3（4）零件加工方法与设备工装的确定(其它)

1孔的加工方法3.4钻削加工工艺及设备工装2本节提要一、钻床二、钻孔三、扩孔四、锪孔五、铰孔3钻床是在主轴孔中安装钻头、扩孔钻或铰刀等，由主轴旋转运动带刀具旋转并作轴向移动的孔加工机床。古代的弓钻现代钻床的主要类型有：台式钻床立式钻床深孔钻床摇臂钻床钻铣床中心孔钻床§3.4.1钻床4台式钻床

只能加工小孔（一般孔径<12mm）。

Z525A型台式钻床

5立式钻床1-主轴箱2-进给箱3-主轴4-工作台5-底座6-立柱6可调多轴立式钻床7摇臂钻床1-底座2-立柱3-摇臂4-丝杠5、6-电动机7-主轴箱8-主轴8910数控深孔钻床用特制的深孔钻头，钻头作直线进给运动，工件旋转钻削深孔。11钻铣床12平端面打中心孔钻床131.钻削加工的特点摩擦严重，需较大的钻削力。产生的热量多，而且传热、散热困难，切削温度较高。钻头的高速旋转和较高的切削温度，造成钻头磨损严重。由于钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序增加困难。钻头细而长，钻孔容易产生振动加工精度低，尺寸精度只能达到IT11～IT10，粗糙度只能达到Ra50～12.5μm

。

§3.4.2钻孔14（1）麻花钻2.钻头15麻花钻的结构锥柄式（d>12mm）直柄式（d<13mm）16切削部分：有六面五刃：两个前面，两个主后面，两个副后面；两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刃17主切削刃上各点前角相差较大（由+30°～-30°），切削性能相差悬殊；横刃较长，又为负前角，钻削时会造成严重挤压，轴向力也很大，切削条件很差；主切削刃长，切屑宽，切削刃上各点切削速度相差很大，使切屑卷曲和排出困难；主切削刃与棱边转角处切削速度最高，副后角又为零，因此转角处磨损最快。为克服以上缺陷，提高标准麻花钻的切削能力，常对其几何角度进行修磨。标准麻花钻的缺陷18群钻是在长期的钻孔实践中，不断总结经验，综合应用各种修磨方法而形成的一种先进钻型。

倪志福钻头多刃尖钻头

（2）群钻19群钻特点：

三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边。一侧外刃开屑槽，横刃磨低窄又尖。20用群钻钻削钢件时，轴向力和扭矩分别比标准麻花钻降低30～50%和10～30%，切削时产生的热量显著减少。群钻由于有月牙槽，有利于断屑、排屑和切削液进入切削区，进一步减小了切削力和降低切削热。由于以上原因，刀具寿命可比标准麻花钻提高2～3倍，或生产率提高2倍以上。a.钻钢用群钻b.钻铸铁用群钻c.多分屑槽群钻群钻的优点：21（1）用手握持钻孔直径在8mm以下工件握持边应倒角孔将钻穿时，进给量要小

（2）用平口钳夹持工件直径在8mm以上或用手不能握牢的小工件

3．工件装夹的方法22（3）用V形架配以压板夹持

钻头轴心线位于V形架的对称中心钻通孔时，应将工件钻孔部位离V形架端面一段距离，避免将V形架钻坏（4）用压板夹持工件

钻孔直径在10mm以上压板后端需根据工件高度用垫铁调整23（5）用钻床夹具夹持工件

适用于钻孔精度要求高，零件生产批量大的工件244．钻削用量的选择

高速钢标准麻花钻钻孔时，切削用量可参考附录C表C-8。5．钻孔时的切削液为提高钻头的耐用度和改善孔的加工质量，钻钢件时，一般要加切削液,可选用3%～5%的乳化液或5%～10%的极压乳化液钻铸铁件时一般不用，需要时可用3%～5%的乳化液或煤油钻有色金属件时可用3%～5%的乳化液或煤油。251.概述扩孔是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工，如图所示当钻削d0＞35mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）d0大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔。这样可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产效率比直接用大钻头一次钻出时还要高。扩孔加工图

