生产车间安全操作规范

生产车间安全操作规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范生产车间安全操作行为，预防和减少生产安全事故，保障员工生命财产安全，确保生产活动有序开展，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》(GB/T8196)《机械安全防护装置通用设计规范》(GB/T8197)等法律法规及行业标准，结合企业生产实际情况，制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于企业各生产车间内的所有生产作业活动，包括但不限于设备操作、物料搬运、设备维修、临时作业等；适用于进入生产车间的所有人员，包括本车间员工、外来参观人员、施工单位人员及相关管理人员；适用于生产车间内使用的各类机械设备、电气设备、起重设备、消防设施及相关辅助设施的安全操作管理。

1.3基本原则

1.3.1安全第一、预防为主

生产过程中始终将人员安全放在首位，通过风险辨识、隐患排查、安全培训等措施，从源头上预防安全事故发生，杜绝重特大事故，减少一般事故。

1.3.2全员参与、责任到人

明确各级人员安全责任，建立“横向到边、纵向到底”的安全责任体系，从管理层到操作层均承担相应安全职责，确保安全责任落实到每个岗位、每个人员。

1.3.3规范操作、严禁违章

所有作业活动必须严格遵守操作规程和技术标准，禁止违章指挥、违章操作、违反劳动纪律的行为，确保操作过程标准化、规范化。

1.3.4风险预控、持续改进

定期开展风险评估，动态识别作业过程中的危险有害因素，采取工程技术、管理、教育等综合控制措施；通过事故案例分析、安全检查等方式，持续优化安全管理措施，提升安全操作水平。

二、组织与职责

2.1组织架构

2.1.1安全管理机构

生产车间设立安全管理委员会，由车间主任担任主任，副主任由生产主管和设备主管兼任，成员包括各班组长、安全员及工会代表。安全管理委员会每季度召开一次全体会议，每月召开一次专项会议，研究解决车间安全管理的重大问题。安全委员会下设日常管理办公室，配备专职安全员1-2名，负责日常安全检查、隐患排查及安全培训的组织工作。

2.1.2管理层级

车间实行三级安全管理架构：车间级管理层、班组级管理层和岗位操作级。车间级管理层包括车间主任、副主任及各职能主管，负责制定安全管理制度、审批作业许可、组织应急演练；班组级管理层由班组长、副组长及班组安全员组成，负责班组日常安全巡查、操作规范执行监督及新员工岗前培训；岗位操作级为各岗位操作人员，严格遵守操作规程，及时报告安全隐患。

2.1.3协同机制

建立跨部门安全协作机制，定期与设备部、人力资源部、环保部召开联席会议，协调解决涉及设备安全、人员培训、职业健康等交叉领域问题。对于涉及多工种的联合作业，成立临时安全小组，由作业负责人担任组长，明确各环节安全责任人，确保作业全程可控。

2.2职责分工

2.2.1管理层职责

车间主任是车间安全生产第一责任人，对车间安全工作全面负责，具体包括：审批车间安全管理制度和操作规程，组织制定年度安全工作计划，保障安全投入，督促隐患整改落实。生产副主任协助主任分管生产安全，负责生产过程中的安全风险管控，协调解决生产与安全的矛盾。设备副主任负责设备安全管理，组织设备定期检查、维护保养及特种设备检验，确保设备安全防护装置完好有效。

2.2.2技术职责

技术主管负责安全技术措施的制定与实施，包括：参与新设备、新工艺的安全评估，编制安全技术操作规程，指导员工正确使用安全防护用品，组织安全技术攻关。安全工程师负责安全数据统计分析，建立隐患台账，跟踪整改闭环，协助开展事故调查，提出技术性改进建议。设备技术员负责设备安全防护装置的日常检查与维护，确保防护罩、急停按钮等装置功能正常，参与设备事故的技术分析。

2.2.3操作职责

班组长是班组安全直接责任人，负责：组织班前安全交底，检查员工劳保用品佩戴情况，监督操作规程执行，及时制止违章行为。岗位操作人员必须做到“三懂四会”（懂设备性能、懂操作规程、懂岗位风险；会操作、会维护、会应急、会报告），严格执行作业许可制度，如动火、进入受限空间等作业必须办理审批手续，未经许可不得擅自操作。维修人员负责设备检修前的安全确认，执行“挂牌上锁”程序，确保检修过程中能量隔离到位，防止误启动。

