【《基于工业工程方法的汽车车钥匙装配车间现场管理改进方案设计》6200字】

基于工业工程方法的汽车车钥匙装配车间现场管理改进方案设计目录TOC\o"1-3"\h\u3881基于工业工程方法的汽车车钥匙装配车间现场管理改进方案设计 1299631.1现场管理改进思路 1299771.1.1基本思路 1222741.1.2主要方向 1259801.2现场管理改善实施 2200001.2.1优化车间内管理制度 215141.2.2优化物料的管理 3162771.2.3生产线改进 433081.2.4现场环境优化 675721.2.5车间布局优化 926901.2.6目视管理的改善 121.1现场管理改进思路1.1.1基本思路通过第三章关于车间现场管理存在的问题的分析，发现了K公司汽车零配件装配车间存在的诸多浪费问题，并针对此类问题运用“5S”管理、目视管理、看板管理等方法结合有关理论知识来对该车间的现场管理进行改善，从而使企业达到提升现场管理水平，提高劳动效率，降低成本的目的。使得企业达到现场管理的新目标。1.1.2主要方向对人员改进：（1）加强对管理人员的思想精神建设，加强其对“5S”管理、目视管理、看板管理等现场管理的重要性的看法，加深其对现场管理的理解与应用。对车间内员工进行思想教育活动，对其进行现场管理的相关培训。（2）建立有效的奖励机制，激发员工在日章工作中的热情，提高员工对待工作的积极性。建立良好的上下级沟通机制，使得上下级之间能够互相信任，建立良好的职工关系。（3）提高设备利用效率，对设备维修人员进行培训，提高维修人员的专业水平，使其针对设备出现的某一问题，能够具体有效的针对这一问题进行维修以及保养，而不是单一的更换零件来进行维修。再者制定有关设备的看护及管理措施，对各类设备定时监测，对可能出现的问题进行有效预防。对设备已经出现的问题以及维修措施进行详细记录，便于减少下次维修所需时间。（4）加深工作人员对设备的操作规范程度，对设备使用人员进行有关培训，使其使用设备时更加规范准确，减少因操作不当而导致设备虽坏情况的发生。对设备以及作业环境改进：推动车间内现代生产线的改进，如何用U型线来代替传统的直行生产线。通过运用“5S”管理，将其与定置管理、目视管理相结合，针对性提出K公司装配车间所存在的问题并加以改进优化。（3）消除或尽量减少公共岗，过多的公共岗会增加产品在运送路线上时间的花费，人员花费在不必要的产品运送上无疑产生了时间上的浪费，增加了员工成本。产品传递路线越多，所造成的堆积现象也就会越频繁，也提高了车间内物料产品堆积的混乱。因此，购买自动上料小车成为所必须的一件要事。1.2现场管理改善实施1.2.1优化车间内管理制度通过第三章对车间内人员要素的分析，结合“5S”管理理论与方法，结合实际现场情况改善车间内管理制度，培养员工的素养以及提高员工对待工作的积极性是十分必要的。具体改善如下：对新加入的员工进行细致、系统的培训。通过第三章对员工工龄的分析可知，一部分员工因为进入车间时间不长，处于对设备不熟悉以及操作生疏的状态。并且极大部分员工只知道自己所在岗位的流程操作，比如壳体装配的员工对功能测试以及最终送检等操作过程不是很明确，这对我们进行生产线的优化产生了问题。因此在员工进入车间之前，对员工进行多方面指导与教学，让新员工对企业文化、企业现状、车间规章、操作流程以及每日工作任务有详细的了解，使其能够尽快的融入车间生产的大环境，减少因为不熟悉操作流程等造成时间上的浪费以及无法融入车间氛围而产生的消极心理。除了上面的培训之外，安全生产的培训也不能落下，除了对车间内的消防设施的种类与位置进行说明外，还需要组织安全演练等培训，需要保证车间内的每个员工都能在保证安全的情况下工作。