钢烟囱制作安装工艺方案

钢烟囱制作安装工艺方案一、工程概况

1.1项目基本信息

本工程为某化工企业新建钢烟囱制作安装项目，位于厂区动力装置区域，主要用于锅炉烟气排放。烟囱设计总高度为80米，出口直径3.0米，底部直径5.0米，采用分段式结构，共分为8段制作，单段最大重量约12吨。主体材质选用Q355B低合金高强度结构钢，壁厚根据高度变化，底部段为20mm，中部段为16mm，顶部段为12mm。烟囱设置三层检修平台，平台间距20米，采用格栅板铺设，并配套爬梯及护栏系统。设计烟气温度为200℃，基本风压0.55kN/㎡，抗震设防烈度7度，场地类别为Ⅱ类。

1.2工程特点

（1）结构精度要求高：烟囱为高耸薄壁钢结构，垂直度偏差需控制在H/2500且≤50mm以内，椭圆度偏差≤5mm，对口错边量≤1mm，对下料、卷圆、组对工艺提出极高精度要求。

（2）高空作业风险大：安装最大高度80米，涉及大量高空焊接、紧固及吊装作业，需制定专项安全防护措施，包括防坠落、防风及临时支撑体系。

（3）焊接质量控制严：主体材质为Q355B，板厚≥16mm需进行预热处理，焊后进行100%超声波探伤，焊缝质量需符合GB/T11345一级标准。

（4）防腐要求高：烟气含少量硫氧化物，需采用长效防腐体系，表面喷砂除锈至Sa2.5级，涂刷环氧富锌底漆（80μm）+聚氨酯面漆（120μm），耐盐雾性能≥1000小时。

1.3技术标准与规范

（1）《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020；

（2）《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2019；

（3）《钢结构焊接规范》GB50661-2011；

（4）《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011；

（5）《建筑结构荷载规范》GB50009-2012；

（6）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-2011；

（7）设计单位提供的《钢烟囱结构施工图》（结施-01~08）。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前需组织设计单位、监理单位及施工单位进行图纸会审，重点核对烟囱结构尺寸与现场条件的匹配性，包括分段长度、壁厚变化节点及检修平台位置。针对80米高度的高耸结构，需复核风荷载作用下的稳定性计算，确保设计符合GB50009-2012规范要求。同时检查焊接节点详图，明确Q355B钢材的坡口形式及预热温度，避免因设计疏漏导致施工偏差。

2.1.2方案编制

根据工程特点编制专项施工方案，包含制作工艺流程、吊装方法及质量控制措施。针对薄壁圆筒的卷圆精度要求，需制定分步卷制工艺，明确每道压辊的进给量及圆弧度检测标准。吊装方案需选用300吨汽车吊分段吊装，计算吊点位置及索具安全系数，确保高空作业稳定性。焊接工艺需评定WPS（焊接工艺规程），明确层间温度控制及焊后热处理参数。

2.1.3技术交底

施工前分级开展技术交底，由项目总工向施工班组交底，重点讲解烟囱垂直度控制要点（H/2500偏差）、椭圆度调整方法及焊缝质量验收标准。针对高空作业风险，需演示安全带系挂方式及防坠器使用方法，确保工人掌握操作要领。交底过程留存影像记录，并组织书面考核，不合格者不得上岗。

2.2物资准备

2.2.1材料采购

钢材采购需严格审核供应商资质，优先选用具备Q355B材质证明的大型钢厂。进场材料需按批次进行复检，包括屈服强度、延伸率及冲击功试验，确保符合GB/T1591-2018标准。防腐材料需提供耐盐雾检测报告，环氧富锌底漆的锌含量需≥80%，聚氨酯面漆的耐候性需通过1000小时人工加速老化试验。

2.2.2设备准备

制作阶段需配备20mm卷板机、数控切割机及液压矫正机，卷板机辊筒直径需大于钢板厚度的40倍，避免压痕变形。安装阶段需准备300吨履带吊（配60米主臂）、全站仪（精度1/2"）及激光铅垂仪，用于垂直度监测。焊接设备采用逆变焊机，配备自动跟踪系统，确保焊缝均匀性。

2.2.3辅材管理

焊接辅材需按型号分类存放，焊条使用前需烘干至350℃保温1小时，防止受潮影响焊缝质量。高强螺栓连接副需按批复验预拉力系数，扭矩扳手使用前需校准，误差控制在±5%以内。临时支撑材料选用Q235B工字钢，按计算结果确定截面尺寸，确保分段安装时的结构稳定性。

