铁路工务桥隧专业更换支座作业指导书

铁路工务桥隧专业更换支座作业指导书一、作业总则（一）适用范围本指导书适用于国家铁路、地方铁路及专用铁路的桥梁（含简支梁、连续梁、刚构桥等）支座更换作业，涵盖板式橡胶支座、盆式支座、球形支座等各类支座的拆除、新支座安装及后续调试，适用于桥隧工务专业日常检修、病害整治及应急抢修场景。（二）作业目标消除支座老化、变形、破损、脱空、位移等病害，恢复支座承载、转动及位移功能；确保更换后支座安装精度符合规范要求，梁体受力均匀，满足铁路行车安全平稳需求；杜绝作业过程中坍塌、坠落、梁体失稳等安全事故，实现“零伤亡、零隐患、零缺陷”。（三）遵循标准《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415）；《铁路工务安全规则》（铁总运〔2014〕272号）；《铁路桥梁支座》（TB/T1853）；相关桥梁设计文件及支座产品技术说明书。二、作业准备（一）技术准备现场勘查与病害确认：核查支座病害类型（如橡胶老化开裂、钢件锈蚀、支座偏移、锚栓松动等），测量支座实际位移量、高程偏差、梁体缝隙等数据；确认桥梁跨度、梁体重量、支座型号规格、锚栓位置及数量，核对新支座参数与设计要求一致。方案编制与审批：编制专项作业方案，明确梁体顶升工艺、支座拆除与安装步骤、安全防护措施、人员设备配置及应急预案；涉及营业线施工的，按规定办理施工封锁计划审批，明确封锁时间、影响范围及防护方案；方案需经工务段技术科审核、段长批准，复杂桥梁（如大跨度连续梁、高墩桥梁）需组织专家论证。技术交底：实行“三级交底”制度（项目总工→现场技术负责人→作业班组），明确作业流程、技术参数、质量控制点及安全风险点；交底内容需包含梁体顶升高程（一般高于原支座顶面2~5mm）、支座对位偏差要求、锚栓安装标准等，交底记录签字存档。（二）人员准备作业班组配置：现场负责人1名、技术人员2名、安全防护员2名（驻站联络员1名、现场防护员1名）、顶升操作人员4~6名、安装人员4~6名、起重工2名、电工1名、普工3~4名；资质要求：所有作业人员需经安全培训及实操考核合格后方可上岗，起重工、电工等特种作业人员须持有效特种作业操作证；岗前培训：重点培训梁体顶升同步控制、支座安装精度控制、高空作业防护、应急处置流程等内容。（三）设备与材料准备核心设备：顶升设备：采用同步液压千斤顶（额定承载力不小于梁体重量的1.5倍），数量按梁体支点数量配置（简支梁每端不少于2台），配备同步顶升控制系统（同步误差≤0.5mm）；拆除设备：风镐、电锤、切割机、撬棍、扳手等，用于拆除锚栓、旧支座及周边附属构件；测量设备：水准仪（精度±0.1mm）、全站仪（测角精度±2″）、钢直尺、塞尺等，用于高程及位置测量；防护设备：安全网、防护栏杆、安全带、安全帽、防滑鞋、绝缘手套等个人防护用品，以及警示标志、照明设备、应急发电机。材料准备：新支座：核对型号、规格、出厂合格证及检测报告，外观无裂纹、变形、锈蚀，橡胶支座老化期符合要求，盆式支座密封良好、转动灵活；辅助材料：锚栓（材质强度等级符合设计，数量与原支座一致）、环氧砂浆（强度等级不低于C40）、密封胶、防锈漆、垫片等，所有材料需经检验合格。