冬季混凝土施工规范及安全措施

冬季混凝土施工规范及安全措施

一、总则

1.1目的为规范冬季混凝土施工行为，确保混凝土结构工程质量与施工安全，预防因低温环境引发的工程质量问题及安全事故，特制定本规范及安全措施。

1.2依据本规范及措施依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T104-2011）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）等国家现行标准及行业相关规定编制。

1.3适用范围本规范及措施适用于日平均气温连续5天稳定低于5℃或最低气温低于0℃环境下的工业与民用建筑、桥梁、市政工程等混凝土分项工程施工，不适用于特殊环境（如高寒、高海拔地区）的混凝土施工，特殊环境需结合当地经验另行制定补充措施。

1.4基本原则冬季混凝土施工应遵循“预防为主、质量优先、安全可控、经济合理”的原则，通过原材料控制、配合比优化、施工工艺改进、温度监测及安全防护等措施，确保混凝土在养护期间达到设计强度要求，同时保障施工人员及设备安全。

二、施工前准备与材料控制

2.1施工现场准备

2.1.1场地规划与保温设施布置

冬季混凝土施工前，需对施工现场进行全面规划，明确材料堆放区、搅拌站位置、运输路线及浇筑作业区的相对位置。材料堆放区应选择地势较高、排水通畅的区域，避免积雪积水浸泡骨料；搅拌站应设置在背风处，搭建封闭式保温棚，棚内安装供暖设备（如暖风机或蒸汽管道），确保棚内温度不低于5℃。运输路线需清理积雪，铺设防滑草垫或钢板，减少运输颠簸导致的混凝土离析。浇筑作业区应根据构件尺寸搭设保温养护棚，棚顶覆盖保温被或彩钢板，侧面悬挂挡风布，形成封闭空间，减少热量散失。

2.1.2临时设施与热源保障

施工现场临时设施包括工人休息室、材料库房及养护棚等，均需采取保温措施。休息室应配备取暖设备，确保室内温度不低于10℃，防止工人因低温引发冻伤或操作失误；材料库房需干燥通风，水泥、外加剂等易受潮材料应离地存放，底部铺设木板，上部覆盖防潮布。热源保障方面，优先采用热水或蒸汽作为加热介质，禁止使用明火直接加热材料或设备。热水锅炉应安装在远离易燃物的区域，管道做保温处理，避免热量损失；蒸汽加热需控制压力稳定，防止因压力过高导致管道破裂或混凝土温度骤升。

2.1.3施工设备检查与维护

冬季施工前，需对搅拌机、运输车辆、振捣设备等关键进行全面检查。搅拌机应清理干净料斗内的残留混凝土，防止冻结导致堵塞；运输车辆需更换防冻液，检查轮胎防滑性能，搅拌筒外包裹保温层，出料口安装电热装置，确保混凝土出机温度不低于10℃。振捣设备应提前进行试运行，检查电机绝缘性能，防止低温导致线路短路。此外，需备足防冻液、保温材料、应急照明等物资，确保施工期间设备正常运行。

2.2材料选择与检验

2.2.1水泥与骨料选择

冬季混凝土施工应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其水化热较高，早期强度发展快，标号不低于42.5级。禁止使用高铝水泥，因其后期强度增长缓慢，在低温环境下易受冻破坏。骨料应选用质地坚硬、洁净的碎石或河砂，含泥量及泥块含量需符合《建设用卵石、碎石》（GB/T14685）和《建设用砂》（GB/T14684）标准，避免因杂质过多影响混凝土强度。骨料进场前需检查是否含有冰块、冻块，必要时进行加热处理，加热温度不得超过60℃，防止骨料因温度过高开裂。

2.2.2外加剂选用标准

冬季混凝土施工必须掺加外加剂，以提高混凝土的抗冻性和早期强度。外加剂应选用符合《混凝土外加剂应用规范》（GB50119）的产品，优先采用复合早强剂或防冻剂，其掺量需经试配确定，严禁超量掺加。防冻剂应具有降低混凝土冰点、促进早期水化的作用，常用类型有亚硝酸盐、硝酸盐等，但需注意氯盐类外加剂会加速钢筋锈蚀，严禁用于预应力混凝土或潮湿环境结构。外加剂储存时应避免受潮结块，使用前需进行匀质性检验，确保性能稳定。