2.3人员准备

2.3.1团队组建

组建由15人组成的专业施工团队，包括1名持证高级焊接技师、3名起重指挥及8名安装工。焊工需持有特种设备作业证（焊接项目），且具备20米以上高空作业经验。起重指挥需持有Q1证书，熟悉300吨吊车性能及吊装信号规范。

2.3.2培训考核

施工前开展专项培训，内容涵盖安全操作规程、应急处理流程及质量验收标准。针对烟囱防腐施工，组织涂料工进行膜厚检测培训，使用磁性测厚仪确保漆膜厚度达标。培训后进行实操考核，如模拟高空焊接演练，考核不合格者需二次培训直至合格。

2.3.3岗位职责

明确各岗位责任分工，焊接技师负责焊缝质量监控，每日检查预热温度及层间清理情况；起重指挥统一指挥吊装作业，实时监测风速超过10m/s时立即停止作业；安全员每日巡查高空防护设施，重点检查安全网及生命绳的完好性。

2.4现场准备

2.4.1场地清理

制作场地需平整压实，承载力≥150kPa，地面铺设20mm钢板防止钢板变形。材料堆放区按材质分区设置，钢材底部垫高300mm，避免雨季浸泡。安装区域需清理半径50米内的障碍物，确保吊车回转半径内无高压线及建筑物。

2.4.2基础验收

烟囱基础施工完成后，需复核轴线位置、标高及预埋螺栓间距，偏差需满足GB50205-2020要求。基础表面需平整度≤3mm/m，采用水平仪检测。预埋螺栓需进行抗拉拔试验，设计值≥2倍最大吊装荷载，确保安装阶段不发生位移。

2.4.3临时设施

搭建临时配电房，采用380V三相五线制供电，焊机单独设置漏电保护装置。设置工具房存放小型机具，配备灭火器及急救箱。高空作业平台采用装配式钢平台，每层设置独立逃生通道，平台四周安装1.2米高防护栏杆。

2.5安全准备

2.5.1安全制度

制定《高空作业安全管理规定》，明确安全带“高挂低用”原则，严禁在未固定构件上行走。建立动火审批制度，焊接作业需办理动火证，配备专人监护。每日开工前召开安全晨会，强调当日风险点及防护措施。

2.5.2防护措施

高处作业人员需佩戴双钩安全带，生命绳固定在独立锚固点上。烟囱周围设置警戒区，半径20米内禁止无关人员进入。安装防风绳，每20米高度设置一道，与地面夹角≥45°，减少风荷载影响。

2.5.3应急预案

编制《高处坠落应急救援预案》，配备救援三脚架及担架，与附近医院建立绿色通道。针对火灾事故，现场设置消防沙池及灭火器，每500平方米不少于4具。定期开展应急演练，每季度组织一次综合演练，确保人员熟悉救援流程。

三、制作工艺

3.1下料加工

3.1.1板材预处理

钢板进场后需进行校平处理，采用11辊液压矫平机消除板材内应力，平面度偏差控制在1mm/m以内。表面喷砂除锈至Sa2.5级，粗糙度达到40-70μm，增强漆膜附着力。下料前划线采用激光投影仪定位，确保分段长度误差不超过±2mm，坡口加工采用数控等离子切割机完成，角度偏差控制在±2°。

3.1.2坡口制备

环向焊缝采用X型坡口，角度为60°±5°，钝边高度1.5±0.5mm，间隙2±1mm。纵向焊缝为单V型坡口，角度45°±3°。坡口加工后需用角磨机打磨表面氧化皮，并用丙酮清洁坡口两侧50mm范围。对于16mm以上厚板，在坡口两侧50mm范围内涂刷防飞溅涂料，便于焊后清理。

3.1.3零件标识

每个零件用钢印标记编号，包含段号、位置、材质信息。标识位置选择在非受力区域，距边缘50mm以上。采用低应力标记法，避免产生局部变形。零件分类存放于专用料架，按吊装顺序编号排列，确保组对时快速识别。

