储罐安全阀安装施工方案

储罐安全阀安装施工方案一、编制依据与工程概况

1.1编制依据

本方案编制依据包括国家及行业现行法律法规、技术标准规范，以及项目设计文件与合同要求。主要依据文件如下：《压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016）、《安全阀安全技术监察规程》（TSGZF001-2016）、《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）、项目施工图纸（储罐总图、安全阀安装图、管道流程图P&ID）、设备技术说明书及施工合同相关条款。此外，编制过程中参考了同类工程施工经验及项目安全管理手册，确保方案的科学性与可操作性。

1.2工程概况

本工程为XX储罐区安全阀安装项目，位于XX工业园区内，共涉及3台储罐，分别为1#内浮顶储罐（容积10000m³，介质为汽油，设计压力0.08MPa，设计温度-20℃~80℃）、2#固定顶储罐（容积5000m³，介质为柴油，设计压力0.05MPa，设计温度-10℃~90℃）、3#球罐（容积2000m³，介质为液化石油气，设计压力1.77MPa，设计温度-40℃~50℃）。储罐安全阀选用弹簧全启式安全阀，其中1#、2#储罐各安装2台DN100安全阀，3#球罐安装1台DN150安全阀，安装位置分别为储罐顶部气相空间及独立排放管道接口。工程计划工期30日历天，施工内容包含安全阀本体安装、进出口管道组对焊接、阀门调试、排放管道安装及压力测试等，施工区域为储罐顶部及附属平台，作业高度最高为18m，需严格遵守高空作业安全规定。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前由项目技术负责人组织设计单位、监理单位、施工单位相关人员对储罐安全阀安装施工图纸进行会审。会审内容包括：安全阀安装位置是否符合储罐结构设计要求，安装标高是否满足排放管道坡度规定，进出口管道走向与储罐本体、附属设备的连接是否合理，安全阀型号、规格与设计介质、压力参数是否匹配，以及图纸中是否存在缺项、漏项或矛盾点。会审过程中重点核对1#、2#储罐顶部气相空间的安全阀安装位置与浮顶导向装置的间距，确保不影响浮顶升降；3#球罐的安全阀排放管道走向是否避开人员密集区域，防止泄漏介质造成安全隐患。对会审中提出的问题，由设计单位出具设计变更文件，经监理单位确认后作为施工依据。

2.1.2技术交底

技术交底实行分级管理制度，项目技术负责人向施工管理人员进行方案交底，施工管理人员向作业班组进行工序交底，作业班组向操作人员进行具体操作交底。交底内容主要包括：安全阀安装的工艺流程（基础验收→阀门检查→管道组对→阀门安装→排放管道安装→压力测试→调试），质量控制点（阀门安装垂直度偏差≤1mm/m，法兰连接间隙≤0.1mm，排放管道坡度≥0.3%），安全注意事项（高空作业必须系安全带，动火作业办理动火许可证，易燃介质作业区域禁用明火）。交底采用会议形式，结合现场演示，确保作业人员明确技术要求和操作规范，交底后形成书面记录，由交底人和被交底人签字确认。

2.1.3方案编制

根据施工图纸、合同要求及现场实际情况，编制《储罐安全阀安装施工专项方案》，方案内容包括：工程概况、编制依据、施工部署、施工方法、质量保证措施、安全保证措施、应急预案等。方案重点明确3#球罐液化石油气介质的安全阀安装需采用防爆工具，1#、2#储罐的汽油、柴油介质管道需进行静电接地处理，以及安全阀调试的介质、压力、保压时间等参数。方案经施工单位技术负责人审核后，报监理单位审批，再报建设单位确认，审批通过后作为指导施工的技术文件。

2.2人员准备

2.2.1管理人员配置

根据工程规模和施工难度，配备以下管理人员：项目经理1人，负责全面统筹协调工作；技术负责人1人，负责技术指导和方案实施；质量员1人，负责施工过程质量检查和验收；安全员1人，负责现场安全监督和隐患排查；施工员2人，分别负责1#、2#储罐和3#球罐的现场施工组织。管理人员需具备相应的执业资格，如项目经理需持有一级建造师证书，技术负责人需具有中级及以上职称，质量员、安全员需持有岗位证书，且从事相关工作经验不少于3年。

