车间产品质量考核管理制度

车间产品质量考核管理制度

一、总则

1.1制定目的

为强化车间产品质量全过程管控，建立系统化、标准化的质量考核机制，明确各岗位质量责任边界，规范质量评价与奖惩流程，推动产品质量持续改进，降低质量损失成本，提升客户满意度及市场竞争力，依据公司战略目标及质量管理要求，特制定本制度。

1.2制定依据

本制度以《中华人民共和国产品质量法》《ISO9001:2015质量管理体系要求》《公司质量手册》《生产过程控制程序》及相关行业技术标准为依据，结合车间生产实际情况制定，确保考核管理的合法性、合规性与适用性。

1.3适用范围

本制度适用于公司各生产车间（包括但不限于总装车间、机加工车间、焊接车间等）的质量考核管理，覆盖车间全体管理人员、操作人员、检验人员及相关辅助岗位；考核对象包括原材料投入、生产过程控制、成品检验、仓储转运等全流程质量环节，以及公司内部质量改进项目与客户投诉处理相关责任追溯。

1.4基本原则

（1）质量优先原则：以产品质量为核心，将质量指标作为考核的核心权重，确保生产活动始终围绕质量目标展开。

（2）客观公正原则：考核数据以检测记录、过程监控数据、客户反馈等客观事实为依据，避免主观臆断，确保评价结果公平透明。

（3）责任到人原则：明确各岗位质量职责，建立“谁操作、谁负责；谁管理、谁担责”的责任追溯机制，避免责任模糊。

（4）持续改进原则：将考核结果与质量改进措施相结合，通过问题分析、纠正预防及经验分享，推动质量管理水平螺旋式上升。

（5）奖惩并重原则：对质量绩效优异者给予表彰奖励，对质量责任事故及违规行为进行问责，形成正向激励与反向约束的双重机制。

1.5管理职责

（1）质量部：负责制定与修订质量考核标准，组织实施质量检查与考核，审核考核数据，处理考核申诉，推动质量改进措施落实，向管理层汇报考核结果。

（2）生产车间：执行质量管理制度，落实生产过程质量控制要求，配合质量部开展考核工作，组织车间内部质量培训与问题整改，确保操作人员熟知质量标准与考核细则。

（3）人力资源部：根据质量考核结果落实奖惩措施，将质量绩效纳入员工晋升、评优及薪酬调整依据，协助开展质量意识培训。

（4）设备部：负责生产设备的维护保养与精度管理，确保设备状态满足质量要求，参与因设备故障导致的质量问题分析与考核。

（5）操作人员：严格遵守作业指导书与质量标准，执行自检、互检程序，如实记录生产数据，主动发现并上报质量隐患，参与质量改进活动。

（6）检验人员：按照检验规范开展原材料、过程产品及成品的检验工作，确保数据真实准确，对不合格品及时标识、隔离并反馈，参与质量问题的原因分析。

二、考核组织架构与职责分工

2.1考核领导小组

考核领导小组是车间产品质量考核管理的最高决策机构，由公司总经理担任组长，质量总监、生产总监、人力资源总监担任副组长，各生产车间主任、质量部经理、生产部经理为成员。领导小组每季度召开一次例会，特殊情况可临时召开。其主要职责包括：一是制定和修订车间产品质量考核管理制度及配套细则，确保考核体系的科学性、合理性和可操作性；二是审批年度质量考核目标及分解方案，将公司总体质量目标细化到各车间、各岗位；三是审核季度、年度质量考核结果，决定重大质量问题的奖惩措施；四是处理重大质量考核申诉，确保考核过程的公平公正；五是推动质量考核与公司战略、员工发展的结合，强化质量文化的建设。

2.2执行工作组

执行工作组是考核管理的日常执行机构，由质量部牵头，成员包括质量部主管、生产部主管、人力资源部主管、各车间质检员及生产统计员。工作组设组长一名，由质量部经理担任，负责协调日常工作。其主要职责：一是根据领导小组审批的考核制度，制定具体的考核实施细则，明确考核指标、评分标准、数据来源及考核周期；二是负责日常质量数据的收集、整理与核实，包括原材料检验合格率、过程产品不良率、成品一次交验合格率、客户投诉率等关键指标；三是组织实施季度、年度质量考核，按照评分标准对各车间、各岗位进行评分，形成考核报告；四是向领导小组汇报考核结果，反馈考核中发现的问题，协助制定整改措施；五是解答车间及员工对考核制度的疑问，处理日常考核申诉；六是跟踪考核结果的落实情况，确保奖惩措施及时到位。