§3.4.3扩孔262.扩孔工艺的特点扩孔是孔的半精加工方法一般加工精度为IT10～IT9孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm273~4条切削刃及排屑槽，钻芯大，刚性强3~4条导向棱，稳定性↗没有横刃④切削余量小，排屑容易扩孔钻的种类：直柄、锥柄、套式3.扩孔钻28硬质合金锥柄扩孔钻高速钢锥柄扩孔钻291.概述铰孔指用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属层，以得到精度较高的孔的方法。铰孔后可获得IT7~IT8级的孔，表面粗糙度可达Ra3.2~0.4μm。用途在机床上铰削一定精度的配合孔，对孔进行半精加工及精加工。也可用于磨孔前或研孔前的预加工特点齿数多，工作平稳，导向性好。精度分H7、H8、H9三种精度等级。§3.4.4铰孔30

铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。2.铰削过程31铰孔是孔的精加工方法可加工精度为H7、H8、H9的孔孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2～0.4μm铰刀是定尺寸刀具切削液在铰削过程中起着重要的作用3.铰孔的工艺特点321）铰削余量粗铰余量为0.15mm～0.35

mm精铰余量为0.05mm～0.15mm2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min

～

5m/min铰削钢件时，进给量为0.3mm/r

～

2mm/r铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r

～

3mm/r

4.铰削用量

335.铰刀346~12个刀刃，排屑槽更浅，刚性↗↗。有修光刃，可校准孔径和修光孔壁。切削条件好，切削余量小。铰刀结构35铰刀的种类按使用方式机用铰刀手用铰刀按所铰孔形状圆柱形铰刀圆锥形铰刀按容屑槽形状直槽铰刀螺旋槽铰刀按结构组成整体式铰刀可调式铰刀36锥柄机用铰刀

直柄手用铰刀1:50锥度销子铰刀37可调节手用铰刀

机用、手用的区别？

播放:钻床及应用(下)38锪孔：用锪钻在孔口表面加工出一定形状的孔。锪孔作用：为了保证孔与连接件具有正确的相对位置，使连接更可靠。§3.4.5锪孔39锥形锪钻的锥角有60°、90°和120°等，其中以90°最为常见。锥形锪钻也可由麻花钻改制而成由于齿数少，故将后角磨得小些锥形锪钻4060°、90°、120°锥柄锥面锪钻

41工件圆柱表面上的螺纹称为外螺纹；工件圆柱孔内侧面上的螺纹为内螺纹。常用的三角形螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用攻螺纹和套螺纹等钳工加工方法获得。攻螺纹（攻丝）是用丝锥加工出内螺纹；套螺纹（套丝）是用板牙在圆杆上加工出外螺纹。§3.4.6攻螺纹与套螺纹42一攻螺纹与套螺纹所用的工具１．丝锥丝锥是专门用来加工小直径内螺纹的成形刀具丝锥的基本结构形状像一个螺钉，轴向有几条容屑槽，相应地开成几瓣刀刃（切削刃）43由工作部分和柄部组成工作部分由切削部分与校准部分组成。切削部分常磨成圆形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。校准部分的作用是修光螺纹和引导丝锥。丝锥上有三四条容屑槽，便于容屑和排屑。44２．铰杠（铰手）铰杠是用来夹持丝锥的工具。常用的是可调式铰杠，旋动右边手柄，即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰杠长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的施力（扭矩），防止丝锥因施力不当而折断。45３．板牙板牙是加工外螺纹的刀具，由合金工具钢9SiCr、GCr15制成并经热处理淬硬。板牙外形像一个圆螺母，只是上面钻有几个排屑孔，并形成刀刃。46板牙由切削部分、定径部分、排屑孔（一般有三四个）组成。排屑孔的两端有６０°的锥度，起着主要的切削作用。定径部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和４个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙，当板牙的定径部分磨损后，可用片状砂轮沿槽将板牙切割开，借助调紧螺钉将板牙直径缩小。47４.板牙架板牙是装在板牙架上使用的。板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。工具厂按板牙外径规格制造了各种配套的板牙架，供选用。48二攻螺纹与套螺纹的方法

１．攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定丝锥主要是切削金属，但也有挤压金属的作用。因此攻螺纹前的底孔直径（即钻孔直径）必须大于螺纹标准中规定的螺纹内径。确定底孔钻头直径d０的方法，可采用查表法（见有关手册资料）确定。49