2.2.2作业人员配置

作业人员分为四个工种，共配置16人：焊工3人（持有效焊工证，具备压力管道焊接资质），负责安全阀进出口管道的焊接；起重工2人（持特种作业操作证），负责安全阀和管道的吊装；安装工4人（具备3年以上阀门安装经验），负责安全阀本体安装和管道组对；调试人员2人（熟悉安全阀调试流程），负责安全阀的压力调整和密封性测试。作业人员进场前需进行身份核实和技能考核，确保其具备相应的操作能力。

2.2.3人员培训

施工前对所有人员进行培训，包括安全培训和技能培训。安全培训重点讲解高空作业安全规范（如安全带的正确使用方法、防坠落的措施）、动火作业安全要求（如消防器材的配置、易燃介质的防爆措施）、应急处理流程（如泄漏事故的处置方法、人员疏散路线）；技能培训重点讲解安全阀安装的工艺要求（如法兰对中方法、螺栓紧固顺序）、调试技能（如弹簧压力调整、密封面研磨）。培训采用理论讲解和实操演练相结合的方式，考核合格后方可上岗作业。

2.3机具准备

2.3.1起重运输机具

根据储罐高度和设备重量，选用以下起重运输机具：25t汽车吊1台（用于3#球罐DN150安全阀的吊装，最大起吊高度20m，满足18m作业要求）；2t手拉葫芦4个（用于安全阀和管道的临时固定和调整）；直径17.5mm钢丝绳（6×37+1结构，长度30m，用于吊装设备的捆绑）；道木20根（规格200mm×200mm×2000mm，用于垫放设备和支撑管道）。机具进场前需进行检查，确保其性能完好，如汽车吊的液压系统、钢丝绳的磨损程度、手拉葫芦的制动装置等，并出具合格证明。

2.3.2安装调试机具

安装调试机具包括：ZX7-400直流弧焊机2台（用于管道焊接，电流调节范围40-400A）；角磨机3台（型号GWS10-125，用于管道坡口打磨和除锈）；0-300N·m扭矩扳手2把（用于法兰螺栓紧固，确保紧固力矩符合设计要求）；0-4MPa压力表4块（精度1.0级，用于安全阀压力测试和管道试压）；活动扳手、梅花扳手各10套（规格8-32mm，用于螺栓紧固和拆卸）。机具使用前需进行校准，如压力表需送法定计量机构校验，扭矩扳手需进行力矩校验，确保测量准确。

2.3.3检测机具

检测机具用于施工过程中的质量检查：TT220超声波测厚仪1台（用于检测管道壁厚，测量范围1-225mm，精度±0.1mm）；KH焊缝检测尺2把（用于检测焊缝高度、咬边、错边等缺陷，测量范围0-40mm）；DS3水准仪1台（用于测量安全阀安装标高，精度±3mm/km）；J2经纬仪1台（用于测量安全阀位置偏差，精度±2″）。检测机具需在有效检定期内使用，并由专人保管和操作，确保检测结果准确可靠。

2.3.4安全防护机具

安全防护机具包括：全身式安全带10条（五点式，承载能力≥15kN，用于高空作业）；安全帽20顶（符合GB2811-2019标准，用于进入现场人员防护）；防护眼镜10副（防飞溅，用于焊接、打磨作业）；3M6200防毒面具5个（配备有机气体滤毒盒，用于液化石油气介质作业）；8kg干粉灭火器8个（用于现场消防，每台储罐区域放置2个）。防护机需定期检查，如安全带的绳索是否有断裂，安全帽的外壳是否有裂纹，防毒面具的滤毒盒是否在有效期内，确保其防护功能有效。

2.4材料准备

2.4.1安全阀本体

安全阀进场时需核对其型号、规格、材质是否符合设计要求：1#储罐选用A42Y-16C型弹簧全启式安全阀（DN100，碳钢材质，适用于汽油介质，整定压力0.08MPa）；2#储罐选用A42Y-16C型弹簧全启式安全阀（DN100，碳钢材质，适用于柴油介质，整定压力0.05MPa）；3#球罐选用A42Y-16P型弹簧全启式安全阀（DN150，不锈钢材质，适用于液化石油气介质，整定压力1.77MPa）。同时检查安全阀的出厂合格证、质量证明文件、校验报告（包括压力试验和密封试验结果），确保其符合《安全阀安全技术监察规程》（TSGZF001-2016）的要求。