（四）现场准备清理作业区域：清除支座周边杂物、灰尘、油污，平整作业场地，确保设备摆放稳定；搭设作业平台：高空作业时搭设定型化脚手架或作业平台，防护栏杆高度≥1.2m，设置挡脚板（高度≥18cm），铺设脚手板并固定牢固，作业平台承载力≥2.5kN/m²；安全防护设置：营业线施工时，按规定设置防护标志（如作业标、减速标），划定警戒区，严禁非作业人员进入；夜间作业配备充足照明设备。三、作业流程（一）封锁施工手续办理（营业线作业）驻站联络员提前到车站行车室办理施工登记，核对封锁计划、作业地点及影响范围；现场防护员按规定设置防护信号，确认防护到位后，向现场负责人汇报，下达作业开始指令。（二）梁体顶升千斤顶布置：按梁体支点受力情况均匀布置千斤顶，千斤顶中心与支座中心偏差≤5cm，底部铺垫钢板（厚度≥20mm），确保受力均匀，防止局部承压过大；千斤顶顶部与梁体接触处设置橡胶垫板或不锈钢板，避免损伤梁体混凝土。试顶升：启动同步顶升系统，缓慢升压，顶升高度至1~2mm时停止，检查千斤顶受力状态、梁体是否倾斜、设备是否正常运行；确认无异常后，继续分级顶升，每级顶升高度≤5mm，同步监测梁体高程，确保各支点顶升量偏差≤0.5mm，严禁单点超顶导致梁体扭曲。到位锁定：顶升至设计高度（高于原支座顶面2~5mm，满足旧支座拆除空间需求）后，立即在千斤顶两侧设置刚性支撑（如钢垫块、砂箱），支撑点与梁体紧密贴合，确保梁体稳定；锁定千斤顶压力，关闭液压系统，专人监测梁体沉降情况，每10分钟记录一次高程数据，发现异常立即采取降压措施。（三）旧支座拆除拆除支座周边附属构件（如防尘罩、锚固螺栓盖板），用扳手或切割机拆除锚栓（严禁暴力切割损伤梁体或墩台混凝土）；采用撬棍或小型起重机将旧支座平稳移出，若支座与混凝土粘结牢固，用风镐或电锤轻轻剥离，避免破坏支座垫石混凝土；清理支座垫石表面，去除残留砂浆、杂物及锈蚀，用高压水枪冲洗干净，晾干后检查垫石平整度（偏差≤2mm/m）、高程及尺寸，若垫石破损、下沉，需先进行修补（采用环氧砂浆找平，养护时间≥24h）。（四）新支座安装支座定位：根据设计位置在垫石上弹设支座中心线、锚栓孔位置线，确保支座安装位置偏差≤3mm；对于盆式支座，调整支座水平度（偏差≤0.2%），确保支座上、下座板平行，四角高差≤2mm。锚栓安装：按弹设位置钻孔，孔径比锚栓直径大5~10mm，孔深符合设计要求（一般不小于锚栓长度的1.5倍），清理孔内灰尘碎屑；注入环氧砂浆或专用锚固剂，插入锚栓，确保锚栓垂直（偏差≤1°），锚固剂饱满，养护至规定强度（一般≥7d）。支座就位：采用起重机或人工将新支座平稳放置在垫石上，对准中心线及锚栓位置，调整支座高程与设计一致（偏差≤±2mm）；板式橡胶支座安装时，确保支座与梁体、垫石紧密贴合，无脱空现象（用塞尺检查，缝隙≤0.3mm）；盆式支座安装时，确保密封圈安装到位，注油孔畅通。固定与密封：拧紧锚栓螺母，紧固力矩符合设计要求（一般为40~60N・m），采用双螺母防松；在支座周边缝隙处涂抹密封胶，防止雨水、杂物侵入，安装防尘罩（参照《支座锚螺栓防尘罩制作及安装专项技术方案》执行）。