对员工进行“5S”管理培训，让员工了解5S的重要性以及必要性，制定5S管理检查表。1.2.2优化物料的管理通过观察K公司生产车间的物料管理情况，发现车间内物料（原料、半成品以及成品）的堆积情况比较严重。并且桌面原料混乱，导致在生产过程中增加了不必要的寻找时间。部分现场图如下图1.2a1.2b所示。图1.2a工具用完随意放置于箱子内图1.2b随意放置取用繁琐对生产线内的物料进行分类，保证生产现场内的道路畅通。将影响通道的所需要物品进行整理分类划定区域放置，使其不影响现场交通，并且对车间内进行定期的清扫。增设废弃物放置区。由于钥匙生产中的切板操作会产生铁屑以及母版无法继续利用的余料，目前这些切板后所剩余的废料一般放置在公共岗在下班之后丢弃。但是将废料与原料放置混乱无疑增加了工人的寻找所需时间。因此在切板机附近设置废料放置区成为一件所必须的工作。使用体积较小的物料存储架来替代公共岗的部分作用，用以减少甚至移除公共岗的存在，借此来优化对公共岗所占过多面积的浪费。图1.2.2分类物料架的购买借助看板管理，对成品进行划分。由于不同订单的钥匙种类有所不同，因此将不同订单的产品借助看板管理进行分类，能够减少时间上的浪费以及订单所发货物的错误率。现初步制作看板格式如下图1.2.2所示。订单名称XXXX订单日期X年X月X日截止日期X年X月X日预发货日期X年X月X日钥匙品牌型号规格数量1.2.2初步拟定分类看板图1.2.2初步制作看板由于车间装配区岗位面积的规划问题，导致直接增添废料放置区以及分类物料存储架有所困难，因此将此环节的进一步优化与生产线的优化以及车间布局优化同时进行。1.2.3生产线改进通过第三章对该车间的了解，该生产线为直线型生产线，半成品通过在线测试、切板、壳体装配、功能测试、最终目检五个操作部分。其中壳体装配所需时间较长，需手动完成。对车间内操作人员运用5W1H提问进行分析问：员工操作的等待时间在做什么？答：仅仅是在等待，无其他操作。问：在哪里等待？答：在自己的操作工位上。问：为什么会有等待时间？答：需要等前面员工结束操作。问：等待发生在何时？答：相邻步骤的操作完成时间没有准确衔接。问：等待发生在谁身上？答：该员工完成操作的速率比上一流程员工快，导致执行上一程序的员工没有完成对应程序的操作产品的存储。问：可不可以对生产线进行改进？答：可以更该生产线类型。问：如何改进？答：可以改进，用U型生产线来代替传统的直线型生产线。经过5W1H分析后，又考虑到该生产线五个流程所使用设备互相独立，改进为U型生产线后不存在设备使用的冲突，不存在多台设备靠一台设备运转的情况，也不存在设备必须独立放置在一个位置的情况。遵从选用U型线设备选用的三个原则。所以该生产线可由直线型成产线改为U型生产线。具体改进如下图1.2.3所示。图1.2.3改进后的生产线通过生产线的优化，选择用U型线来代替直线型生产线。现制作改进之后的工艺流程图如下图1.2.5e所示。步骤说明距离/m时间/min工序系列加工检查搬运等待储存1运输50.5○□→D▽2在线测试3○□→D▽3运输20.1○□→D▽4切板8○□→D▽6运输20.1○□→D▽7钥匙装配10○□→D▽9运输20.1○□→D▽10功能测试5○£→D▽11搬运20.1○£→D▽12最终目检3○£→D▽13储存20.1○□→D▽图1.2.5e改进之后的流程程序图通过与第三章最初的流程程序图图3.3d对比分析能得出，通过改善生产线的类型，用U型线来代替直线型生产线之后：在装配的流程中，人员的搬运物料距离从65米减少至25米，少了40米的产品运输环节。