注塑机操作安全操作规程表

注塑机操作安全操作规程表一、总则

1.1目的与依据

制定本规程旨在规范注塑机操作人员的安全作业行为，预防机械伤害、触电、烫伤等安全事故，保障操作人员人身安全与设备正常运行。本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《塑料机械安全要求》（GB20906-2007）《注塑机安全规范》（JB/T7267-2017）等法律法规及行业标准，结合注塑机设备特性与生产实际制定。

1.2适用范围

本规程适用于企业内所有类型注塑机（包括立式、卧式、全电动、液压式等）的操作、维护及辅助作业人员，涵盖设备启动运行、参数调整、模具更换、清洁保养、故障处理等全流程作业环节。相关管理人员、安全监督人员应参照本规程履行监督职责。

1.3基本原则

注塑机操作需遵循“安全第一、预防为主、规范操作、应急得当”原则。操作人员必须经过专业培训并考核合格，熟悉设备结构、性能及安全装置功能；严禁违章操作、疲劳作业或擅自拆除安全防护装置；作业前需确认设备状态及周边环境，发现隐患立即停机上报；严格执行操作流程，确保作业过程可控、风险可防。

二、操作前准备

2.1人员准备

2.1.1培训要求

操作人员必须完成注塑机安全操作培训，内容涵盖设备结构、工作原理、潜在风险及应急处理方法。培训应由专业机构或设备制造商提供，确保理论课程不少于8小时，实操训练不少于4小时。培训后需通过考核，考核包括笔试和现场操作演示，合格者颁发操作证书。新员工上岗前需接受部门级安全教育，强调安全规程的重要性。在职人员每年应参加复训，更新知识，适应设备升级或工艺变化。培训记录需存档备查，确保可追溯性。

2.1.2健康检查

操作人员上岗前需进行健康评估，确认无影响作业的疾病，如心脏病、癫痫或肢体功能障碍。每日工作开始前，应自行检查身体状况，避免疲劳作业。若出现不适，如头晕或疼痛，必须立即报告主管并停止工作。企业应定期组织体检，频率至少每半年一次，重点关注职业病预防。健康档案需保密管理，仅授权人员可查阅，保障员工隐私。

2.1.3个人防护装备

操作人员必须穿戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防烫手套和防滑鞋。安全帽需定期检查，确保无裂缝或变形；护目镜应防飞溅，清洁后使用；手套需耐高温，避免直接接触模具。装备使用前需检查完好性，破损时及时更换。企业应提供装备清洁和存放设施，如专用柜子，确保卫生。员工需养成习惯，每次操作前检查装备，减少意外风险。

2.2设备检查

2.2.1外观检查

操作人员需系统检查注塑机外观，确认无异常情况。检查内容包括机身是否有裂纹、油渍或水渍，表明潜在泄漏；电线绝缘层是否完好，避免触电风险；模具安装是否牢固，防止脱落。检查应从上到下进行，先看顶部再看底部，确保覆盖所有区域。发现任何异常，如松动或腐蚀，必须记录并报告维修部门，待修复后方可操作。每日检查表需填写，签字确认，责任到人。

2.2.2功能测试

设备启动前，需进行功能测试，验证运行状态正常。测试步骤包括：启动电源，确认指示灯亮起；空转设备，检查液压系统压力稳定；测试合模动作，确保平稳无噪音；检查加热系统，温度控制准确。测试中若出现异响、震动或温度偏差，立即停机排查。测试结果需记录在案，作为设备维护依据。操作人员应熟悉测试流程，避免遗漏关键环节，确保设备性能可靠。

2.2.3安全装置验证

注塑机的安全装置是预防事故的核心，操作人员必须验证其功能完好。检查内容包括：急停按钮是否灵敏，按下后能立即切断电源；防护门是否自动关闭，防止接触运动部件；光电传感器是否有效，检测到障碍物时停止运行。验证方法包括模拟测试，如遮挡传感器观察反应；定期测试频率为每周一次，或每次开机前。装置失效时，设备不得使用，需报修并挂警示牌。记录验证过程，确保安全措施落实到位。

2.3环境准备

2.3.1工作区域清理

操作区域需保持整洁，无杂物堆积，减少绊倒或滑倒风险。清理工作包括：移除地面油污、水渍或塑料碎片；工具和材料归位，放置在指定架子上；通道宽度不少于1.5米，确保紧急疏散顺畅。每日下班前进行大扫除，每周深度清洁，使用吸尘器或拖把。员工需养成习惯，随时整理，避免临时堆积。区域划分明确，如操作区、存储区，用标识牌区分，提高效率。