2.3责任追究

2.3.1考核机制

建立安全绩效与薪酬挂钩的考核制度，将安全指标纳入员工年度考核，占比不低于30%。考核内容包括：安全培训参与率、隐患排查整改率、违章操作次数、事故发生率等。对连续12个月无违章操作、隐患整改及时的班组和个人给予表彰奖励；对发生责任事故的，取消年度评优资格，并视情节扣减绩效工资。

2.3.2违规处理

对违反安全操作规程的行为实行分级处理：首次违章且未造成后果的，由班组长进行口头警告并记录在案；重复违章或造成轻微事故的，由车间安全员进行书面通报批评，扣减当月绩效的10%-20%；严重违章（如无证操作、擅自拆除安全装置）或导致重大事故的，给予记过、降职直至解除劳动合同处理，涉嫌违法的移交司法机关。

2.3.3事故追责

发生安全事故后，成立事故调查组，按照“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）开展调查。对管理责任落实不到位、安全培训缺失、隐患整改不力等导致事故的管理人员，视情节给予行政处分和经济处罚；对故意隐瞒事故、伪造证据的，从重处理，并纳入个人诚信档案。

三、风险辨识与控制

3.1风险分级

3.1.1风险评估标准

车间采用"可能性-后果"二维矩阵法对作业风险进行分级。可能性分为五级：极不可能（每年少于1次）、不太可能（1-5次/年）、可能（6-10次/年）、很可能（11-20次/年）、频繁（21次以上/年）。后果等级分为四级：轻微（仅需简单处理）、一般（需医疗处理）、严重（导致伤残）、重大（造成死亡）。根据矩阵组合，风险等级划分为：低风险（蓝色）、中风险（黄色）、高风险（橙色）、重大风险（红色）。

3.1.2风险动态更新

每季度由安全管理委员会组织全员风险再评估。新设备投用、工艺变更、事故发生后48小时内必须启动专项评估。评估采用"现场观察+历史数据分析+专家评审"三重验证，确保风险等级与实际作业环境匹配。例如某冲压车间在引入新型液压设备后，通过模拟测试发现其能量释放风险被低估，及时将风险等级由黄色升级为红色。

3.1.3重点风险清单

建立车间级重点风险清单，包含高风险作业12项、重大风险点8处。清单明确标注风险位置、涉及设备、控制措施及责任人，并在现场设置醒目警示标识。清单每半年更新一次，更新前需公示15个工作日，收集员工反馈意见。

3.2风险辨识方法

3.2.1现场观察法

由安全员、班组长、老工人组成观察小组，采用"跟班作业+定点蹲守"方式，每周至少完成3次全面巡查。重点关注设备异常声响、员工操作习惯、防护装置状态等细节。例如通过观察发现某班组员工为提高效率，长期拆除冲压设备安全门，立即纳入隐患整改清单。

3.2.2历史数据分析法

收集近三年车间事故记录、隐患排查数据、维修保养日志，运用趋势分析识别高风险时段和环节。数据显示某焊接车间下午3-5点事故率比其他时段高40%，经排查发现该时段员工疲劳作业现象普遍，据此调整了作业轮班制度。

3.2.3员工参与机制

设立"隐患随手拍"奖励制度，员工通过手机APP上报隐患，经核实后给予50-200元奖励。每月评选"安全哨兵"，对发现重大隐患的员工给予通报表扬和物质奖励。某员工发现传送带托辊异常松动，及时报告避免了设备停机事故，获得当月"安全哨兵"称号。

3.3风险控制措施

3.3.1工程控制

对高风险设备实施本质安全改造：在冲压设备加装双回路安全光幕，实现手侵入时0.02秒内停机；为打磨区配置中央除尘系统，降低粉尘浓度至安全限值以下；在危化品存放区设置自动喷淋和泄漏检测装置。所有改造必须通过第三方安全检测机构验收。

3.3.2管理控制

建立作业许可制度：动火作业实行"三级审批"，由班组长申请、安全员复核、车间主任批准；进入受限空间必须执行"先通风、再检测、后作业"流程；高处作业必须使用防坠器并设置生命绳。作业许可单需明确风险控制措施和监护人，作业结束经确认后方可关闭。