同时该生产线的改进也减少了等待以及运输所用的时间，优化之前的直线型生产线完成每组装配所用时共计39.7分钟，经过生产线的优化之后每组钥匙的生产用时为29.9分钟，每组节省10.2分钟，整体的组装效率增加了25%。替换之后带来优点：减少了作业场地面积，减少了搬运的距离及时间，解决了之前物流线路的拥堵问题。提高了生产的平衡率。现在能够较好的根据产量来调整操作人数，增加了生产线柔性。降低了在制品的数量，解决的部分物料堆积问题。加强了员工之间的联系，使管理更加方便。1.2.4现场环境优化生产作业环境的好坏对生产车间内员工的情绪以及工作的效率有着非常大的影响。良好的车间内生产环境可以有效的提升员工的工作积极性，进而提升其工作效率，增加成品的产出速率。通过完善5S管理的环境改善，通过使用5S管理的方法，与定置管理相结合，针对性说明对K公司零部件装配车间现场进行环境改善的方法。针对目前该装配车间该批次钥匙装配过程中生产现场环境所存在的问题，通过“5S”管理以及定置管理方面进行分析与如何施行的分析总结。（1）由于目前生产现场的工具随处放，工人放置工具时多为找空地就放，需要时进行寻找很费时间，因为满眼望去好多工具混乱的放在地上，只能逐个找起，无形中造成了严重的时间浪费，效率也就明显下降了。（2）明确车间内所存在的物品是否需要，将需要品与不需要的物品进行区分，将需要的物品进行整理，不需要的物品进行丢弃。需要物品以及不需要物品的分类：需要的物品：处于正常运行的设备以及设备所必需的附属件（在线测试仪、切板机、功能测试仪、最终目检机、切板切割刀、运输用小车）。生产或设备维修过程中所需要的工具以及工具箱。文具等办公用品。钥匙组装的配件以及半成品和成品，切板后还有利用价值的边角料。防尘袋以及储物篮。能够使用的打扫所用工具包括垃圾桶垃圾袋扫把等。安全设备以及设施。例如灭火器以及安全标识。生产中正在使用的看板、文件、报表。能够使用的工具柜。未使用完的消耗品。将以上整理出来的必需品进行进一步细致分类，通过使用频率进行划分。将时刻需要、每日需要、每周需要、每月需要的物品进行进一步的归类来确定放置位置，如办公用品每日偶尔需要，将其放入桌子的储物柜中。切板所需的刀片放在工作台附近。生产完成的成品放入仓库中。（3）针对以上整理出的必须物品的分类，对生产线布局实行定置管理，制作定置管理布局图。由于此前装配岗员工存在原料放置的混乱导致生产过程中的浪费以及零件的丢失，通过实行定置管理来减少人工成本。具体定置布局图如下图1.2.4a所示。图1.2.4a定置布局图改善后将公共岗的职责进行不同的细分，用两个分类物料柜来存放钥匙的各个部位件和成品，用垃圾存放箱来防放置进行切板操作后所剩的废弃物，以及设置不合格品暂存区来暂存不合格品。避免了之前公共岗物品过多过杂导致的现场混乱的情况。（3）对车间内的工具箱内布局实行定置管理。由于生产设备开工时间长且使用频繁，因此设备的零部件磨碎是不可避免的，例如切板机的刀片更换，因此减少设备维修以及零部件更换的时间是非常有必要的。现以图1.2a中用于设备维修的移动工具箱为例，该工具箱内具体工具有三个扭力扳手，两个剥皮工装，两个胶管组装工装，以及一个螺母工装，画线工装以及一个程序测试所用工具。通过设立工具箱内凹槽以及对粘贴应的工具名称对工具箱内进行布局，改善工具箱内的混乱，减少寻找导致的设备维修时间的浪费。制作具体布局图如图1.2.4b。图1.2.4b工具箱定置管理图经过优化之后，将该移动工具箱内所有工具通过标识牌来说明工具的种类以及型号，经过此改善之后维修人员进行维修以及切板的操作人员进行刀片更换等操作时，寻找工具时可以做到一目了然，避免了寻找过程中对于时间的浪费，提升了生产效率。