2.2.3材料储存与温度控制

水泥应储存在干燥通风的库房内，底部垫高300mm以上，防止受潮结块；不同品种、标号的水泥应分开存放，避免混用。骨料堆放场应设置排水沟，及时排除积雪积水，表面覆盖保温棉被或塑料布，减少热量散失；当气温低于-10℃时，骨料堆放场需搭设封闭式保温棚，内部安装蒸汽管道或暖风机，确保骨料温度不低于5%。外加剂应存放在温度不低于5℃的专用仓库内，使用前需搅拌均匀，避免因沉淀导致浓度不均。

2.3配合比设计优化

2.3.1早期强度提升设计

冬季混凝土配合比设计需重点考虑早期强度发展，确保混凝土在受冻前达到临界强度（设计强度的30%或5MPa）。可通过调整水泥用量（每立方米混凝土水泥用量不宜低于300kg）、掺加早强剂（如硫酸钠、三乙醇胺）或采用掺合料（如粉煤灰、矿渣粉）来提高早期强度。粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料总量的20%，矿渣粉掺量不宜超过30%，避免因掺量过大导致早期强度过低。此外，可降低水胶比（控制在0.4-0.5之间），减少自由水量，提高混凝土密实度，抗冻性。

2.3.2坍落度与含气量调整

冬季施工混凝土坍落度不宜过大，一般控制在140±20mm，避免因坍落度过大导致泌水、离析，影响强度和耐久性。当气温低于-5℃时，可适当提高坍落度至160±20mm，但需通过调整减水剂掺量来实现，严禁随意加水。含气量是影响混凝土抗冻性的关键指标，冬季施工混凝土含气量应控制在4%-6%，可通过引气剂（如松香热聚物）调整，使混凝土内部形成封闭气孔，缓解冻胀应力。

2.3.3配合比试配与验证

配合比设计完成后，需在实验室模拟冬季环境进行试配，测试混凝土的凝结时间、坍落度、含气量及强度发展。试配时应采用与施工现场相同的原材料，养护温度设定为5℃（模拟日最低气温），测试1d、3d、7d抗压强度，确保7d强度达到设计强度的70%以上。现场施工前，应进行小批量试拌，验证配合比的可行性，并根据运输距离、浇筑速度等因素调整出机温度和坍落度，确保混凝土从出机到浇筑完成的时间不超过60分钟，温度损失不超过5℃。

三、施工工艺控制与温度监测

3.1搅拌工艺控制

3.1.1原材料预热与投料顺序

搅拌混凝土前，应将骨料提前运入保温棚内静置，使其温度不低于5℃；水泥不得直接加热，可置于10℃以上的封闭室内自然升温。拌合水必须加热，水温控制在60-80℃，严禁骨料与热水直接接触导致温度骤变。投料顺序宜采用先投入骨料和热水，搅拌30秒后再加入水泥和外加剂，确保水泥颗粒充分分散，避免局部过热影响水化反应。搅拌时间应比常温延长50%，一般不少于180秒，使混凝土拌合物均匀一致。

3.1.2出机温度与坍落度控制

混凝土出机温度需根据运输距离和环境温度动态调整，一般不低于10℃。当气温低于-5℃时，出机温度应提高至15-20℃。搅拌过程中应实时监测水温、骨料温度和出机温度，每盘混凝土检测一次坍落度，确保控制在设计范围内（140±20mm）。若坍落度损失过快，可补充掺加适量高效减水剂，严禁现场加水调整。

3.1.3搅拌设备保温措施

搅拌站料斗、皮带输送机等设备需包裹保温层，料斗内壁可安装电热板，防止混凝土粘结冻结。搅拌机启动前应空转预热，机体温度升至5℃以上方可投料。搅拌筒内残留混凝土必须清理干净，每日施工结束后应用热水冲洗，避免冻结堵塞。

3.2运输过程温控

3.2.1运输车辆保温改造

混凝土运输车罐体外侧应加装保温套，厚度不低于50mm，可采用岩棉或聚氨酯材料。出料口安装可拆卸式保温罩，减少热量散失。罐体转速控制在6-8rpm，避免高速旋转导致离析。运输路线应规划最短路径，避开陡坡和急弯，行车平稳，防止混凝土分层。