3.3.3应急准备

制定专项应急预案12份，涵盖火灾、触电、机械伤害等常见事故。每季度组织桌面推演，每半年开展实战演练。应急物资实行"定点存放、定期检查、随时可用"管理，灭火器每月检查压力，急救箱每周清点药品。在关键区域设置应急疏散路线图，每季度组织一次全员疏散演练。

3.3.4个体防护

根据岗位风险等级配置防护用品：高风险岗位配备防切割手套、防冲击眼镜、安全鞋；中风险岗位提供防尘口罩、绝缘手套；低风险岗位配备普通防护眼镜。所有防护用品必须符合国家GB标准，新员工入职时发放"个人防护装备包"，包含基础防护用品及使用说明。

3.3.5培训教育

实施"三级安全培训"：新员工培训不少于24学时，重点讲解岗位风险和控制措施；在岗员工每月4小时复训，采用事故案例警示教育；班组长每年参加8小时安全管理提升培训。培训后进行闭卷考核，不合格者离岗补训。某班组通过"每日安全微课堂"，用3分钟讲解一个安全知识点，显著提升了员工风险意识。

四、设备设施安全管理

4.1设备选型与安装

4.1.1安全设计标准

新购设备必须符合国家强制性安全标准，优先选择具有本质安全特性的设计。例如旋转部件必须配置防护罩且防护罩与设备联锁，防护罩强度需承受设备最大能量释放；高温设备表面温度超过60℃时必须设置隔热层；电气设备防护等级不低于IP54。设备选型需通过安全部门评估，提供第三方检测报告及安全使用说明书。

4.1.2安装调试规范

设备安装前需制定专项方案，明确地基承重要求、安全间距、疏散通道布局。大型设备安装必须由具备资质的单位实施，安装过程全程监督。调试阶段需进行空载、负载及安全功能测试，重点验证急停按钮响应时间≤0.5秒、安全光幕灵敏度、联锁装置可靠性。调试完成后由安全、设备、生产三方联合验收，签署《设备安全验收单》方可投入运行。

4.1.3改造升级管理

设备改造必须履行"三同时"程序，即安全设施与主体工程同时设计、施工、投用。改造方案需经安全风险评估，涉及重大工艺变更的应组织专家论证。改造后必须重新进行安全验收，更新操作规程及风险清单。例如某焊接机器人增加焊接烟尘收集系统改造，同步增设可燃气体浓度监测报警装置，确保改造后风险可控。

4.2运行维护管理

4.2.1日常巡检制度

建立设备"班前检查-班中巡查-班后总结"机制。操作人员每班开机前检查安全防护装置、润滑系统、紧固件状态；班中每小时巡查设备运行参数，发现异常立即停机；班后清洁设备并填写《运行日志》。设备员每日抽查关键设备，重点检查液压系统泄漏、电气线路老化、安全装置有效性。

4.2.2预防性维护计划

制定分级维护体系：一级维护由操作人员每日执行，清洁、润滑、紧固；二级维护由维修人员每周执行，检测精度、更换易损件；三级维护由外部专业机构每年执行，全面解体检测。建立设备维护电子档案，记录维护时间、内容、执行人及验收结果。例如空压机每运行2000小时必须更换油滤芯，并同步检查安全阀校验有效期。

4.2.3状态监测应用

对关键设备实施在线监测：在大型冲压设备安装振动传感器，当振动值超过阈值自动停机；为输送系统配置温度监测点，轴承温度超过80℃报警；电气柜安装电弧探测装置，实时监测线路老化风险。监测数据接入车间监控系统，异常情况自动推送至管理人员手机端。

4.3检修作业安全

4.3.1作业许可管理

实行分级审批制度：一般检修由班组长申请，安全员审核；涉及能量隔离的检修需车间主任批准；高风险检修（如进入密闭容器、带压作业）必须由生产总监签发作业票。作业票需明确危险因素、控制措施、监护人、应急装备，作业前30分钟进行安全交底并签字确认。

4.3.2能量隔离程序

执行"上锁挂牌"（LOTO）程序：隔离所有能量源（电、气、液、热、机械），上锁并挂警示牌；确认零能量状态后测试；多人作业时使用集体锁具。例如维修输送带时，必须关闭主电源、气源阀门，释放液压系统压力，并在控制面板悬挂"有人检修，禁止操作"标牌。