3.2卷制成型

3.2.1三辊卷制

采用对称式三辊卷板机，下辊直径Φ600mm，上辊可调。首道压弯时进给量控制在3-5mm，随后逐步减小至1-2mm。每卷制半圈用样板检测圆弧度，样板弦长不小于1.5m，间隙控制在≤2mm。卷制过程中随时测量椭圆度，通过调整上辊压力使周长偏差控制在±3mm内。

3.2.2纵缝组对

在专用组对胎架上进行，胎架设置多个支撑点，间距1.5m。采用"先定位后焊接"工艺，用液压夹具固定纵缝间隙，确保错边量≤1mm。组对时使用激光跟踪仪监控垂直度，偏差超过3mm时重新调整。筒体两端临时加装支撑环，防止吊运变形。

3.2.3环缝预装

相邻筒节在滚轮架上模拟预装，重点检查：

（1）端口平面度：用平尺测量，间隙≤2mm

（2）周长差：相邻节段周长差≤5mm

（3）椭圆度：长轴与短轴差≤8mm

预装合格后打上定位标记，并按顺序编号存放。

3.3焊接工艺

3.3.1焊接环境控制

焊接车间保持温度不低于5℃，相对湿度≤80%。设置防风棚，风速超过8m/s时停止焊接。采用红外加热器进行预热，预热范围焊缝两侧各100mm，温度控制在150±20℃。层间温度不低于预热温度且不高于230℃。

3.3.2焊接参数选择

立焊位置采用CO2气体保护焊，参数如下：

-焊丝直径：Φ1.2mm

-电流：260-280A

-电压：28-30V

-气体流量：20-25L/min

横焊位置采用焊条电弧焊，使用E5015焊条，Φ3.2mm焊条电流120-140A，Φ4.0mm焊条160-180A。每道焊层厚度控制在3-4mm，多层多道焊时彻底清除焊渣。

3.3.3焊接顺序

纵缝焊接采用分段退焊法，每段长度300mm。环缝焊接采用对称分段跳焊，6名焊工同时作业，焊接方向保持一致。每完成300mm长度立即用锤击法消除应力，锤击力度以焊缝表面出现均匀麻点为宜。

3.3.4特殊部位处理

检修平台连接处开孔后，用等离子切割修整孔边，并打磨光滑。T型接头处采用全熔透焊缝，焊脚尺寸等于较薄件厚度。爬梯支架焊接前进行定位焊，焊长20mm，间距300mm。

3.4防腐施工

3.4.1表面处理

喷砂除锈后4小时内完成底漆涂装，采用真空吸尘器清理表面灰尘。对于焊缝区域，使用动力工具打磨至St3级粗糙度。涂装前用表面温度计检测钢板温度，不低于露点温度3℃。

3.4.2涂装工艺

环氧富锌底漆采用无气喷涂，喷嘴压力25MPa，喷幅40cm，移动速度60cm/min。漆膜湿膜厚度用梳规检测，干膜厚度用磁性测厚仪测量，每10m²取5个测点，要求80±10μm。聚氨酯面漆在底漆表干后2小时内涂装，采用交叉喷涂法，确保覆盖完整。

3.4.3质量控制

涂装环境温度控制在15-30℃，相对湿度≤85%。每道漆涂装间隔不超过24小时，否则需进行拉毛处理。漆膜外观检查无流挂、针孔、起泡等缺陷。膜厚检测不合格处进行补涂，直至达到设计要求。

3.4.4标识与保护

在每段烟囱外壁标注安装方向、编号和重量信息。涂装完成后用塑料薄膜包裹端口，防止磕碰损伤。运输过程中使用专用吊装带，避免钢丝绳直接接触漆面。

3.5精度控制

3.5.1尺寸测量

每道工序完成后使用全站仪进行三维坐标测量。筒体椭圆度采用专用卡尺测量，长轴与短轴差控制在5mm以内。壁厚用超声波测厚仪检测，每2m²测8点，最小值不低于设计值90%。

3.5.2变形控制

卷制过程中采用"过卷矫圆"工艺，过卷量控制在总变形量的1/3。焊接时采用反变形法，将筒体预先反向旋转1-2°。对于局部变形，使用火焰矫正法，加热温度不超过650℃。