3.2.2装卸与等待时间控制

混凝土装车前应检查罐体温度，确保不低于5℃。装料后立即运输，现场等待时间不超过30分钟。若遇浇筑中断，罐体应低速转动，防止初凝。当环境温度低于-10℃时，运输车应配备备用发电机，驱动罐体持续转动，避免混凝土冻结。

3.2.3现场卸料与二次搅拌

混凝土运抵现场后应尽快卸料，卸料前反转罐体2-3分钟，确保拌合物均匀。若发现坍落度损失或轻微离析，可采用二次搅拌，但搅拌时间不得超过60秒。严禁向罐内加水或外加剂，必要时由试验室调整配合比。

3.3浇筑与振捣工艺

3.3.1浇筑前模板与钢筋处理

模板外侧应覆盖保温层，可采用岩棉被或电热毯。钢筋表面不得有冰霜、积雪，若遇结冰可用蒸汽解冻，但需控制温度不超过50℃。模板拼缝应严密，避免漏浆导致局部热量损失。浇筑前检查模板支撑是否牢固，防止冻胀变形。

3.3.2分层浇筑与连续作业

混凝土应分层浇筑，每层厚度不超过振捣棒有效长度的1.5倍（一般不超过500mm）。上下层浇筑间隔时间不得超过混凝土初凝时间，当气温低于5℃时，间隔时间缩短至1.5小时内。梁柱节点等钢筋密集区域采用小直径振捣棒，确保振捣密实。

3.3.3振捣工艺与表面处理

振捣应快插慢拔，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍。振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为宜，一般20-30秒。振捣棒不得触及钢筋和模板，避免预埋件移位。浇筑完成后，及时用木抹子找平，覆盖塑料薄膜减少水分蒸发。

3.4养护温度控制

3.4.1蓄热法养护实施

适用于-10℃以上环境，浇筑后立即覆盖塑料薄膜和保温被（岩棉被、草帘等），覆盖层数根据气温调整（一般2-3层）。混凝土表面与保温层之间应留有50mm空隙，利于空气流通。养护期间每2小时测温一次，确保混凝土温度不低于5℃。

3.4.2暖棚法养护应用

当气温低于-10℃时，应搭设封闭式暖棚，棚内采用蒸汽或暖风机供暖。棚内温度控制在10-20℃，湿度不低于60%。暖棚应设置温度监测点，每50㎡布置一个测温仪。棚内混凝土表面覆盖湿润麻袋，防止失水过快。

3.4.3养护时间与强度监测

普通硅酸盐水泥混凝土养护时间不少于7天，掺加早强剂时不少于5天。养护期间每24小时检测一次同条件养护试块强度，当强度达到5MPa（临界强度）后方可拆除侧面模板。大体积混凝土应埋设测温线，监测内部温度梯度，防止温差超过25℃。

3.5温度监测系统

3.5.1测点布置与频率

混凝土浇筑前，在代表性部位预埋测温传感器（热电偶或电子温度计）。测点应包括：结构表面、中部、底部及保温层内外。测温频率：浇筑后前3天每2小时一次，4-7天每4小时一次，之后每8小时一次。

3.5.2数据记录与分析

每次测温需记录时间、测点温度、环境温度，绘制温度变化曲线。当混凝土温度低于5℃或温差超过20℃时，应立即采取增温措施。测温数据需每日整理归档，作为质量验收依据。

3.5.3应急温度调整措施

若发现温度异常，可采取以下措施：增加保温层厚度；启动备用热源（如移动式暖风机）；对局部区域进行蒸汽养护。应急处理过程需详细记录，包括原因、措施及效果。

四、施工安全管理措施

4.1人员安全防护

4.1.1防寒装备配置

施工人员必须穿戴符合国家标准的防寒服、防寒鞋、防寒手套和防护面罩，防寒服应覆盖颈部、手腕和脚踝，避免皮肤暴露。作业区域需设置临时取暖点，配备热饮供应站，每两小时轮换一次取暖时间。高空作业人员需系双钩安全带，安全带应与固定点连接，防止因衣物厚重影响灵活性。