4.3.3检修过程监控

高风险作业设置视频监控，实时传输至安全监控中心；配备便携式有毒有害气体检测仪，受限空间作业前30分钟及作业中每2小时检测；动火作业执行"三不动火"原则（无监护不动火、措施不落实不动火、无作业票不动火）。检修完成后由设备、安全、使用三方联合验收，确认安全防护复位后方可摘牌解锁。

4.4特种设备管理

4.4.1资证管理

建立特种设备台账，包含锅炉、压力容器、起重机械等12类设备。设备档案必须包含设计文件、制造许可证、安装监检报告、定期检验报告。操作人员必须持证上岗，证书在有效期内复审。电梯、行车等设备必须张贴安全检验合格标志，有效期到期前30天完成复检。

4.4.2定期检验要求

严格执行法定检验周期：锅炉每年一次外部检验，每两年一次内部检验；压力容器根据安全等级3-6年全面检验；起重机械每年一次载荷试验。检验不合格设备立即停用，整改后复检合格方可恢复使用。建立检验预警机制，提前60天通知责任部门准备检验。

4.4.3档案动态更新

设备改造、故障、事故等信息实时更新至档案系统。每季度核对设备与证书一致性，杜绝无证运行。档案电子化存储，设置查阅权限，确保信息可追溯。例如某压力容器因筒体腐蚀减薄更换筒节，同步更新设计文件及检验报告，确保档案与实际设备一致。

4.5安全防护装置

4.5.1防护装置分类

物理防护：固定式防护罩（如砂轮机防护罩）、活动式防护门（如冲压设备安全门）、联锁装置（防护门打开时设备自动停机）；控制防护：双手操作按钮、光幕、安全地毯；防护辅助：声光报警器、急停按钮（红色蘑菇头，位置≤30秒可达）。

4.5.2日常维护要求

操作人员每班检查防护装置完整性，维修人员每周测试功能有效性。防护罩不得随意拆卸，确需临时拆除的必须办理《临时防护拆除许可》，落实替代防护措施并限期恢复。急停按钮每月测试一次，确保复位功能正常。防护装置损坏导致设备停机时，必须修复并验收后方可重启。

4.5.3改造升级策略

对老旧设备实施防护升级：为1985年生产的钻床增加光电安全门；为手动冲床加装双手操作按钮；为输送系统加装防跑偏装置。改造遵循"本质安全"原则，优先采用自动化防护，减少人为干预。例如某注塑机增加机械臂取件装置，替代人工进入高温区域，彻底消除烫伤风险。

五、作业过程安全管理

5.1作业许可管理

5.1.1许可分级制度

根据作业风险等级实行三级审批：低风险作业由班组长审批，如常规设备清洁；中风险作业需车间安全员复核，如小型设备维修；高风险作业必须由车间主任签发，如动火作业、进入受限空间。作业许可单需明确作业内容、时间、地点、风险控制措施及监护人，有效期不超过24小时。夜间或节假日作业需提升一级审批权限。

5.1.2许可流程规范

申请人现场确认风险并填写申请表，附作业方案和安全措施；审批人核查措施有效性后签字；作业前30分钟进行安全交底，所有参与人员签字确认；作业过程中监护人全程监督，发现异常立即终止作业。作业结束需清理现场并关闭许可单，存档保存至少一年。

5.1.3动态管控机制

安全员每日抽查作业现场，重点检查许可单与实际作业一致性。未办理许可的作业立即停止，并对责任人进行考核。许可单内容变更需重新审批，如作业范围扩大或风险升级。建立电子化许可系统，实现审批流程可追溯、措施可检查。

5.2高风险作业管控

5.2.1动火作业管理

动火点周围10米内清除可燃物，配备灭火器材，设置警戒区。氧气瓶与乙炔瓶间距≥5米，距动火点≥10米。高空动火作业需使用防火毯接住火花，下方禁止站人。作业期间每小时检测可燃气体浓度，超过爆炸下限10%立即停工。作业后监护1小时确认无复燃风险。