2.3.2通风与照明

工作环境需满足通风和照明要求，保障健康和安全。通风系统应正常运行，每小时换气次数不少于12次，减少塑料粉尘和有害气体积累。照明需均匀，桌面照度不低于300勒克斯，避免阴影影响操作。定期检查通风口和灯具，每月清洁一次，确保无堵塞或损坏。员工若感到闷热或光线不足，可申请调整，企业需及时响应，维持舒适环境。

2.3.3应急设施检查

应急设施是安全保障的最后防线，操作人员需确认其可用性。检查内容包括：灭火器压力正常，指针在绿色区域；急救箱药品齐全，如创可贴、消毒棉；应急出口标识清晰，无遮挡。测试方法包括：每月模拟灭火演练，熟悉使用步骤；检查急救箱有效期，过期物品更换。设施位置应显眼，如设备旁或墙角，便于快速取用。员工需了解应急流程，如火灾时疏散路线，确保有序应对。记录检查结果，确保设施随时可用。

三、应急处置

3.1机械伤害应急处理

3.1.1立即停机与隔离

当发生机械伤害事故时，操作人员必须第一时间按下急停按钮或切断设备总电源，确保设备完全停止运行。随后迅速隔离事故区域，设置警戒标识，防止其他人员误入。在未确认设备完全停止前，严禁触碰任何运动部件。

3.1.2人员救助与伤情评估

救助人员需佩戴防护手套，避免二次伤害。若发生肢体卷入，应在专业人员指导下谨慎拆卸模具或防护装置，避免强行拉扯造成二次损伤。对伤员进行快速评估，检查意识、呼吸和脉搏，判断是否需要心肺复苏。

3.1.3现场急救措施

对于开放性伤口，立即用无菌敷料压迫止血；若有骨折，使用夹板固定伤处；烫伤部位用流动冷水持续冲洗15分钟以上。所有急救操作需遵循“先救命后治伤”原则，优先处理危及生命的情况。

3.1.4医疗救援与报告

指定专人拨打急救电话，清晰说明事故地点、伤员状况和设备类型。同时向班组长和安全主管报告事故经过，保护现场证据。医疗救援人员到达后，协助转移伤员并提供设备操作信息。

3.2电气故障应急处理

3.2.1切断电源与验电

发现电气故障（如电弧、冒烟、异味）时，立即按下急停按钮或关闭配电箱总开关。使用验电笔确认设备完全断电，防止电容残留电荷导致触电。操作人员需穿戴绝缘手套和绝缘鞋，避免直接接触带电体。

3.2.2初步故障排查

在确保断电前提下，检查电源线是否破损、插头是否松动、控制柜内是否有烧焦痕迹。对于简单的接线松动问题，由持证电工重新紧固；复杂故障则需标记后撤离现场。

3.2.3触电急救流程

若发生触电，用绝缘物体（如干燥木棒）挑开电线，严禁徒手拉拽伤员。将伤员移至通风处，检查呼吸心跳。若无呼吸，立即进行胸外按压；若无心跳，配合人工呼吸直至专业救援到达。

3.2.4设备隔离与警示

在故障排除前，悬挂“禁止合闸”警示牌并上锁挂牌（LOTO）。通知设备管理部门进行专业检测，记录故障现象和处理过程，避免类似事故重复发生。

3.3火灾事故应急处理

3.3.1初期火灾扑救

发现火情时，根据火源类型选择灭火器：电气火灾使用二氧化碳灭火器，塑料火灾使用干粉灭火器。保持安全距离（2-3米），对准火焰根部喷射。若火势无法控制，立即撤离并报警。