2.4.2管道材料

管道材料包括无缝钢管和管件：1#、2#储罐进出口管道采用20#无缝钢管（规格DN100，壁厚4mm，符合GB/T3091-2015标准）；3#球罐进出口管道采用20#无缝钢管（规格DN150，壁厚6mm，符合GB/T3091-2015标准）。管件包括90°弯头（材质与管道一致，规格DN100、DN150）、法兰（突面平焊法兰，材质20#，规格DN100、DN150，压力等级1.6MPa）。材料进场时需检查管径、壁厚、弯曲半径是否符合设计要求，表面是否有裂纹、夹层、锈蚀等缺陷，管件的尺寸偏差是否符合标准要求。

2.4.3紧固件

紧固件包括螺栓、螺母和垫片：螺栓采用35CrMoA材质，强度等级8.8级，规格M16-M30（根据法兰规格选用）；螺母采用35号材质，与螺栓配套；垫片采用缠绕式垫片（不锈钢石墨材质，符合GB/T4622.2-2008标准，规格DN100、DN150）。紧固件进场时需检查其规格、型号是否匹配，表面是否有损伤、毛刺、锈蚀等缺陷，螺栓的硬度、螺母的螺纹精度是否符合标准要求。

2.4.4密封材料

密封材料包括：缠绕式垫片（用于法兰连接，材质不锈钢石墨，厚度3mm，符合设计要求）；聚四氟乙烯生料带（用于螺纹连接，宽度20mm，厚度0.1mm，用于密封管道螺纹接口）；密封胶（耐油型，用于法兰密封面的辅助密封，型号GY-255）。密封材料需检查其材质是否符合设计介质要求（如汽油、柴油介质需用耐油密封材料），生料带的厚度、宽度是否合适，密封胶的保质期是否在有效期内。

2.5现场准备

2.5.1施工场地清理

施工前对储罐顶部及周边场地进行清理：清除储罐顶部的杂物、油污、积雪等，确保作业区域平整、干燥；用警戒带隔离施工区域，设置“高空作业区域”“禁止烟火”等警示标识，禁止无关人员进入；清理储罐周边的障碍物，确保汽车吊、运输车辆的通行路线畅通。对1#、2#浮顶储罐，需将浮顶降至最低位置，并固定好导向装置，防止施工过程中浮顶移动；对3#球罐，需关闭储罐进出口阀门，排空内部介质，并用氮气置换至合格（氧气含量≤0.5%），确保施工安全。

2.5.2临时设施搭建

在储罐附近搭建临时设施：临时工具房（尺寸3m×4m，彩钢板结构，用于存放机具、材料和工具，配备防潮垫、灭火器）；临时电源（从现场配电箱引出，采用三相五线制，电压380V/220V，设置三级配电、两级保护，机具外壳接地电阻≤4Ω）；临时水源（从现场给水管道引出，用于管道冲洗、试压，配备水管、水龙头）。临时设施的位置需符合安全要求，如工具房距离储罐≥5m，电源线架空敷设，高度≥2.5m，避免与起重设备碰撞。

2.5.3测量放线

根据施工图纸，用经纬仪和水准仪进行测量放线：用经纬仪确定安全阀的安装位置（如1#储罐顶部气相空间的中心位置，偏差≤10mm）；用水准仪测量安装标高（如1#储罐安全阀安装标高为+15.000m，偏差≤5mm）；用墨线弹出安装基准线（如法兰的垂直基准线、管道的中心线）。测量完成后，由质量员进行复核，确保测量结果准确无误，并形成测量记录，作为施工依据。