2.3车间内部考核小组

各生产车间设立内部考核小组，由车间主任担任组长，班组长、质检员、技术员为成员。车间内部考核小组负责本车间质量考核的具体实施与日常管理。其主要职责：一是组织本车间员工学习产品质量考核管理制度及岗位质量要求，确保员工熟知考核标准；二是落实生产过程中的质量控制措施，严格执行作业指导书、工艺文件及质量标准，确保生产过程符合要求；三是收集本车间的质量数据，包括自检、互检记录、过程检验记录、不良品处理记录等，确保数据的真实性和完整性；四是配合执行工作组开展考核工作，提供必要的资料和支持；五是针对考核中发现的问题，组织员工分析原因，制定整改计划，并跟踪整改效果；六是开展本车间的质量培训与经验分享活动，提升员工的质量意识和操作技能；七是向执行工作组汇报本车间的质量考核情况，反馈员工的意见和建议。

2.4质量检验人员职责

质量检验人员是产品质量的直接把关者，包括原材料检验员、过程检验员及成品检验员。其主要职责：一是按照检验标准和规范，对原材料、过程产品及成品进行检验，确保产品质量符合要求；二是准确记录检验数据，对不合格品及时标识、隔离并反馈给相关部门；三是参与质量问题的分析与处理，提供检验数据支持；四是配合执行工作组收集质量数据，参与质量考核；五是学习新的检验方法和标准，提升检验技能；六是向车间内部考核小组汇报检验过程中发现的质量隐患，协助制定预防措施。

2.5生产操作人员职责

生产操作人员是产品质量的直接责任者，包括各岗位操作工、设备操作工等。其主要职责：一是严格遵守作业指导书、工艺文件及质量标准，确保生产过程符合要求；二是执行自检、互检程序，对生产的产品进行初步检查，及时发现并上报质量问题；三是如实记录生产数据，包括生产时间、工艺参数、设备状态等，确保数据的真实性；四是参与质量改进活动，提出合理化建议；五是接受质量培训和考核，提升质量意识和操作技能；六是对因操作不当导致的质量问题承担责任，并配合整改。

2.6辅助部门职责

辅助部门包括设备部、采购部、仓储部等，其职责与质量考核密切相关。设备部负责生产设备的维护保养与精度管理，确保设备状态满足质量要求，参与因设备故障导致的质量问题分析与考核；采购部负责原材料的质量控制，确保原材料符合标准，参与原材料检验合格率的考核；仓储部负责成品的存储与转运，确保成品在存储过程中不受损坏，参与成品交验合格率的考核。辅助部门需配合执行工作组收集相关质量数据，参与质量考核，并针对考核中发现的问题制定整改措施。

三、考核指标体系设计

3.1指标设计原则

3.1.1战略导向性原则

考核指标设计需与公司整体质量战略目标紧密衔接，将客户满意度、市场竞争力等宏观目标分解为车间可执行的具体指标。例如，若公司战略为“提升高端产品市场占有率”，则需在车间考核中增加“高端产品一次交验合格率”“关键工序参数达标率”等针对性指标，确保车间工作方向与公司战略保持一致。

3.1.2可量化可操作性原则

所有指标需具备明确的计算公式和数据来源，避免模糊表述。例如，“过程产品不良率”需定义为“（过程检验不合格品数量/过程产品总生产数量）×100%”，数据来源于车间生产日报表与检验记录；“自检执行率”需定义为“（实际开展自检的批次/计划开展自检的批次）×100%”，数据来源于班组自检记录表。同时，指标需考虑车间实际生产条件，确保数据可采集、结果可验证。

3.1.3全流程覆盖性原则

指标需覆盖产品质量形成的全生命周期，包括原材料投入、生产过程控制、成品检验、仓储转运及客户反馈等环节。例如，原材料环节设置“原材料检验合格率”，生产过程设置“关键工序SPC监控达标率”，成品环节设置“成品交验合格率”，客户环节设置“客户投诉响应及时率”，形成从源头到终端的闭环管理。

3.1.4动态适应性原则

指标需根据生产环境、工艺改进、客户需求变化等因素定期调整。例如，新产品导入初期，可设置“试生产过程问题整改及时率”作为临时指标；当客户对产品包装提出新要求时，需增加“包装完好率”指标；当设备升级后，需调整“设备参数稳定性”指标的权重，确保指标体系的时效性与适用性。

