备在钢筋场内进行，成形时严格按施工图

纸尺寸对接长钢筋接头打弯、对箍筋进行弯曲。

②主筋接长采用焊接，主筋接头单面焊焊缝长度不小于10d（d为钢

筋直径）；箍筋采用绑扎连接，用双丝进行绑扎，以保证钢筋的稳定性。

钢筋焊接前应根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。焊工

必须持考试合格证上岗。钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应

符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18）的规定。

④钢筋保护层设置，钢筋保护层垫块采用半圆形塑料垫块，其厚度为

5cm,以1米左右的间距呈梅花形布置，用箍丝将塑料垫块在钢筋上绑

扎牢固，防止在模板安装时保护垫块发生滑动或移位。

3）、模板安装

模板要符合结构尺寸，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便。

（1）模板试拼：栏身模板采用厂制定型钢模，每节长度1.25米，节与

节之间法兰盘螺栓固定连接。模板运抵现场后进行试拼，主要是看模板

安装后的整体效果，模板接缝处是否平顺，有无缝隙和明显错茬，检查

无误后方可正常使用。经检查，用于本工程的模板的各部尺寸准确，边

缘顺直，钢板表面有良好的光洁度，满足实际施工需要。

（2）模板安装：利用自制平车起重架起吊运输安装。内外模板安装时

紧贴混凝土底座并用螺栓拉杆拉紧连结，下部及顶部各设置两道拉杆,

间距80cm。模板安装完成后进行检查，主要是检查安装尺寸是否合适，

各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，模板顶面高程控制是否在

规范允许的范围内，对超出标准的地方进行相应调整；模板必须采用可

靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆，模板安装好后，必须清理干净,

才能移交给下一道工序。使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼

装使用。预留孔洞，（如吊点洞）预埋件的模板要确保位置准确，稳定

可靠。模板的支撑，必须有足够刚度和强度，支承部位必须牢固可靠。

脱模剂涂刷均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。在混凝土浇注过程中，

必须派木工值班，密切注意模板的支载情况，发现问题及时处理。护栏

模板拆装示意图

模板拆装示意图

（3）模板安装前的检查准备工作

模板安装前,应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模

板上的灰硝和管道孔内的杂物；检查模板焊缝处是否有开裂破损，如有

均应及时补焊、整修合格。

模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严

禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时应注意油量少而

均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。

模板安装前应检查各预埋管处开孔位置是否准确，凿毛是否符合要求。

4）、碎浇筑

混凝土拌和前先由工地试验室测定砂石材料的天然含水量，依据测定的

含水量及监理工程师批复的配合比计算出每盘料的施工配合比，在配合

比标识牌上注明每盘料的水泥、砂、各种规格的碎石、水的质量，然后

采用电子自动计量进料、准确的计量砂、石材料，以保证混凝土的质量。

混凝土浇筑采用吊车提升入模，用同厂家、同品种、同标号和相同的混

凝土配合比施工，使碎表面颜色保持一致。浇筑时按照规范及工程师的

要求自下而上严格水平分层。

用插入式振捣棒振捣。混凝土振捣过程中不得触模振捣，为了保证新浇

注混凝土与先浇注混凝土的良好结合，并本着快插慢拔的原则，避免形

成空洞，使混凝土密实。

在混凝土浇筑过程中安排专人察看模板的支撑、接缝、拉杆等情况，检

查是否漏浆，是否跑模，发现问题及时处理，将质量事故消灭在萌芽状

态，在混凝土浇注过程中应按照规范要求频率根据监理工程师的要求或

随机制作混凝土试件。

碎浇筑完成并达到一定强度后，拆除模板，人工覆盖土工布或麻布片并

浇水进行养护，保持碎湿润状态，按要求税养护期不少于7天。

8.伸缩缝

本标段共有两种规格的伸缝，Dx-80和Dx-160伸缩缝。两种规格的伸

缩缝安装工艺及注意事项大致相同。

1）、清理预留槽

将槽内的杂物、松动的水泥碎凿除干净并应凿毛到坚硬层，并用强力吹

风机或高压水枪清除浮尘和杂物。开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人

员踩踏槽两侧边缘，以免两侧沥青税受损。

梁端间隙内的杂物，尤其是碎块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密

实。

理顺调整槽内钢筋，对漏埋或折断的预埋筋进行修复，必要时要造筋，

也可利用铺装层钢筋或吊装梁用钢筋代替预埋筋。

开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。

2）、伸缩缝定位焊接

伸缩装置安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，

需调整组装定位空隙值，伸缩装置的定位宽度误差为±2mm,要求误差

为同一符号，不允许一条装置不同位置上同时出现正负误差。

安装时伸缩装置的中心线与梁端中心线相重合。如果伸缩装置较长，需

将伸缩装置分段运输，到现场后再对接，对接时，应将两端伸缩装置上

平面置于同一水平面上，使两段伸缩装置接口处紧密靠拢，并校直调正。

用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先及时清除焊渣等。

伸缩装置的标高控制与固定：采用10x10角钢（槽钢、工字钢）作定

位装置，使伸缩装置型钢上顶面密贴在角钢下面，以两侧抄平的标高为

准。控制伸缩装置的标高，然后对伸缩装置的纵向直线度也进行调整。