3.3.2人员疏散与清点

启动手动火灾报警器，通过应急广播引导人员沿疏散通道撤离。撤离时低姿前进，用湿毛巾捂住口鼻。到达安全集合点后，班组长立即清点人数，报告失踪人员信息。

3.3.3设断电与物料转移

在确保安全前提下，关闭车间总电源和气源阀门。将周边易燃塑料原料转移至安全区域，阻止火势蔓延。切勿用水扑救电气火灾或油类火灾。

3.3.4配合消防与调查

消防队到场后，提供设备布局图和物料存放位置。事故后保护现场，协助调查火灾原因，重点检查电路老化、过热保护失效等隐患。

3.4高温烫伤应急处理

3.4.1迅速脱离热源

被高温模具或熔体烫伤时，立即脱离接触源。若衣物粘连皮肤，用剪刀剪开未粘连部分，切勿强行撕扯。快速脱去覆盖伤口的饰品或衣物。

3.4.2冷水降温处理

将烫伤部位置于流动冷水下冲洗15-30分钟，水温不超过15℃。若无法冲洗，用冷湿毛巾持续冷敷。注意避免冰块直接接触皮肤导致冻伤。

3.4.3伤口保护与送医

用无菌纱布轻轻覆盖伤口，避免摩擦。严禁涂抹牙膏、酱油等民间偏方。对于二度以上烫伤或面部烫伤，立即送医途中保持伤处低位，减少水肿。

3.4.4设备温度监控

事故后检查温控系统是否异常，校准热电偶和温度传感器。定期清理模具冷却水道，确保散热效率。操作人员需佩戴耐高温手套，避免徒手接触高温部件。

3.5化学品泄漏应急处理

3.5.1切断泄漏源

发现润滑油、清洗剂泄漏时，立即关闭相关阀门或转移泄漏容器。使用吸附棉围堵泄漏区域，防止扩散至地面或排水沟。

3.5.2通风与防护

开启排风系统降低有害气体浓度。处理人员需佩戴防毒面具、化学防护服和护目镜。避免泄漏物与皮肤接触，若不慎沾染，立即用大量清水冲洗。

3.5.3中和与收集

对酸性泄漏物使用苏打粉中和，碱性泄漏物用稀醋酸中和。使用专用工具收集泄漏物至密封容器，贴好危险标识。

3.5.4废弃物处置

将收集的泄漏物交由有资质的危废处理公司。清洗泄漏区域后检测残留物浓度，确保符合环保标准。记录泄漏量、处理方式和责任人。

3.6通用应急原则

3.6.1预案演练要求

每季度组织一次综合应急演练，涵盖机械伤害、火灾等场景。演练后评估响应时间、处置流程有效性，更新预案细节。新员工入职必须参与演练考核。

3.6.2应急物资管理

在设备旁配备急救箱、应急照明和逃生面罩。每月检查物资有效期，补充消耗品。应急物资存放位置需明确标识，确保取用便捷。

3.6.3信息报告流程

事故发生后，操作人员需在5分钟内通知班组长，班组长10分钟内上报安全部门。重大事故直接启动企业级应急预案，同步向安监部门报告。

3.6.4事故后改进措施

成立事故调查组，分析根本原因并制定整改计划。整改措施需包含工程技术改进（如增加防护装置）、管理措施（如加强培训）和行为规范（如禁止违章操作）。整改效果需验证并记录存档。

四、操作规范

4.1开机准备

4.1.1电源检查

操作人员需确认配电箱电压与注塑机额定电压一致，三相电平衡。合闸前检查线路绝缘层无破损，开关手柄处于断开位置。首次开机或长时间停机后，应使用万用表测量相间电阻，确保无短路隐患。

4.1.2模具确认

安装模具前清理定位面，确保无残留塑料或杂质。检查模具冷却水路是否通畅，水压符合要求（0.3-0.5MPa）。模具紧固螺栓需按对角顺序分次拧紧，力矩值参照设备说明书。合模后手动盘车，确认无卡滞现象。

4.1.3原料预处理

粒状原料需过筛去除杂质，含水率高的原料应预干燥（ABS干燥温度80℃，时间4小时）。更换色母料时，确保料斗清洁，避免交叉污染。添加润滑剂时需定量控制，过量会导致产品飞边。

4.1.4安全装置复位

检查安全门行程开关动作灵活，防护罩无变形。光电保护装置灵敏度测试：遮挡光束时设备立即停止。急停按钮功能验证：按下后主电机、加热系统全部断电。

4.2运行监控

4.2.1参数设置

根据工艺卡设定注射压力（一般不超过90MPa）、保压压力（注射压力的50%-70%）、冷却时间（制品壁厚每毫米增加1秒）。熔料温度需分段控制：进料段160-180℃，压缩段180-200%，均化段200-220℃。