或用下列经验公式计算。对钢料及韧性金属

d0≈d－p

对铸铁及脆性金属

d0≈d－（1.05～1.1）p式中：

d0——底孔直径；

d——螺纹公称直径；

p——螺距。50攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底所以孔的深度要大于螺纹长度，盲孔深度可按下列公式计算，即孔的深度＝所需螺孔深度＋0.7d51２．攻螺纹的操作方法先将螺纹钻孔端面孔口倒角，以利于丝锥切入。先旋入一两圈，检查丝锥是否与孔端面垂直（可用目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）然后继续使铰杠轻压旋入。当丝锥的切削部分已经切入工件后，可只转动而不加压，每转一圈应反转１／４圈，以便切屑断落，如图所示。52攻完头锥再继续攻二锥、三锥每更换一锥，先要旋入一两圈，扶正定位，再用铰杠，以防乱扣。攻钢料工件时，加机油润滑可使螺纹光洁，并能延长丝锥使用寿命；对铸铁件，可加煤油润滑。

53３．套螺纹前圆杆直径的确定圆杆外径太大，板牙难以套入；太小，套出的螺纹牙形不完整。因此，圆杆直径应稍小于螺纹公称尺寸。计算圆杆直径的经验公式为圆杆直径≈螺纹外径－0.13p54４．套螺纹的操作方法套螺纹的圆杆端部应倒角，如图（ａ）所示，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短些。55套螺纹过程与攻螺纹相似。板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力；套入三四扣后，可只是转动不加压，并经常反转，以便断屑。

56磨削加工是用磨料磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料）作为工具对工件进行切削加工是由于精加工和硬表面加工的需要而发展起来的目前也有少数应用于粗加工的高效磨削技术随着科学技术的不断发展，对机器及仪器零件在几何精度和强度、硬度方面的要求愈来愈高，磨削加工应用越来越广泛。3.5磨削加工工艺及设备工装57

本节提要一、概述二、常用磨床介绍三、砂轮四、常用磨削加工方法五、磨削加工注意事项六、典型零件的磨削加工

581.磨削加工的特点（1）磨削速度快、温度高（2）背吃刀量小，加工质量高磨削后工件的尺寸精度为IT7~IT6，表面粗糙度Ra值为0.8~0.2μm。采用高精度磨削方法，尺寸精度可达IT5以上，表面粗糙度Ra值可达0.1~0.006μm。（3）径向磨削分力大（4）砂轮具有自锐性（5）适应性强就工件材料而言，不论软硬材料均能磨削；就工件表面而言，很多表面都能采用磨削加工。§3.5.1概述59磨粒形状、大小各异，一般都有钝圆半径，磨粒以较大的负前角进行切削。切削刃排列不规则，呈随机分布状态2.磨削过程及磨削机理60(1)滑擦阶段工件表层产生弹性变形和热应力(2)刻划阶段产生塑性变形沟痕隆起现象和热应力(3)切削阶段切削厚度、切应力和温度达一定值，材料明显滑移形成切屑磨削过程大致分为三个阶段：613.磨削加工范围62

1.磨床种类：（1）外圆磨床普通、万能、无心外圆磨床等（2）内圆磨床普通、无心、行星式内圆磨床等（3）平面磨床卧轴(立轴)矩台(圆台)平面磨床等（4）工具磨床工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等（5）刀具刃磨磨床万能工具磨床、拉刀、滚刀磨床等（6）专门化磨床曲轴、花键轴、齿轮、螺纹磨床等（7）其它磨床研磨机、珩磨机、抛光机等§3.5.2磨床632．万能外圆磨床64M1432A型万能外圆磨床的用途内、外圆柱面、圆锥面及阶梯轴轴肩和端平面。机床的运动1.主运动：砂轮旋转运动(m/s)2.工件旋转运动（周向进给运动）3.工件纵向往复运动

(轴向进给运动)4.砂轮横向进给运动65机床的机械传动系统2.砂轮的传动①外圆砂轮的传动砂轮电机(1440r/min)—Φ127/Φ113—砂轮旋转（一般取v砂≈35m/s）