4.1.2健康监测与轮休制度

施工前对所有人员进行体温检测，体温异常者禁止进入作业区。建立健康档案，记录高血压、关节炎等慢性病史人员，安排其从事低强度工作。实行四小时轮休制，每工作两小时强制休息十五分钟，休息期间必须在温暖室内活动。

4.1.3安全教育与应急演练

每日开工前进行五分钟安全交底，重点讲解冻伤预防、滑倒应急处理等内容。每月组织一次防冻伤演练，模拟人员冻伤后的现场处理流程。设置专职安全员，携带急救药箱巡视现场，药箱内配备冻伤膏、止痛药和保温毯。

4.2设备安全管理

4.2.1机械防冻改造

混凝土泵车输送管包裹电热保温套，温度控制在10-15℃。发电机安装防冻液循环系统，每日启动前预热三十分钟。挖掘机液压油更换为-35号柴油，履带板加装防滑链。所有设备铭牌处张贴防冻操作指南，注明最低启动温度。

4.2.2启动前检查流程

设备操作员每日开工前需完成十项检查：燃油标号、液压油位、冷却液冰点、电瓶电量、轮胎气压、制动系统、灯光系统、液压管路、润滑油脂状态、应急装置。检查记录需由班组长签字确认，发现隐患立即停机整改。

4.2.3特殊设备操作规范

蒸汽锅炉操作员必须持证上岗，压力表每班校准一次。压力容器安装双道安全阀，泄压管道通向安全区域。电焊机使用前测试绝缘电阻，防止低温导致线路脆化。切割设备氧气瓶与乙炔瓶间距保持五米以上，防冻圈必须完好。

4.3环境安全控制

4.3.1积雪与冰面处理

作业区主干道每小时清扫一次积雪，坡道铺设防滑草垫。脚手架平台设置1:3坡度的防滑通道，表面覆盖粗砂。钢结构表面结冰时采用蒸汽解冻，解冻范围比作业区扩大两米。所有临边洞口设置1.2米高防护栏杆，挂密目式安全网。

4.3.2临时用电防护

电缆线采用架空敷设，高度不低于2.5米，禁止直接铺在冰雪上。配电箱安装防雨雪顶棚，箱门加装密封条。手持电动工具使用前测试漏电保护器，漏电动作电流不大于15mA。潮湿区域作业使用安全电压（≤36V）。

4.3.3有害气体监测

暖棚内安装一氧化碳报警器，报警值设定为24ppm。燃油设备作业区每两小时检测一次通风情况，确保废气浓度低于国家标准。焊接区域设置移动式排风装置，排风量不小于5000立方米/小时。

4.4应急处置体系

4.4.1冻伤急救流程

发现冻伤人员立即转移至温暖环境，用40-42℃温水复温，禁止揉搓或直接烘烤。复温时间持续二十至三十分钟，直至皮肤恢复红润。二度以上冻伤需覆盖无菌纱布，立即送医。现场配备冻伤专用急救包，内含复温袋、消毒液和止痛针。

4.4.2交通事故预防

运输车辆安装防滑链，限速20公里/小时。交叉路口设置反光警示牌，安排专人指挥交通。车辆配备防滑铲、牵引绳和三角警示牌，故障车需在车后五十米放置警示标志。

4.4.3火灾事故处置

易燃材料库房与作业区保持三十米间距，库房内安装防爆灯具。消防通道宽度不小于3.5米，禁止堆放任何物品。灭火器按每500平方米四具配置，重点区域增设消防沙池。发现火情立即切断电源，使用干粉灭火器扑救初起火灾。

4.5监督与检查机制

4.5.1日常巡查制度

安全员每两小时巡查一次，重点检查防滑措施、设备状态、防护用品使用情况。巡查记录需包含时间、地点、问题及整改时限，当日未完成整改的项目次日重点复查。

4.5.2专项检查重点

每周开展一次防冻专项检查，覆盖所有机械设备、临时设施和作业环境。检查采用“三查三看”方式：查设备防冻措施、查人员防护状态、查应急物资储备；看温度记录、看操作规范、看整改落实。

4.5.3隐患整改闭环

检查发现的隐患分级管理：一般隐患两小时内整改，重大隐患立即停工整改。整改完成后由安全员复核签字，隐患消除方可复工。建立隐患台账，实现“发现-整改-复查-销号”闭环管理。