3.2核心指标分类与定义

3.2.1过程控制指标

3.2.1.1首件检验合格率

指生产批次首件产品经检验符合标准的比例，计算公式为“（首件检验合格数量/首件检验总数量）×100%”。该指标用于验证生产准备阶段的质量控制效果，考核对象为班组长与首件检验员。数据来源于车间首件检验记录表，要求首件检验合格率不低于98%，低于95%触发预警。

3.2.1.2过程参数达标率

指生产过程中关键工艺参数（如温度、压力、转速等）符合工艺文件要求的比例，计算公式为“（参数达标次数/参数总检测次数）×100%”。该指标反映生产过程的稳定性，考核对象为操作工与设备维护人员。数据来源于MES系统实时监控记录，要求参数达标率不低于99%，每降低1%扣减相关岗位绩效分数2分。

3.2.1.3自检互检执行率

指操作工按规程开展自检、互检的比例，计算公式为“（实际开展自检互检的工时/计划开展自检互检的工时）×100%”。该指标促进操作工主动参与质量控制，考核对象为操作工。数据来源于班组生产日志与班组长巡查记录，要求执行率不低于95%，未达标者需接受补培训并重新考核。

3.2.2结果指标

3.2.2.1成品一次交验合格率

指成品首次送检即合格的比例，计算公式为“（一次交验合格数量/一次交验总数量）×100%”。该指标是衡量车间生产质量的核心指标，考核对象为车间主任与质检组长。数据来源于成品检验报告，要求季度平均合格率不低于97%，每降低1%扣减车间主任绩效奖金5%。

3.2.2.2客户投诉率

指因产品质量问题引发的客户投诉数量占产量的比例，计算公式为“（客户投诉数量/总生产数量）×10000”（以万件为单位）。该指标反映产品质量的市场表现，考核对象为质量部与销售部。数据来源于CRM系统投诉记录，要求年度投诉率不超过3起/万件，每超1起扣减质量部绩效奖金3%。

3.2.2.3返工率

指需返工处理的成品数量占总产量的比例，计算公式为“（返工产品数量/总生产数量）×100%”。该指标衡量生产过程的浪费程度，考核对象为生产车间与工艺部。数据来源于返工工单记录，要求返工率不超过1.5%，每超0.5%扣减生产主管绩效奖金4%。

3.2.3改进指标

3.2.3.1质量改进项目完成率

指按计划完成的质量改进项目数量占总计划数量的比例，计算公式为“（已完成改进项目数量/计划改进项目数量）×100%”。该指标推动质量问题的持续改进，考核对象为质量改进小组。数据来源于质量改进项目台账，要求季度完成率不低于90%，未完成项目需提交延期说明并制定追赶计划。

3.2.3.2问题整改及时率

指质量问题描述到整改完成的时间符合要求的比例，计算公式为“（按时整改完成的问题数量/总整改问题数量）×100%”。该指标确保质量问题得到快速解决，考核对象为责任部门。数据来源于质量问题整改跟踪表，要求整改及时率不低于95%，超时未整改的每项扣减责任部门绩效2分。

3.2.3.3质量培训参与率

指员工参加质量培训的出勤率，计算公式为“（实际参训人次/计划参训人次）×100%”。该指标提升员工质量意识与技能，考核对象为人力资源部与车间主任。数据来源于培训签到表，要求参与率不低于90%，未达标员工需重新安排培训并考核。

3.3指标权重设定方法

3.3.1权重分配逻辑

指标权重根据岗位性质与责任差异进行分配。例如，车间主任作为质量第一责任人，其考核中“成品一次交验合格率”权重占30%，“客户投诉率”权重占20%；操作工更关注过程控制，“自检互检执行率”权重占25%，“过程参数达标率”权重占20%；质量部侧重改进，“质量改进项目完成率”权重占35%，“问题整改及时率”权重占25%。

3.3.2权重确定流程

权重确定采用“数据收集-专家打分-权重计算-审批确认”的流程。首先收集历史质量数据，分析各指标对质量结果的影响程度；其次组织质量、生产、人力资源等部门负责人进行专家打分，采用层次分析法（AHP）计算各指标权重；最后提交考核领导小组审批，确保权重分配的科学性与合理性。