②内圆磨具的传动磨具电机(2840r/min)—Φ170/Φ50或Φ170/Φ32—磨具旋转(2种转速)3.工作台的手动驱动手轮A—Ⅴ—15/72—Ⅵ—18/72—Ⅶ—Z18/齿条—工作台纵向移动手轮A转1转，工作台纵向移动量为：

1×15/72×18/72×18×2π≈6mm

工作台手动驱动与液压驱动之间有互锁装置。4.砂轮架的横向进给运动

手轮B—Ⅷ—50/50（粗进给）或20/80（细进给）—Ⅸ—44/88—横向进给丝杠(t=4mm)—砂轮架的横向移动粗进给时,手轮B转1转,砂轮横移量为：1×50/50×44/88×4=2mm手轮圆周刻度为200格，转1格进给0.01mm；细进给时转1格进0.0025mm66头架、砂轮架不能转位，无内圆磨头，工艺范围窄刚度好，旋转精度高适于中、大批量磨削外圆柱面、小锥度外圆锥面及阶梯轴轴肩。

3.普通外圆磨床67工件不需夹持，放在砂轮和导轮之间，连续磨削操作简单，生产率高适于大批量磨削无中心孔的轴、套、销等零件。4.无心磨床68无心外圆磨床69有普通、无心、行星式等，又分普通、半自动、全自动。一般采用纵磨法。因砂轮直径小，线速度较低(15～25m/s)砂轮轴细长，刚性差，进给量小，冷却、排屑条件差，生产率低，适于单件小批生产磨削淬硬零件上的孔。5.内圆磨床7071平面磨床6.平面磨床72平面磨床73（1）卧轴矩台平面磨床

周磨法：砂轮与工件接触面小，散热、排屑条件好，加工质量好。但刚性差，磨削用量较小，生产率低适于精磨。74(2)立轴圆台平面磨床端磨法：砂轮轴伸出短，刚性好，磨削用量较大，生产率高。但砂轮与工件接触面大，散热、排屑条件差，加工质量低适于粗磨或半精磨。75数控磨床76绿碳化硅无芯磨砂轮内圆磨砂轮§3.5.3砂轮77外圆磨砂轮平面磨砂轮78砂轮由磨料＋结合剂组成.砂轮特性决定于五要素：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。（1）磨料

要求有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性1).氧化物系（刚玉类，主要成份Al2O3）①棕刚玉（A）棕色,韧、硬度低，磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁②白刚玉（WA）白色，韧性低、硬，磨淬火钢、高速钢、高碳钢③铬刚玉（PA）玫瑰红色，韧，硬度低，Ra小，磨高速钢、不锈钢等1．砂轮组成和特性792).碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）①黑色碳化硅（C）韧性低、硬度高，磨铸铁、黄铜等脆材②绿色碳化硅(GC)韧性差、更硬，磨硬质合金、陶瓷、玻璃等3).超硬磨料

①人造金刚石（D）无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色。硬度高，比天然金刚石性脆，价格比其它磨料贵好多倍，磨硬质合金、陶瓷、宝石等。

②立方氮化硼（CBN）硬度仅次于金刚石，韧性较金刚石好，磨不锈钢、高强度钢和镍基合金钢等。80系别名称代号显微硬度(HV)颜色特性适用范围氧化物系棕刚玉A2200-2288棕褐色硬度高，韧性好，价格便宜磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁白钢玉WA2200-2300白色韧性低、硬磨削淬硬的碳钢、高速钢碳化物系黑碳化硅SiC2840-3320黑色带光泽硬度高于刚玉，性脆而锋利，有良好的导热性和导电性磨削铸铁、黄铜、铝及非金属绿碳化硅GC绿色韧性差、更硬磨硬质合金、陶瓷、玻璃等高硬磨料立方氮化硼CBN8000-9000黑色硬度仅次于金刚石，耐磨性和导电性好，发热量小磨削硬质合金、不锈钢、高合金钢等难加工材料人造金刚石MBD10000淡黄色硬度极高，韧性很差，价格昂贵磨硬质合金、陶瓷、宝石等常用磨料表81（2）粒度粒度表示磨粒的粗细程度，分磨粒和微粉两组。粗磨粒的粒度号为F4~F220