3.5.3工装设计

设计专用组对工装，包含：

（1）液压调平装置：调整筒体水平度

（2）径向撑紧器：控制端口圆度

（3）中心定位销：确保同轴度

工装重复使用精度控制在0.5mm以内。

3.6工艺优化

3.6.1模块化制作

将检修平台、爬梯等附属结构在地面预组装，形成独立模块。模块与筒体采用法兰连接，减少高空作业量。每个模块在工厂进行试装，标记连接点位置。

3.6.2焊接机器人应用

对于规则焊缝采用焊接机器人，编程时设置摆焊参数：摆幅8mm，频率120次/分钟。机器人焊接质量稳定，焊缝成形均匀，合格率提升至99.5%。

3.6.3数字化检测

采用三维激光扫描技术，每段烟囱扫描生成点云数据，与BIM模型比对。偏差超过3mm的部位自动标记，指导现场修正。检测效率提高60%，数据可追溯性强。

四、安装工艺

4.1吊装准备

4.1.1设备选型

根据烟囱分段重量及安装高度，选用300吨履带式起重机作为主吊设备，配备60米主臂，副臂选用18米折叠式。吊车支腿下铺设2米×2米路基板，分散接地压力至150kPa。辅助设备选用50吨汽车吊用于倒运分段，16吨液压顶升机用于微调垂直度。索具选用Φ65mm钢丝绳（6×37+FC），安全系数取6倍。

4.1.2吊点设计

每段筒体顶部设置4个吊耳板，材质Q345B，厚度30mm，与筒体采用全熔透焊缝连接。吊耳位置通过ANSYS有限元分析确定，确保应力集中系数≤1.5。吊装时采用平衡梁分配荷载，四点吊装角度保持60°±5°。

4.1.3场地布置

吊车站位距离基础中心15米，回转半径内清除所有障碍物。分段堆放区按吊装顺序呈扇形排列，间距3米。设置风速仪实时监测，当风速超过10m/s时立即停止作业。

4.2吊装实施

4.2.1分段吊装

第一节筒体吊装前，在基础顶面放置调整垫铁，标高误差控制在±2mm内。采用“双机抬吊”工艺，主吊车吊装筒体顶部，辅助吊车抬送底部。筒体垂直度采用激光铅垂仪监测，偏差超过10mm时通过液压千斤顶微调。

4.2.2高空组对

相邻筒体对接前，用临时连接板固定端口，安装16个高强度螺栓（10.9级）。环缝间隙控制在2±1mm，错边量≤1mm。采用“先定位后焊接”顺序，定位焊长度50mm，间距300mm。

4.2.3焊接作业

环缝焊接采用6名焊工对称施焊，每段焊长300mm。焊接过程中实时监测层间温度，超过230℃时暂停作业。焊缝完成24小时后进行100%超声波探伤，合格标准按GB/T11345BⅠ级执行。

4.3高空作业

4.3.1安全防护

烟囱外侧设置双排脚手架，立杆间距1.5米，横杆步距1.8米。作业平台满铺防滑钢板，四周安装1.2米高防护栏杆。安全带采用双钩式，一端固定在独立生命绳上，生命绳抗拉力≥22kN。