2.5.4安全设施布置

在施工区域布置安全设施：生命线（直径12mm的钢丝绳，固定在储罐的护栏上，长度≥20m，用于高空作业人员挂安全带）；操作平台（用φ48×3.5mm钢管搭设，尺寸2m×1.2m，高度1.8m，铺满脚手板，两侧设置防护栏杆，高度1.2m，挂密目式安全网）；消防设施（灭火器、消防沙箱，每台储罐区域放置2个8kg干粉灭火器、1个2m³消防沙箱）；应急通道（宽度≥1.5m，用道木铺垫，设置应急照明灯，确保通道畅通）。安全设施布置完成后，由安全员进行检查验收，确认符合要求后方可使用。

三、施工工艺与方法

3.1施工流程

3.1.1基础处理

施工前对储罐顶部的安装基础进行清理和检查，清除表面的油污、锈迹、焊渣等杂物，使用角磨机打磨平整。对于1#、2#浮顶储罐，需复核顶部支撑梁的强度，确保能承受安全阀及管道的重量（安全阀自重约50kg，管道重量约30kg）。采用水准仪测量基础标高，偏差控制在±5mm以内，对局部凹陷区域采用环氧树脂砂浆找平。3#球罐的安装基础为预设的钢制平台，需检查其与罐体的焊接质量，确保无裂纹、虚焊等缺陷。

3.1.2管道预制

根据施工图纸在地面进行管道预制，包括下料、坡口加工、组对。1#、2#储罐的DN100管道采用氧乙炔火焰切割，坡口角度为30°，钝边1.5mm；3#球罐的DN150管道使用等离子切割机下料，坡口角度35°，钝边2mm。管道组对时使用对口器保证间隙均匀（2-3mm），错边量≤1mm。预制完成的管道进行编号标记，避免安装时混淆，临时采用塑料布封堵管口，防止异物进入。

3.1.3安全阀安装

安全阀吊装前检查铭牌参数是否与设计一致，1#储罐的安全阀整定压力0.08MPa，2#储罐0.05MPa，3#球罐1.77MPa。使用2t手拉葫芦配合吊装带缓慢提升，安全阀法兰与储罐接管法兰对中后，先插入定位销再安装螺栓。螺栓紧固采用对称分次方式，第一次用扭矩扳手紧固至50%力矩，第二次紧固至100%（M16螺栓力矩120N·m，M20螺栓力矩250N·m）。安装后用线坠检查阀门垂直度，偏差≤1mm/m。

3.1.4管道连接

安全阀进出口管道安装遵循“先下后上、先里后外”原则。1#、2#储罐的管道采用手工电弧焊焊接，使用J422焊条，电流控制在100-120A；3#球罐管道采用氩弧焊打底（TIG-J50焊丝）、电弧焊盖面，氩气流量10-15L/min。焊接前预热100-150℃（液化石油气管道预热至200℃），层间温度控制在150℃以下。焊缝外观检查无咬边、未熔合等缺陷，射线探伤比例20%（III级合格）。

3.1.5排放系统安装

排放管道坡度不小于0.3%，最低点设置DN50疏水阀。1#、2#储罐的排放管道引至安全围堰外，高度距地面2.5m；3#球罐的排放管道采用“U”型水封设计，防止介质倒灌。管道支架采用门型支架，间距3m，使用U型管卡固定。排放口朝向无人区域，设置防雨罩，避免雨水进入管道。

3.2关键技术

3.2.1法兰密封处理

法兰连接面使用丙酮清洗，去除油污。缠绕式垫片安装时对准中心，偏差≤1mm。螺栓涂抹二硫化钼润滑脂，便于拆卸。紧固后用0.05mm塞尺检查密封面间隙，塞入深度不超过垫片宽度的1/3。对液化石油气管道，密封面额外涂覆GY-255耐油密封胶，增强密封性。

3.2.2静电接地施工

汽油、柴油管道系统设置静电接地，接地电阻≤10Ω。采用-40×4mm镀锌扁钢作为接地干线，与储罐接地网连接。法兰连接处采用铜编织带跨接，截面积≥16mm²。接地极采用L50×5mm角钢，埋深0.8m，间距5m。接地电阻测试使用接地电阻表，雨后复测确保达标。

3.2.3高空作业防护

储罐顶部搭设双排脚手架，立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，铺设竹脚手板并固定。作业人员佩戴五点式安全带，安全绳固定在生命线上（φ12mm钢丝绳）。工具使用防坠绳系挂，小型工具放入工具袋。风力达4级以上时停止高空作业，设置专人监护，配备对讲机保持通讯畅通。