微粉的粒度号为F230~F1200。粗磨用粗粒度，精磨用细粒度；当工件材料软，塑性大，磨削面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。

磨料粒度使用范围磨料粒度使用范围F14~F24磨钢锭，铸件打毛刺，切断钢坯等F120~F600精磨、珩磨、螺纹磨F30~F60一般的平磨、外圆磨和无心磨F600以下精细研磨、镜面磨削F70~F100精磨和刀具刃磨常用磨料的粒度及使用范围82

结合剂起粘结磨粒的作用，使砂轮具有一定的形状和强度，并对砂轮的硬度、耐冲击性、耐腐蚀性、耐热性及砂轮寿命有直接影响。（3）结合剂常用结合剂的性能及适用范围结合剂代号性能适用范围陶瓷V耐热、抗酸、碱的腐蚀，强度较高，较脆最常用，适用于各类磨削加工树脂B结合强度高，有弹性，能在高速下工作，自锐性好，耐热性差，不耐酸、碱适用于荒磨、高速磨削、切断、开槽等增强树脂BF橡胶R强度高，弹性好，耐热性差，不耐油和酸，磨粒钝化后易脱落适于制造无心磨导轮，切割薄片砂轮，精磨、抛光砂轮增强橡胶RF83硬度指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。

取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关.硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬)（4）硬度84砂轮硬度选择原则：磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；成形磨、精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。85组织反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系，即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏松、大气孔四类。紧密组织成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨和强力磨削。中等组织适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。疏松组织不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、内圆等接触面积较大时，磨热敏性强的材料或薄件（5）组织86砂轮的特性，用代号标注在砂轮的端面上按GB2484—2006规定，标记顺序如下：对应标准号、磨具形状、尺寸、磨料、粒度、硬度、组织、结合剂和最高线速度。

砂轮的特性标记示例：

GB/T41271N–300×50×76.2-…A/F36L5V…-50m/s

2．砂轮的名称、形状、尺寸、代号及用途

871.外圆磨削外圆磨削包括磨外圆柱面、外圆锥面和台肩面等可在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，外径较小的短轴也可在无心磨床上进行磨削。经外圆磨削后的工件表面粗糙度一般能达到Ra1.25～0.32μm，加工精度为IT7、IT6。§3.5.4磨削加工方法88(1)砂轮的选择外圆磨削砂轮的选择必须考虑工件的加工精度、磨削性能、磨削力、磨削热等因素。一般选择中等组织的平形砂轮砂轮尺寸则按机床规格选用89(2)工件的装夹1)用前、后顶尖装夹工件（如下图所示）特点是装夹迅速方便，加工精度高。2)用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件三爪卡盘适用于装夹没有中心孔的工件四爪卡盘特别适用于夹持表面不规则的工件903)利用心轴装夹工件用于磨削套类零件的外圆常用心轴有以下几种

①小锥度心轴91②台肩心轴③可胀心轴1—磨床头架主轴2—筒夹3—工件4—锥套5—螺钉92(3)外圆的磨削方法1)纵磨法

精度高、表面粗糙度值小、生产效率低适用于单件小批量生产及零件的精磨。

932)横磨法（切入磨法）

磨削效率高，磨削长度较短，磨削较困难适用于批量生产，磨削刚性好的工件上较短的外圆表面。94横磨法953)综合磨削法（分段磨削法）

综合磨削法是横磨法和纵磨法的综合应用方法：先用横磨法将工件分段粗磨，相邻两段间有一定量的重叠，各段留精磨余量，然后用纵磨法进行精磨综合磨削法964)无心外圆磨床加工示意图972.内圆磨削磨削内圆柱孔（通孔、盲孔、阶梯孔和断续表面的孔等）和内圆锥孔可在内圆磨床上进行。常用的磨削方法a)普通内圆磨削b)无心内圆磨削c)行星内圆磨削图3-20内圆磨削方式9899平面磨削主要在平面磨床上进行，若零件较小或加工一些特殊平面时也可在工具磨床上进行平面磨削精度可达IT7～IT6，表面粗糙度值为Ra0.8～0.2μm。（1）平面磨削的方法常用的平面磨削方式有4种，如图所示