针对已制作的定置管理布局图，还需要对该车间内相应的操作人员进行以下规定：1）严格按照所制定的定置管理的布局图，对车间内的原材料、成品、半成品以及工具箱和操作工具进行定置摆放。2）所制定的布局一旦敲定，便不能随意更改，如果需要变更需要上报审核，会议讨论审核，通过后才可更改。3）车间内细分为各个模块，定置管理的内容通过各模块纳入交接项，责任细分到个人。4)每周进行关于定置管理的不定期检查，检查通过与否纳入绩效与奖金考核。1.2.5车间布局优化通过现场环境的分析，要取消公共岗的繁杂任务，需要将公共岗的任务进行划分，避免工作环境的混乱以及物料混放带来的弊端，将公共岗取消来设置分类物料柜、不合格品暂存区以及切板操作所带来的废料放置区来避免上述情况，经上文生产线改进以及环境优化的分析后发现是可行的，但是在公共岗之后如何进行设备布置的需要进行具体研究分析。（1）结合第三章对车间布局的分析，对车间内拉长使用“5W1H”提问技术进行分析：问：为什么减少公共岗数量？答：公共岗占用车间内面积，造成不必要的浪费。问：为什么设立公共岗？答：成品以及半成品的暂存以及相邻操作台的传递。问：公共岗设立在哪？答：装配区装配仪器旁。问：何时使用公共岗？答：任一流程开始前或该流程结束后。问：为什么不能放入仓库储存？答：半成品原料取用频繁，仓库储存取用不便。问：能否用其他方式代替部分公共岗或减少公共岗面积？答：可以，购买自动送料小车来运输物料，通过小车增加运输频率来减少用来暂存的公共岗。物料投放于公共岗位一次可供车间内员工各个岗位4小时生产所需，由于每次投放物料数量较多，因此公共岗物料堆积情况严重，现考虑用自动上料小车进行少批量多次数运输来改善现阶段物料堆积混乱情况。现将改善前物料由仓库搬运至生产现场过程所需时间制成图表，如图1.2.5a。序号作业内容时间（分）1到达仓库2.02找寻以及取料放入推车8.03运至公共岗2.54放置物料6.05取对应原料（检验、装配、切板）2.06运输至相应操作台1.0图1.2.5a运输过程时间表四小时内取料一次，总时间为2.0+8.0+2.5+6.0+2.0+1.0=21.5分，其中人员搬运所需为21.5分，搬运途中无法进行其他操作。（2）方案实施。购买自动上料从小车，加宽主通道宽度为4米，将主通道分为宽3米的人员通道与宽1米的自动上料小车的运输线路，其次用体积较小的分类物料架来代替公共岗，小车每次运输1小时所需物料来代替之前人力搬运4小时的生产所需物料。简单的路线及布局如图1.2.5b所示。图1.2.5b自动小车路线规划由1.2.5b图所示，物料的进出都在主通道旁，当自动上料小车经过时可以方便又迅速的将原件拿取或者将成品运输。改善后每次运输过程所耗时间如图1.2.5c所示序号作业内容时间（分）1找寻取料放入小车2.02运送至各个操作台2.03各个操作台取料放置0.5图1.2.5c改善后运输时间表由表可知，改善后单次取料所需时间为2.0+2.0+0.5=1.5分，每小时进行一次取料操作，四小时取料四次，时间总计1.5*4=18分。其中人员搬运所需时间为10分，其中无法进行装配操作；等待小车运输所需时间8.0分，期间操作人员可进行装配操作。因此与前文装配前的所需时间进行比对，优化后四小时内运输节省了操作人员21.5-10=11.5分钟搬运时间。将公共岗的使用属性进行拆分为各个物料的物料架，优化后面积如下图1.2.5d所示。钥匙原料切板件半成品钥匙成品总体优化前总面积6.25 8.255.656.8527占比