3.3.3权重动态调整机制

权重调整每半年进行一次，调整依据包括：客户反馈的重点问题（如近期客户投诉集中于包装问题，则提高“包装完好率”权重10%）；工艺改进的重点方向（如引入新设备后，提高“设备参数稳定性”权重8%）；公司战略的临时调整（如拓展海外市场，提高“国际标准认证达标率”权重12%）。调整前需进行影响评估，避免权重波动过大导致考核失衡。

3.4数据采集与验证机制

3.4.1数据采集渠道

数据采集采用“系统自动抓取+人工记录+定期汇总”的方式。过程参数数据由MES系统实时采集并存储；检验数据由质检员录入LIMS系统（实验室信息管理系统）；生产数据由班组统计员录入生产日报表；客户投诉数据由销售部录入CRM系统。各系统需实现数据对接，确保数据的一致性与实时性。

3.4.2数据验证流程

数据验证实行“三级审核”制度。一级审核由数据采集人员自查，确保数据录入准确无误；二级审核由部门主管抽查，重点核对异常数据（如某批次产品不良率突增需核实检验记录）；三级审核由质量部专项审核，每月对各部门上报数据进行交叉核对，确保数据真实可靠。对伪造数据的行为，一经查实严肃处理，相关责任人绩效降级并通报批评。

3.4.3数据异常处理

当数据出现异常波动时（如成品合格率单周下降5%以上），需启动异常处理流程：首先由车间主任组织分析原因，区分是数据误差还是真实质量问题；若是数据误差，需在2个工作日内修正数据并说明原因；若是真实质量问题，需在3个工作日内提交《质量问题分析报告》，制定整改措施并跟踪落实。异常处理情况纳入月度考核，未按时完成的扣减相关责任人绩效5分。

3.5指标应用场景

3.5.1月度绩效考核

月度考核采用“指标得分×权重”的计算方式，总分100分。例如，车间主任月度考核中，“成品一次交验合格率”得分=（实际合格率/目标合格率）×30分，“客户投诉率”得分=（目标投诉率/实际投诉率）×20分（实际投诉率为0时得满分）。月度考核结果与员工当月绩效奖金挂钩，得分90分及以上发放120%奖金，80-89分发放100%，70-79分发放80%，70分以下不发放。

3.5.2年度评优晋升

年度评优包括“质量标兵车间”“质量先进个人”等荣誉称号，评选依据为年度指标综合得分。例如，“质量标兵车间”需同时满足“成品一次交验合格率年度平均≥98%”“客户投诉率≤2起/万件”“质量改进项目完成率≥95%”三个条件，由得分排名前3的车间当选。“质量先进个人”需从月度考核连续6个月得分90分以上的员工中选拔，优先考虑提出质量改进建议并被采纳的员工。

3.5.3质量改进决策

指标分析结果用于指导质量改进资源的分配。例如，若某车间“过程参数达标率”连续两个月低于95%，则需安排工艺部工程师驻点指导，优化工艺参数；若“客户投诉率”中因外观问题占比达60%，则需增加外观检验频次并开展专项培训。质量改进项目优先选择“投入产出比高、指标提升潜力大”的领域，确保资源利用效率最大化。

四、考核实施流程

4.1考核周期设定

4.1.1月度考核

月度考核以自然月为周期，每月1日至30日为一个考核期。每月最后两个工作日为数据汇总期，由执行工作组收集各部门质量数据，完成初步核算。次月5日前形成考核报告，经质量部审核后提交考核领导小组审批。月度考核结果于次月8日前在车间公告栏公示，员工可在3个工作日内提出申诉。

4.1.2季度考核

季度考核以季度为周期，每季度首月1日至季度末月30日为一个考核期。季度考核在次月10日前完成，重点评估质量改进项目进展、客户投诉处理效果及长期指标趋势。季度考核结果作为年度评优的主要依据，同时用于调整下季度指标权重。

4.1.3年度考核

年度考核以自然年为周期，每年12月31日截止。次年1月15日前完成年度数据汇总，结合月度与季度考核结果，计算年度综合得分。年度考核结果于次年1月20日前报总经理办公会审批，用于年度评优、晋升及薪酬调整。

4.2数据采集与记录

4.2.1原材料数据采集

采购部每日将原材料检验报告录入质量管理系统，记录供应商名称、物料批次、检验项目、合格数量及不合格原因。检验员对每批次原材料留存样品并标注检验状态，确保可追溯性。原材料合格率数据由系统自动计算，每日更新。