5.2.2受限空间作业

进入前必须执行"先通风、再检测、后作业"流程。通风时间不少于30分钟，检测氧含量19.5%-23.5%，有毒气体浓度符合标准。作业期间持续监测，每2小时复测一次。设置专人监护，配备应急救援设备如安全带、三脚架。严禁向空间内通纯氧，使用防爆工具。

5.2.3高处作业防护

脚手架搭设由持证人员操作，验收合格方可使用。安全带必须高挂低用，挂在牢固构件上。作业高度≥2米必须使用防坠器，生命绳独立设置。恶劣天气（六级以上大风、暴雨）禁止作业。工具使用防坠绳，传递物品使用工具袋。

5.3现场行为规范

5.3.1操作行为准则

严禁设备运行时清理卡料、跨越传送带、触摸旋转部件。操作人员必须双手离开危险区域后再启动机器。调整设备时必须停机并执行能量隔离。禁止疲劳作业、酒后上岗，连续工作超过4小时安排15分钟休息。

5.3.2物料堆放要求

物料堆放高度不超过1.5米，通道宽度≥1.2米。易燃易爆品单独存放，远离热源和火源。危险化学品使用专用容器，张贴安全标签。废料及时清理，保持作业区整洁。叉车行驶速度≤5km/h，转弯鸣笛示警。

5.3.3人员行为监督

班组长每小时巡查操作行为，纠正不规范动作。设置"安全行为观察员"，每周随机抽查10人次。对违章行为实行"首违警告、再违处罚"制度。鼓励员工互保联保，发现同事违章立即提醒。

5.4应急管理

5.4.1应急预案体系

制定专项预案12份，包括火灾、触电、机械伤害等。明确报警流程、疏散路线、急救措施。现场设置应急物资柜，配备急救箱、担架、应急照明。每季度组织桌面推演，每年开展2次实战演练。

5.4.2初期处置程序

发生火灾立即切断电源，使用就近灭火器材扑救；人员触电先断电再施救；机械伤害立即停机，止血包扎后送医。事故现场设置警戒区，防止二次伤害。班组长第一时间报告车间主任，30分钟内上报公司安环部。

5.4.3事后改进机制

事故后24小时内召开分析会，按"四不放过"原则整改。更新风险清单和操作规程。对应急处置表现突出的员工给予奖励。建立事故案例库，用于安全培训警示教育。

5.5承包商管理

5.5.1准入审核制度

承包商需提供营业执照、资质证书、安全业绩证明。签订《安全协议》，明确双方责任。作业人员必须接受车间安全培训，考核合格方可入场。特种作业人员持证上岗，证书在有效期内。

5.5.2作业过程监管

承包商作业必须办理作业许可，接受车间统一管理。指定专人全程监护，监督安全措施落实。每日召开班前会，强调当日风险点。承包商工具设备需经车间检查合格方可使用。

5.5.3绩效评估机制

作业结束后进行安全绩效评估，包括违章次数、隐患整改率、应急响应速度。评估结果纳入承包商年度考核，与后续合作挂钩。对评估不合格的承包商终止合作。

六、监督与改进

6.1监督检查

6.1.1日常检查

6.1.1.1班组长巡查

班组长每班次至少开展3次全面巡查，重点检查设备安全防护装置是否完好、员工劳保用品佩戴是否规范、作业区域物料堆放是否符合要求。巡查时携带《班组长巡查记录表》，对发现的问题立即指出并记录，一般问题要求当场整改，无法当场整改的明确整改时限和责任人。例如某班组长在巡查中发现员工未按规定佩戴防护眼镜，立即暂停其作业，讲解佩戴要求并监督整改后，方可继续工作。

6.1.1.2安全员督查

车间专职安全员每日对生产现场进行2次督查，覆盖所有作业区域和关键设备。督查采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），重点检查高风险作业许可执行情况、隐患整改落实情况、员工操作行为规范性。督查结果每日汇总，对重复出现的问题约谈相关班组长，并纳入月度考核。

6.1.1.3员工自查

建立员工岗位安全自查制度，每位员工上岗前对照《岗位安全检查清单》逐项检查，确认设备状态、环境安全、防护措施到位后方可作业。自查内容包括设备润滑情况、安全装置有效性、工具摆放位置等。员工发现无法处理的隐患立即报告班组长，隐瞒不报或未按要求自查的，按违章行为处理。