3.2.4动火作业管理

动火前办理动火许可证，清理作业点10m范围内可燃物，配备2个8kg干火灭火器和1台消防水带。汽油、柴油管道动火前用氮气置换至氧含量≤0.5%，连续监测30分钟。液化石油气管道动火前进行气体检测，可燃气体浓度爆炸下限的20%以下方可作业。动火点设置防火挡板，防止飞溅火花。

3.3质量控制

3.3.1焊接质量检查

焊缝外观检查100%合格，咬边深度≤0.5mm，焊缝余高≤2mm。对接焊缝进行100%渗透检测（PT），表面开口缺陷显示长度≤5mm。1#、2#储罐管道抽查20%进行射线检测（RT），3#球罐管道100%RT检测，II级合格。热影响区硬度检测≤HB200，避免材料脆化。

3.3.2安装精度控制

安全阀安装后用经纬仪测量位置偏差，中心线偏差≤5mm。法兰平行度偏差≤0.1mm/m，用塞尺测量间隙差值。管道安装坡度用水准仪复核，每3m测量一点，偏差≤2mm/m。排放管道垂直度偏差≤3mm，吊线检查铅垂度。

3.3.3压力试验要求

管道安装完成后进行压力试验，1#、2#储罐管道以水为介质，试验压力0.12MPa（1.5倍设计压力）；3#球罐管道以水为介质，试验压力2.66MPa（1.5倍设计压力）。试验缓慢升压至50%压力，稳压5分钟检查无泄漏，再升至试验压力稳压10分钟，压力降≤0.02MPa为合格。试验后排尽管道积水，用压缩空气吹干。

3.3.4安全阀调试

安全阀调试在压力试验合格后进行，使用空气压缩机加压。1#储罐调试压力0.088MPa（整定压力+10%），2#储罐0.055MPa，3#球罐1.947MPa。达到整定压力后阀门应全启，排放介质无卡阻。回座压力偏差≤整定压力的4%，反复调试3次确保动作稳定。调试后铅封保护，填写调试记录。

四、质量保证措施

4.1材料质量控制

4.1.1进场验收

所有材料进场时核验质量证明文件，包括安全阀的出厂合格证、型式试验报告、校验证书，管道材料的材质证明书、无损检测报告。安全阀铭牌参数与设计文件逐项比对，型号、规格、公称压力、适用介质必须完全一致。管道材料采用游标卡尺测量壁厚，超声波测厚仪抽查壁厚均匀性，偏差不超过设计值的±5%。法兰密封面使用着色检查，无径向划痕、锈蚀等缺陷。

4.1.2存放管理

材料分类存放在干燥通风的仓库，碳钢管道与不锈钢管道隔离存放，防止电化学腐蚀。安全阀垂直悬挂在专用支架上，避免弹簧长期受压变形。缠绕式垫片使用原包装密封保存，防止受潮失效。螺栓、螺母涂抹防锈油后装入密封袋，按规格分区码放。建立材料台账，记录进场时间、数量、使用部位，实现可追溯管理。

4.1.3复检要求

对3#球罐的不锈钢管道进行100%光谱分析验证材质，对1#、2#储罐的碳钢管道进行20%硬度抽检（HB≤190）。安全阀按批次抽样进行启闭压力测试，每台储罐的安全阀至少抽检1台，测试介质为空气，测试压力为整定压力的1.1倍，保压5分钟无泄漏。

4.2施工过程控制

4.2.1工序交接

实行“三检制”制度，操作班组完成自检后填写《工序质量检查表》，施工员复检，质检员终检。重点控制法兰安装垂直度（偏差≤1mm/m）、管道焊接坡口角度（30°±2°）、螺栓紧固力矩（M16螺栓120N·m±10%）。隐蔽工程如管道埋地部分、接地焊接等，在覆盖前经监理验收并留存影像资料。

4.2.2工艺纪律

焊接工艺参数严格执行《焊接工艺指导书》，氩弧焊打底电流控制在90-110A，层间温度≤150℃。法兰连接使用扭矩扳手分级紧固，首次紧固至50%力矩，二次紧固至100%，第三次复紧至110%确保应力均匀。安全阀安装时严禁使用工具敲击阀体，调整弹簧时佩戴防护手套防止划伤。