五、质量验收与后期维护

5.1质量验收标准

5.1.1混凝土强度检测

冬季施工的混凝土结构在浇筑完成后，需进行强度检测以验证其质量。施工单位应采用同条件养护试块，与结构实体同步养护，养护温度控制在5℃以上。试块制作数量每100立方米混凝土不少于6组，其中3组用于早期强度测试，3组用于28天强度测试。检测方法采用回弹法或钻芯法，回弹法需在混凝土表面进行多点测量，取平均值；钻芯法需在结构非关键部位取样，芯样直径不小于100mm，高度为直径的1.5倍。检测结果应符合设计强度等级，允许偏差不超过±10%。若强度未达标，需分析原因，如养护温度不足或材料问题，并采取补强措施，如局部加固或重新浇筑。监理人员全程监督检测过程，确保数据真实可靠。

5.1.2外观质量检查

混凝土结构的外观质量是验收的重要环节，施工单位需全面检查表面缺陷。检查内容包括蜂窝、麻面、露筋、孔洞等，使用目视和尺量相结合的方法。蜂窝面积不超过所在面积的0.5%，深度不超过保护层厚度；麻面面积不超过1%，深度不超过5mm；露筋长度不超过100mm，深度不超过保护层厚度；孔洞直径不超过20mm，深度不超过30mm。对发现的缺陷，施工单位需及时修补，采用高强度水泥砂浆或环氧树脂材料，修补后需养护3天以上。检查频率为每100平方米结构面积不少于1次，重点部位如梁柱节点增加检查密度。监理人员随机抽查10%的检查点，确保验收公正性。

5.1.3尺寸偏差控制

结构尺寸偏差直接影响使用功能，冬季施工后需进行精确测量。施工单位采用全站仪或激光测距仪测量构件的长、宽、高，允许偏差为：长度±5mm，宽度±3mm，高度±4mm。垂直度偏差不超过构件高度的1/1000，且不大于20mm；平整度偏差不超过3mm/2m。测量点设置在构件的四角和中部，每10平方米不少于1个测点。若偏差超标，需调整支撑或重新校准模板。监理人员复核30%的测量数据，确保符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求。验收过程中，施工单位需提供完整的测量记录，包括时间、地点、方法和结果。

5.2后期维护措施

5.2.1养护延续要求

冬季混凝土的养护不能因施工结束而停止，需延续至混凝土达到设计强度。施工单位根据环境温度调整养护时间，当气温高于0℃时，养护不少于7天；气温低于0℃时，养护不少于14天。养护方法采用覆盖保湿材料，如草帘或棉被，厚度不少于50mm，表面保持湿润，防止水分蒸发过快。每日浇水次数不少于2次，水温不低于5℃。对于大体积混凝土，需埋设测温管，监测内部温度，温差不超过25℃。养护期间，施工单位每3天检查一次养护效果，记录温度和湿度数据。监理人员每周抽查养护状态，确保措施落实到位。

5.2.2裂缝预防与处理

冬季施工后，混凝土易出现裂缝，需加强预防和处理。预防措施包括控制浇筑温度不低于10℃，避免温差过大；优化配合比，减少水泥用量，掺加膨胀剂补偿收缩。施工单位定期检查结构表面，每100平方米不少于2次，重点观察梁板交接处和边角。发现裂缝宽度超过0.2mm时，需及时处理。处理方法采用低压注浆法，注入环氧树脂或聚氨酯材料，注浆压力控制在0.2-0.4MPa。处理完成后，覆盖塑料薄膜养护2天。监理人员记录裂缝位置、宽度和处理过程，作为质量档案的一部分。

5.2.3结构保护措施

为延长混凝土结构使用寿命，需采取保护措施。施工单位在结构表面涂刷防水涂料，厚度不少于0.5mm，形成封闭层，防止水分渗透。对于暴露部位，如阳台和屋顶，安装排水系统，避免积水。冬季过后，清理结构表面的积雪和冰块，使用软刷或低压水枪，避免硬物刮擦。每年春秋两季，进行全面检查，修补破损涂层。监理人员监督保护措施的执行，确保涂料质量符合标准，施工工艺规范。