（五）梁体落位同步缓慢降低千斤顶压力，使梁体平稳落在新支座上，落位过程中监测梁体高程及支座受力情况，发现倾斜立即停止调整；梁体落位后，检查支座与梁体、垫石的贴合度，用塞尺测量各部位缝隙，确保无脱空；测量梁体高程、中线偏差，符合设计要求（梁体高程偏差≤±3mm，中线偏差≤5mm）。（六）收尾清理拆除千斤顶、刚性支撑、作业平台等设备，清理作业现场杂物、废料，做到“工完、料尽、场地清”；收集旧支座、废弃锚栓等材料，按规定分类处置，严禁随意丢弃。四、安全防护措施（一）梁体顶升安全控制顶升前检查千斤顶、液压系统、同步控制系统等设备性能，确保无泄漏、无故障；严禁在顶升过程中敲击、撬动梁体或支座，严禁超行程、超荷载顶升；作业期间安排专人监测梁体沉降、千斤顶压力及支撑稳定性，发现异常立即启动应急方案，停止作业并采取加固措施。（二）高空作业安全控制高空作业人员必须佩戴安全带（高挂低用），系挂在牢固可靠的部位，严禁酒后作业、疲劳作业；作业平台脚手板满铺并固定，严禁探头板、悬空作业；工具、材料采用工具袋吊运，严禁抛掷；遇大风（风速≥6级）、暴雨、冰雪、浓雾等恶劣天气，立即停止高空作业。（三）营业线施工安全控制严格执行“行车不施工、施工不行车”原则，封锁时间外严禁进行影响行车安全的作业；驻站联络员与现场防护员保持每3分钟一次联络，及时通报列车运行情况，遇紧急情况立即发出停车信号；作业现场设置明显警示标志，划定警戒区，安排专人防护，防止非作业人员、设备侵入限界。（四）消防安全控制作业现场配备灭火器（每50m²不少于1具），严禁违规使用明火，切割作业时清理周边易燃易爆物品，安排专人监护；电气设备、配电箱做好防雨、防潮措施，电线架空或埋地敷设，严禁私拉乱接。五、质量控制标准（一）支座安装精度要求支座中心线与设计位置偏差≤3mm；支座顶面高程偏差≤±2mm；板式橡胶支座：与梁体、垫石贴合紧密，无脱空，缝隙≤0.3mm；盆式支座：上、下座板平行，四角高差≤2mm，密封良好，无渗漏；锚栓安装：垂直偏差≤1°，紧固力矩符合设计要求，无松动。（二）过程质量检查每道工序完成后执行“三检制”（自检、互检、专检）：自检：作业人员自行检查作业质量，如支座定位、锚栓紧固情况；互检：班组内交叉检查，发现问题及时整改；专检：技术人员或质量员重点检查安装精度、贴合度、高程偏差等关键指标，不合格不得进入下道工序。关键工序（如梁体顶升、支座定位）需经监理单位（如有）验收合格后，方可继续作业。（三）质量缺陷处理若发现支座脱空，需重新顶升梁体，调整支座位置或采用环氧砂浆填补缝隙；若支座高程偏差超标，需调整千斤顶行程，重新落位梁体；若锚栓松动或锚固强度不足，需重新锚固锚栓，养护至规定强度后再进行后续作业。六、应急处置预案（一）梁体失稳应急处置立即停止作业，启动同步降压系统，缓慢回落梁体至稳定位置；增加刚性支撑数量，加固梁体两侧，防止梁体倾斜；组织技术人员分析失稳原因，调整作业方案，经审批后重新作业。（二）千斤顶故障应急处置若单个千斤顶泄漏或失效，立即启动备用千斤顶替换，同步调整其他千斤顶压力，确保梁体受力均匀；若液压系统故障，立即关闭总阀门，启用手动泄压装置，缓慢回落梁体，检查故障原因并修复。（三）人身伤害应急处置发生坠落、挤压等人身伤害事故，立即停止作业，组织抢救伤员，拨打120急救电话；保护事故现场，按规定上报上级主管部门，配合事故调查处理。七、作业记录与归