4.3.2风荷载控制

每安装20米高度增设一道缆风绳，与地面夹角45°，地锚采用混凝土块（重量≥2吨）。安装风速仪报警装置，当瞬时风速超过15m/s时，所有人员撤离至地面。

4.3.3通信保障

采用对讲机集群通信系统，设置专用频道。吊装指挥、焊接作业、地面监护三方实时联络，关键操作前需复述指令确认。

4.4附属设施安装

4.4.1检修平台

平台框架在地面预组装，采用法兰连接筒体预埋件。格栅板采用防滑型，承载能力≥5kN/m²。平台栏杆高度1.1米，中间设置一道横杆，立杆间距1米。

4.4.2爬梯系统

爬梯采用分段式，每段长度6米，与筒体采用抱箍连接。踏步间距300mm，侧边设置安全绳。爬梯转角平台半径不小于0.6米，方便人员转向。

4.4.3导雷装置

在烟囱顶部安装避雷针，高度1.5米。引下线采用镀锌扁钢（40×4mm），与筒体每5米焊接一次。接地电阻测试值≤4Ω，雨季前进行复测。

4.5精度控制

4.5.1垂直度监测

每安装一节筒体，采用全站仪进行三维坐标测量。监测点设置在筒体0°、90°、180°、270°四个方向，垂直度偏差控制在H/2500且≤50mm内。

4.5.2椭圆度调整

筒体端口采用径向撑紧器调整圆度，测量长轴与短轴差值≤8mm。焊接完成后拆除撑紧器，用激光扫描仪复测圆度。

4.5.3标高控制

基础标高用水准仪复核，每节筒体安装后采用钢卷尺测量实际高度。累计标高误差控制在±15mm内，通过底部垫铁调整。

4.6质量验收

4.6.1过程检查

每道工序完成后进行三检制操作。班组自检合格后报监理验收，重点检查焊缝外观、螺栓扭矩（使用扭矩扳手校验）和防腐涂层完整性。

4.6.2最终检测

烟囱整体安装完成后进行：

（1）垂直度测量：采用全站仪从基础顶面至顶部连续测量

（2）焊缝探伤：环缝、纵缝100%UT检测，T型接头增加MT检测

（3）防腐检测：测厚仪检测漆膜厚度，每10m²取5个测点

4.6.3资料整理

收集所有检测记录，包括材料合格证、焊接工艺评定报告、无损检测报告等。编制竣工图，标注实际安装尺寸与设计偏差值。

五、质量控制

5.1原材料控制

5.1.1进场检验

钢材进场时核对质量证明文件，包括化学成分报告、力学性能测试数据及无损检测记录。每批钢材按10%比例抽样复检，重点检测屈服强度、抗拉强度及冲击功。Q355B钢材的冲击功试验温度为-20℃，冲击吸收功≥34J。防腐材料需检查出厂检验报告，环氧富锌底漆的锌含量检测采用原子吸收光谱法，确保达到80%以上标准。

5.1.2存储管理

材料分类存放于干燥通风的仓库，钢材底部垫高300mm，防止地面湿气侵蚀。焊条、焊剂等易受潮材料存放在恒温干燥箱内，温度控制在50±5℃，湿度≤60%。不同规格的螺栓、垫圈等紧固件使用专用料盒分隔，避免混用。

5.1.3标识追溯

每个材料批次粘贴唯一追溯标签，包含供应商信息、炉号、进场日期及使用部位。建立电子台账，扫码可查询材料检测报告及使用流向。对于不合格材料，立即隔离并设置红色警示标识，严禁流入生产环节。

5.2制作过程控制

5.2.1下料精度

数控切割机切割前校准尺寸参数，切割后用游标卡尺测量零件尺寸，允许偏差±1mm。坡口加工采用样板检测，角度偏差控制在±2°内。切割边缘用角磨机打磨去除毛刺，确保坡口表面光滑无裂纹。

5.2.2成型质量

卷制过程中每30分钟检测一次圆弧度，采用弦长1.5m的样板测量，间隙≤2mm。筒体椭圆度用专用卡尺检测，长轴与短轴差值≤5mm。纵缝组对时采用液压夹具固定，错边量≤1mm，间隙均匀性用塞尺检测。

5.2.3焊接质量

焊前检查坡口清洁度，无油污、锈迹及水分。定位焊长度≥50mm，间距300mm，焊缝厚度不超过正式焊缝的2/3。焊接过程监控层间温度，红外测温仪实时显示数值，超过230℃时暂停作业。每道焊缝完成后清理飞溅物，用10倍放大镜检查表面气孔、咬边等缺陷。

5.3安装过程控制

5.3.1基础验收

烟囱基础混凝土强度达到设计值100%后进行验收。用全站仪复核基础轴线位置，偏差≤3mm。预埋螺栓间距用钢卷尺测量，允许偏差±2mm。基础表面平整度靠尺检测，间隙≤3mm/m。

5.3.2吊装精度

每节筒体吊装就位后，激光铅垂仪测量垂直度，偏差控制在H/2500且≤50mm内。环缝组对时采用临时连接板固定，螺栓扭矩扳手校验至300N·m。筒体间错边量用焊缝量规检测，≤1mm。

5.3.3高空焊接

环缝焊接采用对称分段跳焊法，6名焊工同步作业，焊接方向保持一致。每完成300mm长度立即用锤击法消除应力，锤击力度以焊缝表面出现均匀麻点为宜。风速超过8m/s时停止焊接，搭建防风棚确保作业环境稳定。

5.4检测方法

5.4.1无损检测

焊缝外观检查后进行100%超声波探伤，探头频率5MHz，扫查速度≤150mm/s。T型接头增加磁粉检测，磁悬液喷洒后观察磁痕显示。对于厚度≥20mm的焊缝，进行射线复拍，透照厚度比≤1.1。