4.2.2过程巡检

每隔30分钟检查制品质量：无缺料、气泡、银纹等缺陷。观察液压系统压力表读数，波动范围不超过设定值±10%。监听运行声音，异响立即停机检查。模具温度波动应控制在±5℃内。

4.2.3紧急处置

出现螺杆卡死时，立即按下急停按钮，待冷却后手动旋转螺杆。液压油温超过60℃时开启冷却系统，油位低于刻度线需停机补油。产品粘模时，禁止直接用手抠取，使用铜棒辅助。

4.2.4记录填写

每批次生产后记录实际参数与工艺卡偏差，分析原因并调整。设备异常情况需在《运行日志》详细描述，包括现象、处理措施及结果。

4.3停机流程

4.3.1正常停机

完成当前生产周期后，将料筒温度降至120℃保温。按下“停止”按钮后等待螺杆停止旋转，关闭总电源开关。清理料斗内余料，避免原料受热结块。

4.3.2清洁作业

待模具温度降至60℃以下，使用铜质刮刀清理飞边。料筒清洁时先加入清洗料（如PS），螺杆转速调至50rpm运行10分钟。水路系统需排空积水，冬季防冻添加防冻液。

4.3.3设备复位

将操作模式切换至“手动”，使模具处于微开状态。各手柄归零位，防护装置恢复原位。填写《设备交接班记录》，注明设备状态及遗留问题。

4.4特殊作业

4.4.1模具更换

更换模具前必须执行LOTO（上锁挂牌）程序。使用行车吊装模具时，吊具需预载试验，吊钩垂直对准模具重心。新模具试模时注射压力设定为常规值的70%，逐步调整。

4.4.2故障处理

电气故障由持证电工维修，操作人员仅可复位急停开关。液压系统泄漏时，先泄压再处理，禁用明火查找漏点。加热圈损坏需更换同型号产品，接线需用压线帽固定。

4.4.3异常情况

遇停电立即关闭所有阀门，防止物料倒流。发现设备漏油，用接油盆收集，地面铺吸油棉。发生火灾时，使用ABC干粉灭火器，距离火源3米喷射，避免直喷电器元件。

4.5日常维护

4.5.1班前检查

检查油位视窗，液面应在2/3高度。确认各润滑点加注指定润滑脂（锂基脂）。测试安全门关闭后是否触发合模动作。

4.5.2班中保养

每班清理料斗滤网，防止堵塞。导轨滑动面每4小时加注一次润滑油。检查液压管路接头，无渗漏现象。

4.5.3班后清洁

用压缩空气清理电箱灰尘，风扇滤网每周清洗一次。模具表面涂抹防锈油，活动部件涂抹锂基脂。整理工具归位，通道畅通无阻。

4.6禁止行为

4.6.1违规操作

严禁在运行中打开安全门，禁止跨越护栏作业。不得使用湿布擦拭电气面板，禁止带电插拔传感器接头。

4.6.2危险动作

禁止用手清理料筒内残留料，禁止在高温区放置易燃物。不得擅自调整安全装置参数，禁止拆除防护罩。

4.6.3应急规避

设备异常时严禁强行启动，故障未排除前禁止离开现场。发现异味立即停机检查，禁止隐瞒设备隐患。

五、培训与考核

5.1培训对象

5.1.1新员工培训

新入职操作人员需完成三级安全教育：公司级（16课时）、车间级（8课时）、班组级（4课时）。培训重点包括注塑机工作原理、风险识别、防护装置功能及应急流程。考核通过后方可上岗操作，未达标者需重新培训。

5.1.2在职员工复训

在职员工每年至少参加8学时复训，内容聚焦设备更新、工艺变更及新法规要求。复训采用案例分析形式，结合近期事故教训强化安全意识。复训记录纳入员工档案，未参加者暂停操作资格。

5.1.3多岗位人员培训

维修工、质检员等接触注塑机的辅助人员需接受针对性培训，掌握设备停机程序、安全区域划分及协作作业规范。培训时长不少于6学时，重点学习LOTO（上锁挂牌）程序。

5.2培训内容

5.2.1理论授课

系统讲解注塑机结构组成：注射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统的功能与关联。通过三维动画演示机械伤害事故形成机制，强调安全防护装置（安全门、光电保护）的触发原理。