5.3文档记录与归档

5.3.1施工日志填写

施工日志是质量验收的重要依据，施工单位需详细记录冬季施工全过程。日志内容包括每日气温、湿度、混凝土浇筑时间、温度监测数据、材料使用量、人员安排和设备状态。填写频率为每日一次，由施工负责人签字确认。记录要求真实、连续，避免遗漏关键信息，如异常天气或设备故障。监理人员每周审核日志，发现问题及时纠正。日志保存期限不少于工程竣工后5年，便于后期追溯。

5.3.2验收报告编制

验收报告总结施工质量，由施工单位编制，监理单位审核。报告结构包括工程概况、验收依据、检测结果、问题整改情况、结论和建议。检测结果需附上强度检测报告、外观检查记录和尺寸测量数据。问题整改部分列出缺陷清单、处理措施和验收结果。结论明确结构是否合格，建议包括后期维护要点。报告编制完成后，由项目经理和总监理工程师签字盖章。监理人员确保报告内容完整，数据准确，符合规范要求。

5.3.3资料保存规范

施工资料需系统保存，便于查阅和审计。施工单位建立电子和纸质档案，分类存放，包括施工图纸、配合比设计、材料检验报告、温度监测记录、验收报告等。电子档案采用加密存储，备份至云端；纸质档案装订成册，标注编号和日期。保存期限不少于工程竣工后10年，移交业主或档案馆。监理人员定期检查资料完整性，确保无缺失或损坏。资料借阅需登记，使用后及时归还，防止丢失。

六、特殊环境施工补充措施

6.1极端低温环境应对

6.1.1-30℃以下施工方案

当环境温度低于-30℃时，需采用综合保温措施。骨料加热温度提升至80℃，拌合水加热至90℃，采用硅酸盐水泥掺加8%-10%的防冻剂。混凝土运输罐体加装200mm厚聚氨酯保温层，内部设置电热装置，确保出机温度不低于20℃。浇筑前模板表面铺设电热毯，预热至10℃以上。浇筑后立即搭设双层暖棚，外层用帆布覆盖，内层悬挂红外线加热器，棚内温度维持15℃±2℃，养护时间延长至14天。

6.1.2热工计算与动态调整

施工前需进行热工计算，公式为：T=0.22(C+QsS+QaG)+tW+Qc(t-15)。其中T为混凝土拌合物温度，C、S、G分别为水泥、砂、石用量，Qs、Qa为砂、石含水率，tW为水温，Qc为比热容。每2小时监测一次混凝土内部温度，当温差超过15℃时，启动备用热源。大体积混凝土需埋设测温点，通过物联网系统实时传输数据，自动调节暖棚温度。

6.1.3应急保温物资储备

现场储备应急物资包括：500㎡保温岩棉被、10台20kW移动式暖风机、5吨工业盐用于融雪。设置应急物资仓库，距离作业区不超过50米。极端天气预警时，提前24小时启动物资储备检查，确保发电机燃油充足，防冻液冰点符合-40℃要求。每季度进行一次应急演练，测试物资调配效率。

6.2高海拔地区施工

6.2.1气压影响与配合比修正

海拔每升高1000米，大气压下降约9.5kPa，需调整混凝土含气量至5.5%-6.5%。采用引气型高效减水剂，掺量增加0.2%-0.3%。水胶比控制在0.35以下，掺加15%的硅粉提高密实度。骨料级配优化，增加5-10mm粒径比例，改善泵送性能。试配时模拟高原环境，养护温度调整为8℃±2℃。

6.2.2人员高原反应防护

施工人员需提前7天进入高原适应，每日工作不超过6小时。配备便携式氧气瓶，每两人一具。设置高原病观察室，配备血氧仪和急救药品。实行"三班两运转"制度，每班工作4小时。食堂提供高碳水化合物饮食，禁止饮酒。施工区域设置氧吧，休息时血氧浓度需维持在90%以上。

6.2.3设备高原性能保障

内燃机设备需更换高原型增压器，喷油嘴压力调高0.5MPa。液压系统使用-40号抗磨液压油，每周检测一次粘度。混凝土输送泵安装高原型柴油机，功率储备增加20%。电气设备采用IP65防护等级，电缆接头做防水密封。每班次检查设备散热系统，防止因低温导致过热。

6.3特殊结构施工要点

6.3.1大体积混凝土防裂

基础底板采用"内降外保"措施：内部埋设冷却水管，管间距