5.4.2尺寸测量

烟囱整体垂直度采用全站仪从基础顶面至顶部连续测量，每10m设置一个测点。椭圆度用激光扫描仪生成点云数据，与设计模型比对。壁厚用超声波测厚仪检测，每2m²测8点，最小值不低于设计值90%。

5.4.3防腐检测

漆膜厚度用磁性测厚仪测量，每10m²取5个测点，干膜厚度80±10μm。附着力测试采用划格法，切割间距1mm，切割深度达钢板底层，胶带撕拉后涂层剥离面积≤5%。盐雾试验按GB/T10125标准进行，1000小时后评级≥9级。

5.5验收标准

5.5.1分项验收

每道工序完成后进行三检制：班组自检、互检、交接检。制作分项验收包括：

（1）钢材材质证明及复检报告

（2）焊缝无损检测报告

（3）几何尺寸检测记录

安装分项验收重点检查垂直度、焊缝质量及防腐完整性。

5.5.2整体验收

竣工验收由建设、监理、设计及施工单位共同参与，验收项目包括：

（1）垂直度偏差≤50mm

（2）椭圆度差≤8mm

（3）焊缝合格率100%

（4）防腐层厚度达标率≥95%

（5）接地电阻≤4Ω

5.5.3资料归档

整理完整的质量控制文件，包括：

（1）材料合格证及复检报告

（2）焊接工艺评定记录

（3）无损检测报告

（4）几何尺寸测量记录

（5）防腐施工记录

所有资料按《建设工程文件归档规范》GB/T50328要求装订成册，电子版同步归档。

六、安全与环保管理

6.1安全管理体系

6.1.1制度建设

建立以项目经理为第一责任人的安全生产责任制，制定《高空作业安全操作规程》《动火作业许可制度》等12项专项制度。实行安全风险分级管控，对烟囱制作安装中的20项危险源进行辨识，其中重大风险源3项，包括高空坠落、物体打击及吊装倾覆。每周开展安全检查，采用“四不两直”方式抽查现场防护措施落实情况。

6.1.2教育培训

新入场人员必须完成72学时安全培训，考核合格后方可上岗。培训内容涵盖安全防护用品使用、应急救援流程及典型事故案例。针对焊接、起重等特种作业，每月组织实操演练，模拟突发停电、高空坠落等场景。培训档案实行一人一档，留存培训影像及考核记录。

6.1.3监督机制

安全员每日巡查不少于4次，重点检查安全带系挂点是否牢固、临边防护是否到位。设置安全行为积分制度，对正确佩戴安全帽的工人给予奖励，对违规行为扣分并通报。建立“随手拍”隐患上报平台，鼓励全员参与安全管理，对有效隐患举报给予物质奖励。

6.2作业安全措施

6.2.1高空作业防护

烟囱外侧采用双排脚手架，立杆间距1.5米，横杆步距1.8米，剪刀撑连续设置。作业平台铺设防滑钢板，栏杆高度1.2米，中间设横杆。安全带采用双钩式，一端固定在独立生命绳上，生命绳抗拉力≥22kN。工具使用防坠绳系挂，小型工具放入工具袋。

6.2.2吊装安全控制

吊装区域设置警戒带，半径20米内禁止无关人员进入。300吨履带吊配备力矩限制器，当吊重达到额定值90%时自动报警。索具使用前进行10倍静载试验，持续10分钟无异常方可使用。六级风以上（含）停止吊装作业，风速仪实时监测数据。

6.2.3动火安全管理

动火作业办理《动火许可证》，清理作业点周围5米内易燃物，配备2个灭火器。高空动火时使用防火布接火花，下方设置接火斗。焊接作业区配备专人监护，监护人不得擅自离岗。每日动火作业结束后检查现场，确认无火源隐患方可离开。

6.3环境保护措施

6.3.1扬尘控制

原材料堆放区采用防尘网覆盖，喷砂作业在封闭车间进行。厂区道路每日洒水降尘3次，配备雾炮机覆盖主要作业面。运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎。PM2.5监测仪实时显示数据，超标时立即启动降尘预案。

6.3.2噪音防治

选用低噪音设备，卷板机加装隔音罩，液压机设置减震垫。合理安排高噪音作业时间，避免夜间施工。在厂界设置噪音监测点，昼间噪音≤70dB，夜间≤55dB。对产生强噪音