5.2.2实操演练

在模拟设备上开展操作训练：演示急停按钮操作顺序、模具安装步骤、参数设置流程。学员需独立完成从开机到停机的全流程操作，教师现场纠正错误动作。

5.2.3应急模拟

设置火灾、烫伤、机械伤害等场景，考核学员应急处置能力。例如模拟手臂被卷入，要求学员按规程停机、求助、使用急救包。演练过程全程录像，用于后续复盘改进。

5.3培训方式

5.3.1集中授课

每月组织1次集中培训，采用PPT、视频、实物展示相结合的方式。邀请设备制造商工程师讲解新型号注塑机的安全特性，确保培训内容与时俱进。

5.3.2师带徒制

为新员工指定经验丰富的师傅，签订师徒协议。师傅需每日记录学员操作表现，重点纠正违章行为。师徒期不少于1个月，期满后由安全部门联合考核。

5.3.3线上学习

开发安全操作微课，涵盖设备点检、故障处理等模块。员工可通过企业内网随时学习，系统自动记录学习时长。线上考核通过率需达90%以上方可进入实操环节。

5.4考核标准

5.4.1理论考核

采用闭卷笔试，题型包括选择题、判断题、简答题。重点考核安全规程条款（如急停按钮响应时间≤0.5秒）、风险控制点（如料筒温度超限处理步骤）。60分及格，80分以上可获安全操作星级认证。

5.4.2实操考核

由安全员、班组长组成考评组，按《操作技能评分表》逐项打分。考核项目包括：安全装置检查（10分）、模具安装（20分）、参数设置（15分）、应急处理（25分）。总分80分合格，未达标者需补训。

5.4.3综合评估

结合日常表现（如是否正确佩戴防护装备）、培训出勤率、事故记录进行综合评定。连续3个月无违章操作者可晋升为安全示范岗，年度考核优秀者给予奖励。

5.5考核结果应用

5.5.1资格认证

考核通过者颁发《注塑机操作安全资格证》，标注可操作设备类型。证书有效期2年，到期前1个月需参加复审。未持证人员操作设备按严重违章处理。

5.5.2绩效挂钩

将考核结果纳入月度绩效考核，满分加发安全绩效奖金。考核不合格者扣减当月奖金，连续2次不合格者调离操作岗位。

5.5.3晋升依据

安全操作星级认证作为班组长晋升的必要条件。年度考核前10%的员工可优先参加管理技能培训。

5.6培训档案管理

5.6.1记录存档

建立一人一档，保存培训签到表、考核试卷、实操录像等材料。档案保存期限不少于员工离职后3年，电子档案需加密存储。

5.6.2动态更新

当设备更新或工艺变更时，自动触发相关人员的再培训流程。培训档案需实时更新，确保与设备状态同步。

5.6.3审核追溯

每季度由安全部门抽查培训档案，核查记录完整性与真实性。发生事故时，调取相关人员的培训记录作为责任认定依据。

六、监督与持续改进

6.1日常监督机制

6.1.1班组巡查

班组长每两小时开展一次现场巡查，重点检查操作人员防护装备佩戴情况、设备安全装置完整性及作业环境整洁度。巡查采用“一看、二问、三查”方式：观察操作动作规范性，询问设备运行参数，查安全记录填写完整性。发现违章行为立即纠正，记录在《班组安全日志》中。

6.1.2专项检查

安全部门每月组织一次注塑机专项检查，覆盖所有生产单元。检查内容包括：急停按钮功能测试（模拟触发响应时间≤0.5秒）、液压系统油压表校准（误差≤±1%）、模具冷却水路密封性（无渗漏）。检查结果张贴公示，问题项限期整改。

6.1.3隐患排查

开展“随手拍”隐患活动，鼓励员工发现设备异常（如异响、异味）、环境风险（如地面油污）、操作违规（如未戴护目镜）等。隐患信息通过企业APP实时上报，安全部门24小时内响应，48小时内制定整改方案。

6.2问题处理流程

6.2.1即时整改

对于轻微违规（如未戴手套）或设备小故障（如指示灯不亮），操作人员需立即停机处理。班组长现场监督整改过程，确认达标后签字放行。整改过程记录在《现场整改单》，留存备查。

6.2.2隐患上报

发现重大隐患（如安全门失效、液压管路泄漏）时，操作人员按下急停按钮并撤离危险区域。班组长立即设置警戒区，电话通知维修部门和安全主管。维修人员到场前，禁止任何人员触碰设备。

6.2.3闭环管理

所有隐患实行“登记-整改-验收-销号”闭环管理。整改完成后，由安全