4.2.3特殊过程控制

对压力管道焊接、安全阀调试等特殊过程设置质量控制点。焊接过程由持证焊工连续操作，中断时需进行焊口处理。安全阀调试采用分级加压法：先升至整定压力的90%保压2分钟，再升至整定压力观察启闭动作，记录开启高度（≥1/4喉径）和回座压力偏差（≤4%）。调试环境温度控制在5-40℃，避免低温导致弹簧脆性。

4.3检测与验收

4.3.1外观检查

焊缝表面成型均匀，无咬边、焊瘤、弧坑等缺陷，咬边深度≤0.5mm。法兰平行度用塞尺检测，间隙偏差≤0.1mm。安全阀铅封完好，排放管道坡度用水准仪复核，每3m偏差≤2mm。静电接地采用接地电阻仪测试，电阻值≤10Ω。

4.3.2无损检测

承压焊缝100%进行射线检测（RT），III级合格。液化石油气管道增加100%超声波检测（UT），I级合格。法兰密封面进行着色渗透检测（PT），无线性显示。安全阀阀体进行超声波测厚，壁厚减薄量≤10%。

4.3.3压力试验

管道系统压力试验分两阶段进行：强度试验压力为设计压力的1.5倍，保压10分钟无压降；严密性试验压力为设计压力的1.1倍，保压30分钟压力降≤0.02MPa。试验介质采用洁净水，试验环境温度≥5℃。3#球罐试验时设置2个压力监测点，确保压力同步。

4.3.4最终验收

整理全部质量记录，包括材料合格证、焊接记录、检测报告、调试记录等，编制《竣工验收资料汇编》。组织建设、设计、监理、施工四方联合验收，重点核查安全阀整定压力与设计值偏差（≤±3%）、排放管道高度（≥2.5m）、标识牌清晰度（介质名称、流向箭头）。验收合格后签署《工程竣工验收单》。

五、安全保证措施

5.1安全管理体系

5.1.1组织机构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理任组长，安全工程师任副组长，成员包括施工员、班组长及专职安全员。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险，制定防控措施。专职安全员每日巡查现场，重点检查高空作业、动火作业、临时用电等高风险环节，发现隐患立即签发整改通知单。

5.1.2责任制度

实行全员安全生产责任制，签订《安全责任书》覆盖管理层至作业人员。项目经理对项目安全负总责，技术负责人负责安全技术交底，安全员负责现场监督，班组长负责班组安全管理。明确各岗位安全职责，如焊工需持证上岗并负责作业点防火，起重工负责吊装区域警戒。

5.1.3制度建设

制定《储罐安全阀安装安全专项管理制度》，涵盖高空作业许可制度、动火作业分级审批制度、危险化学品管理制度等。建立《安全操作规程汇编》，包括安全阀吊装、管道焊接、压力测试等12项操作规程。制度张贴于现场公示栏，作业人员签字确认后上岗。

5.2危险源辨识与防控

5.2.1风险识别

施工前组织安全风险评估，识别出高处坠落、物体打击、火灾爆炸、机械伤害等四大类风险。高处坠落风险点包括储罐顶部作业面（高度18m）、脚手架搭设；火灾爆炸风险点涉及汽油、柴油、液化石油气介质及动火作业；机械伤害风险点集中于吊装作业和管道切割。

5.2.2防控措施

针对高处坠落：设置双道防护栏杆（高度1.2m），作业人员佩戴五点式安全带并挂扣在生命线上；针对火灾爆炸：易燃介质作业区使用防爆工具，配备可燃气体检测仪报警值设定为爆炸下限的20%；针对机械伤害：吊装作业设专人指挥，半径20m内禁止人员进入。

5.2.3应急准备

编制《储罐安全阀安装应急预案》，配备应急物资：正压式空气呼吸器2套、防爆对讲机4台、应急药箱2个、担架1副。每月组织一次应急演练，模拟罐顶泄漏、人员坠落等场景，确保30分钟内完成疏散救援。与园区消防站建立联动机制，事故发生时5分钟内响应。