伸缩装置的标高与直线度调整到符合设计后，可进行临时固定，固定时

应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩装置边梁上的锚固装置与预留槽

内的预留钢筋每2-3个锚固筋焊一个点，两侧对称施焊，以保证抄平后

的伸缩装置不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩装置翘曲。

伸缩装置的焊接：固定后应对伸缩装置的标高再复测一遍，确认在临

时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预

埋锚筋在两侧同时焊牢。如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安

装气温时，再将另一侧全部焊牢。在焊接的同时，应随时用三米直尺、

塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0-2mm范围内，否则很容

易出现跳车现象，在固定焊接时，对经常出现的预留槽内的预埋筋与异

型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型、L型、S型钢筋进行加固连接，

以确保装置体与梁体的牢固焊接。连接处焊缝长度应不小于10cm,应

安装规范要求，采用浅接触，保证焊接长度，严禁出现点焊、跳焊、漏

焊等现象。伸缩装置焊接牢固后，应尽快将预先固定的临时卡具、定位

角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护施工现场，防止车

辆误压。

3）、伸缩缝模板安装

模板安装采用多层板，模板应做得牢固、严密，能在碎振捣时不出现移

动，并能防止沙浆流入伸缩装置内，以免影响伸缩。为防止税从上部缝

口进入型钢内侧沟槽内，型钢的上面必须用脚步封好。

4）、浇筑伸缩缝混凝土

浇注前应在装置两侧铺上彩条布、塑料布，保证税不污染路面。

碎振捣时应两侧同时进行，为保证税密实，用振捣棒振至不再有气泡为

止，碎浇注过程中，振捣要充分到位，不能有脱现象，碎表面应与伸缩

装置顶面齐平、接合严密。

为保证混凝土的外观质量，混凝土的坍落度控制在80-100mm。施工时

需要考虑当时环境、温度、运输距离、持续施工时间等各种因素，在满

足施工工艺条件下，尽可能选用底坍落度混凝土施工。

混凝土的浇筑需连续进行，且每罐混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时

间要在相应的设计规范内。

碎振捣密实后，用模板槎出泥浆，分4-5次按常规抹平平整为止。这道

工序应特别注意平整度，碎必须做到与伸缩装置的顶面平齐，高或低都

会造成跳车现象。

5）、模板拆除

依据伸缩缝的特点，浇筑后的伸缩缝湿接缝混凝土必须达到一定强度才

能拆除。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完

成时间X日平均温度=100。

拆模时应小心，不能造成棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂

刷脱模剂（可采用纯清液压油）。

6）、凝土的养护：

混凝土终凝后，覆盖麻袋或草毡子，并保持其湿润，养生期间严禁车辆

通行并作好养护记录。

经过养生，水泥碎强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封

条，安装前必须把装置内充当模板的多层板、砂浆的碎硬块全部掏净,

并填充完沥青膏后，嵌入橡胶条，完成伸缩装置安装。

9.抗震防震设施

根据施工图设计和工程量清单内容，本标段的T梁抗震措施为，横桥向

抗震挡块、抗震橡胶垫块，纵桥向抗震橡胶垫块和防落梁拉索。下面主

要就橡胶垫块和防落梁拉索的施工方法进行介绍。

1）、橡胶垫块安装

橡胶垫块分为横桥向和纵桥向两种，设置位置不同，但结构尺寸及安装

要求一致。横向垫块安装在横向防震挡块内侧，纵向垫块安装在纵向防

震挡块外侧。其中横向防震混凝土挡块在T梁安装前施工，纵向防震混

凝土挡块在T梁安装后施工。

橡胶垫块也采用工厂加工制作的标准件，尺寸为320*340*80mm。且有

配套的固定装置。固定装置在浇筑混凝土挡块时预埋。并注意：橡胶垫

块采用氯丁橡胶加工而成，其外形尺寸为异形件；不锈钢板为预埋件应

与预埋钢筋点焊以方便定位；为了便于现场安装可将橡胶垫块的尺寸适

度缩小；预埋钢板应设置于结构表层钢筋外侧。

2）、防落梁拉索安装

首先在T梁端横隔板和桥台台背的相应位置预留孔洞，孔洞尺寸略大于

拉索外径。孔洞的位置应避开主筋，且对主梁其它钢筋影响较小的部位。

如无法避开需切断主梁钢筋时应对切断钢筋进行加固。

T梁安装就位后，现场测量防落梁拉索的长度并反馈给事先联系好的生

产厂家进行定做。材料到场后进行必要的检测，如满足规范要求即进行

现场安装。安装后的外露金属构件应进行必要的防腐处理。

四、工程进度安排

拟在本预制场预制T梁32片。

预制场地内共有4个台座和一个存梁区，满负荷可存两跨8片梁，存满

后两跨一次吊装。

预制按5天2片，吊装8片4天完成,考虑必要的养护及张拉压浆时间，

45天可完成一个循环8片梁的预制安装工作。T梁湿接缝及桥面系工作

从安装第一跨开始投入生产，按照预制安装的间隙组织流水施工。从7

月份开始，约需180天可完成32片梁的预制及部分梁的安装工作。同

时考虑T梁的安装及湿接缝和相应桥面系施工的滞后性，共用215天左

右时间完成与T梁相关的所有工作。

具体计划详见附后《工程进度计划表》。

五、劳动力组织

1.管理人员组织

拟投入本工程的管理、技术人员如下表所示:

序号担任职务姓名

1项目经理代德发

2总工程师杨庆良

3现场技术负责人郭根涛

4现场施工工程师杜洪林

5测量工程师李超

6质检工程师左军海

7试验工程师彭仁军

8安全工程师李锋

9安全协管员廖玉元

10后勤主管罗林刚

2.施工人员组织

拟投入本工程的施工人员如下表所示:

工（种）人主要工种备注

班数安排

综合队钢6制作、安装钢筋骨各工班人员可相互调

筋架、抽拔胶管、穿动，但特种作业人员

工钢束严禁替岗

混凝土4灌注混凝土、养

工护、搭、拆支架

辅工4协助钢筋、混