6.1.2专项检查

6.1.2.1季节性检查

根据季节特点开展针对性检查：夏季重点检查通风降温设备、防暑降温物资配备、电气线路散热情况；冬季重点检查消防设施防冻措施、设备管道保温、易滑区域防滑设施；雨季重点检查厂房排水系统、配电室防水措施、室外设备固定情况。季节性检查由安全管理委员会组织，相关专业人员参与，检查结果形成报告，限期整改隐患。

6.1.2.2节假日检查

节假日前3天开展安全综合检查，内容包括：设备停用安全措施（切断电源、排空物料、锁定开关）、消防设施完好性、应急物资储备、值班人员安全职责落实情况。节日期间安排专人值班，每小时巡查一次重点区域，确保节后复工安全。

6.1.2.3新设备投用检查

新设备安装调试后，由安全、设备、生产部门联合开展投用前安全检查，重点验证安全防护装置功能、操作规程适用性、员工培训效果。检查合格签署《新设备投用安全确认书》，方可正式投入使用。使用前一周安排专人跟踪设备运行情况，及时发现并解决潜在问题。

6.1.3第三方检查

6.1.3.1年度安全评估

每年聘请具备资质的安全技术服务机构开展一次全面安全评估，评估内容包括安全管理制度合规性、设备设施安全性、作业环境风险控制水平、员工安全意识等。评估机构出具详细报告，指出问题并提出改进建议，车间根据报告制定整改方案，跟踪落实整改情况。

6.1.3.2专项检测

对关键设备设施定期委托第三方进行专项检测：每年对起重机械进行载荷试验和结构检测；每两年对压力容器进行无损检测；每月对安全阀、压力表等安全附件进行校验。检测报告存入设备档案，不合格设备立即停用，经修复复检合格后方可恢复使用。

6.2考核评价

6.2.1安全绩效指标

6.2.1.1结果性指标

设定车间级安全绩效目标：重伤及以上事故为零；轻伤事故发生率≤0.5起/千人·年；隐患整改率100%；安全培训覆盖率100%。每月统计指标完成情况，对达标班组给予奖励，未达标的班组进行约谈并制定改进计划。例如某班组连续3个月实现零事故，发放安全绩效奖金2000元。

6.2.1.2过程性指标

考核安全管理过程执行情况：作业许可办理率100%；违章操作次数≤5次/月；安全活动参与率≥95%；隐患上报数量≥10条/月。过程指标与员工月度绩效挂钩，占绩效工资的20%，指标达标的员工获得额外奖励。

6.2.2考核方式应用

6.2.2.1定量考核

建立安全绩效考核数据库，自动采集各项指标数据：通过监控系统统计违章行为次数；通过隐患排查系统上报隐患数量；通过培训系统记录参与率。每月生成考核报表，直观反映各班组、各岗位安全绩效，作为奖惩依据。

6.2.2.2定性评价

结合日常检查记录、员工互评、管理者评价，开展安全行为定性评价。评价内容包括安全意识、操作规范性、应急处理能力等。每季度评选“安全标兵”，在车间公示栏表彰，并给予物质奖励。

6.2.3结果运用

6.2.3.1奖惩机制

对安全表现突出的个人和班组给予奖励：年度“安全标兵”奖励1000元；提出重大隐患建议的员工奖励500元；连续12个月无违章操作的员工奖励800元。对违反安全规定的行为处罚：违章操作一次扣绩效200元；隐瞒事故或隐患的扣绩效500元并通报批评。

6.2.3.2晋升挂钩

将安全绩效作为员工晋升的重要依据：班组长晋升候选人需近一年内无违章记录，所在班组事故率为零；安全员晋升需具备隐患排查整改经验，参与过应急演练并表现优秀。安全考核不合格的员工，取消年度晋升资格。

6.2.3.3改进提升

对考核中发现的问题，由安全管理委员会组织分析原因，制定针对性改进措施。例如某班组违章操作次数较多，通过增加现场指导、开展专题培训、调整作业流程等方式，帮助班组提升安全管理水平。改进效果纳入下一轮考核。

6.3持续改进

6.3.1隐患整改闭环

6.3.1.1隐患分级整改

隐患分为一般、较大、重大三级：一