5.3作业安全控制

5.3.1高空作业防护

储罐顶部作业铺设防滑脚手板，设置安全网兜接物。作业人员必须佩戴安全帽、防滑鞋，工具使用防坠绳系挂。风力达5级时停止作业，雨雪天气禁止高空施工。设置安全监护人，每班次配备2人，佩戴明显标识，不间断巡查作业环境。

5.3.2动火作业管理

动火作业实行“三不动火”原则：无动火证不动火、无监护人不动火、无消防措施不动火。汽油、柴油管道动火前用氮气置换至氧含量≤0.5%，连续监测30分钟。液化石油气管道动火前进行可燃气体检测，浓度低于爆炸下限的10%。动火点配备2台灭火器，消防水带连接至最近消火栓。

5.3.3临时用电安全

施工现场采用TN-S接零保护系统，电缆架空敷设高度≥2.5m。配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），实行“一机一闸一漏保”。手持电动工具选用II类设备，金属外壳接地。每日施工前电工检查线路绝缘电阻，阻值≥0.5MΩ。

5.4环境与职业健康

5.4.1环境保护

施工废水经沉淀池处理后排放，SS浓度≤70mg/L。切割作业采用湿法除尘，粉尘浓度≤10mg/m³。噪声控制选用低噪设备，昼间≤65dB，夜间≤55dB。废弃焊条、密封垫片分类存放，交由有资质单位处理。

5.4.2职业健康

作业人员配备防尘口罩（KN95级）、防护眼镜、防静电工作服。高温季节（≥35℃）实行错峰作业，11:00-15:00暂停户外施工。设置茶水亭，提供淡盐水和藿香正气水。定期组织职业健康体检，重点关注焊工尘肺、听力损伤等职业病。

5.4.3卫生管理

施工现场设置移动式厕所2个，每日清洁消毒。食堂办理卫生许可证，炊事员持健康证上岗。食材存储生熟分开，48小时留样。生活区垃圾分类收集，可燃垃圾每日清运，有毒有害垃圾单独存放。

5.5监督与改进

5.5.1日常检查

安全员每日进行“三查”：查人员防护（安全带、安全帽佩戴）、查设备状态（吊具、焊机电缆）、查作业环境（通风、照明）。每周组织联合检查，由项目经理带队，覆盖所有作业面。检查结果记录在《安全检查日志》，隐患整改实行闭环管理。

5.5.2考核奖惩

实行安全绩效与薪酬挂钩制度，设立安全专项奖金。每月评选“安全标兵班组”，奖励2000元/班。对违章行为按《安全生产奖惩细则》处罚，如未系安全带罚款500元/人次，动火作业无证操作罚款1000元/人次。

5.5.3持续改进

建立安全信息反馈机制，作业人员可通过安全建议箱提出改进意见。每季度召开安全分析会，通报事故案例，修订完善操作规程。对新工艺、新材料应用前组织专项风险评估，确保安全措施动态更新。

六、验收交付与运维支持

6.1验收程序

6.1.1竣工预验收

施工单位完成全部安装工作后，组织内部预验收。检查内容包括：安全阀安装位置与图纸一致性偏差≤5mm，法兰连接螺栓力矩值符合设计要求（M16螺栓120N·m），排放管道坡度≥0.3%。对1#、2#储罐的汽油柴油管道进行100%气密性测试，3#球罐的液化石油气管道进行水压试验，保压24小时无泄漏。预验收发现的问题形成整改清单，限期完成闭环。

6.1.2正式验收

邀请建设单位、监理单位、设计单位组成联合验收组。验收组审查施工记录、检测报告、调试记录等资料，现场核查安全阀铅封状态、排放管道标识、静电接地电阻值（≤10Ω）。对3#球罐的安全阀进行动作测试，采用氮气加压至整定压力的1.1倍（1.95MPa），验证开启高度≥25mm。验收合格后签署《工程竣工验收报告》，明确移交日期。

6.1.3专项验收

针对特殊介质系统开展专项验收：液化石油气管道委托第三方检测机构进行泄漏检测，采用超声波测厚仪复测壁厚（减薄量≤10%），对焊缝进行100%射线探伤（II级合格）。安全阀委托特种设备检验机构进行