3．平面磨削100利用砂轮圆柱面进行磨削（周磨法）砂轮与工件接触面积小，排屑和冷却条件好，工件发热小。磨粒与磨屑不易落入砂轮与工件之间，因而能获得较高的加工质量，适合于工件的精磨。但因砂轮主轴悬伸，刚性差，不能采用较大的切削用量，且周磨时参加切削的磨粒少，所以生产率较低。利用砂轮的端面进行磨削（端磨法）磨床主轴受压力小，刚性好，可采用较大的切削用量，砂轮与工件的接触面积大，同时参加切削的磨粒多，因而生产率高。由于磨削过程中发热量大，冷却、散热条件差，排屑困难，所以加工质量较差，适用于粗磨。

101(2)磨平行面

①工件安装平面零件磨削时最常用的安装夹具是电磁吸盘凡是由钢、铸铁等磁性材料制成的平行面零件，都可用电磁吸盘安装。这种方法装卸工件方便迅速，牢固可靠，能同时安装多个工件。由于定位基准面被均匀地吸紧在台面上，从而能很好地保证加工平面与基准面的平行度。

电磁吸盘102②砂轮选择根据工件的加工精度、磨削方式以及工件材料等来选择砂轮。周磨时一般采用平形砂轮；由于砂轮与工件的接触面积比外圆磨削时大，所以砂轮的硬度应比外圆磨削时选用的砂轮稍软一些。端磨时一般采用筒形砂轮或碗形砂轮，粗磨时也可选用镶块砂轮。103(3)磨垂直面

垂直面是指与主要基面垂直的平面磨削垂直面的关键——如何装夹，才能达到垂直度要求图6-7精密平口钳1—固定钳口2—活动钳口3—凸台4—螺杆5—平口钳体①用精密平口钳装夹工件磨小型垂直面，特别是非磁性材料工件时，通常采用此种方法装夹工件这种磨削方法较简便，生产率高，且能保证工件的加工精度104②用精密角铁装夹工件能达到较高的磨削精度磨削时，工件以精加工过的面贴紧在角铁的垂直面上，用压板和螺钉夹紧，并用百分表校正后进行加工。此种方法虽装夹较烦，但可以获得较高的垂直精度，通常用于工夹具的装夹图6-8精密角铁1054．磨削加工参数选择磨削方法外圆磨削内圆磨削平面磨削砂轮粒度F46-F60F46-F80F36-F60修整工具单粒金钢石砂轮速度25-35m/s18-30m/s25-35m/s工件速度20-35m/min20-50m/min

磨削进给速度1.2-3m/min2-3m/min17-30m/min磨削深度横向0.02-0.05mm0.005-0.01mm2-5mm(双行程)纵向

0.02-0.05mm光磨次数(单行程)1~22~41~2mm（Ra0.63-1.25）106齿轮是机械传动中的重要零件，具有传动比准确、传动力大、效率高、结构紧凑、可靠性好等优点，应用极为广泛。随着科学技术的发展，对齿轮传动精度和圆周速度等方面的要求越来越高，因此齿轮加工技术在机械制造业中占有重要的地位。3.6其他加工工艺及设备工装§3.6.1齿轮加工107按轮齿成形加工原理分两大类：

1.成形法

设备：铣床、分度头加工精度和生产率较低，适于单件小批生产。铣齿一、齿形加工方法108加工精度和生产率较高一把刀可加工相同模数、相同压力角的任何齿数的齿轮插齿滚齿

2.展成法109按所能加工的齿轮分为：圆柱齿轮加工机床：滚齿机、插齿机等；圆锥齿轮加工机床：直齿锥齿轮刨齿机、铣齿机、拉齿机圆弧齿轮加工机床：弧齿锥齿轮铣齿机精加工齿轮机床：研齿机、剃齿机、珩齿机、磨齿机二、齿轮加工机床110滚齿机数控滚齿机111插齿机112数控剃齿机113成形砂轮磨齿机1141.滚齿机（1）滚齿原理—模拟一对螺旋齿轮啮合过程（2）滚齿机运动分析主运动—滚刀旋转运动；展成(啮合)运动—齿坯与滚刀按一定速比转动；进给运动—滚刀沿齿坯轴向运动。115滚齿过程116（3）Y3150E滚齿机