4.2.2过程数据采集

操作工每小时记录关键工艺参数，填写《生产过程参数记录表》，班组长每日抽查记录真实性。质检员每小时对过程产品进行抽检，记录缺陷类型及数量，数据实时录入MES系统。设备维护人员每日填写《设备点检记录表》，记录设备运行状态及异常情况。

4.2.3成品数据采集

成品检验员按批次填写《成品检验报告》，记录检验项目、合格数量、不合格数量及返工处理意见。仓库管理员在成品入库时核对检验报告，确认检验状态标识。客户投诉数据由销售部录入CRM系统，详细记录投诉内容、涉及批次、处理结果及客户反馈。

4.3评分计算与等级划分

4.3.1指标得分计算

采用“实际值/目标值×权重”计算单项指标得分。例如，某车间成品一次交验合格率目标为97%，实际达到95%，则该项得分为（95/97）×30分=29.38分。对于反向指标（如客户投诉率），采用“目标值/实际值×权重”计算。所有指标得分保留两位小数，四舍五入取整。

4.3.2综合得分计算

将所有指标得分相加得出综合得分。例如，车间主任考核中，过程控制指标占40%，结果指标占40%，改进指标占20%，综合得分=过程指标得分×40%+结果指标得分×40%+改进指标得分×20%。操作工考核中，过程控制指标占60%，结果指标占30%，改进指标占10%。

4.3.3考核等级划分

根据综合得分划分四个考核等级：优秀（90分及以上）、良好（80-89分）、合格（70-79分）、不合格（70分以下）。优秀比例不超过考核对象的20%，良好比例不超过30%。连续两次不合格的员工需参加再培训，连续三次不合格的予以调岗或辞退。

4.4结果应用与反馈

4.4.1绩效奖金分配

月度考核结果直接与绩效奖金挂钩。优秀员工发放120%绩效奖金，良好员工发放100%，合格员工发放80%，不合格员工不发放。季度考核结果影响季度奖金，年度考核结果影响年终奖发放额度。例如，年度考核优秀的员工年终奖可额外获得15%的加成。

4.4.2员工发展应用

年度考核优秀的员工优先获得晋升机会，可申请参加外部质量培训或管理研修班。考核良好的员工作为后备干部重点培养，纳入人才梯队计划。考核合格的员工需制定个人改进计划，由车间主任跟踪落实。考核不合格的员工参加针对性培训，培训后再次考核仍不合格的予以转岗。

4.4.3质量改进应用

考核结果作为质量改进项目立项的依据。连续三个月考核不合格的指标，由质量部牵头成立专项改进小组，制定整改方案并跟踪落实。改进项目完成后，重新评估指标达成情况，纳入下一周期考核。例如，某车间“返工率”连续三个月超标，则需在15日内提交返工原因分析及改进措施。

4.5申诉与复核流程

4.5.1申诉提出

员工对考核结果有异议的，可在结果公示期内填写《考核申诉表》，说明申诉理由并提供相关证据。申诉需逐级提交，先由车间内部考核小组复核，对结果不满意的再提交至执行工作组。申诉需在公示期内提出，逾期不予受理。

4.5.2申诉处理

执行工作组收到申诉后，3个工作日内组织相关人员调查核实。调查包括查阅原始记录、现场核查、当事人询问等。调查结果需经质量部审核后，5个工作日内反馈申诉人。对复核结果仍不满意的，可向考核领导小组提出二次申诉，领导小组的裁决为最终结果。

4.5.3申诉记录管理

所有申诉材料由人力资源部统一归档保存，包括申诉表、调查记录、复核结果及最终裁决。申诉情况作为考核工作改进的依据，定期分析申诉原因，优化考核流程。例如，若某岗位申诉率超过10%，需重新评估该岗位考核指标的合理性。

五、考核结果应用与改进机制

5.1结果应用方式

5.1.1绩效奖金挂钩

考核结果直接与员工绩效奖金关联。月度考核得分90分以上者，绩效奖金按120%发放；80-89分按100%发放；70-79分按80%发放；70分以下不发放。车间主任奖金总额与车间整体考核结果挂钩，车间综合得分每高于目标值1%，车间主任奖金增加5%，最高不超过150%。奖金发放由人力资源部根据考核结果计算，次月随工资发放。

5.1.2晋升与评优依据

年度考核结果作为员工晋升的重要依据。连续两年考核优秀的员工可晋升为班组长或技术员；连续三年考核优秀的员工可晋升为车间副主任。年度考核前10%的员工评为“质量标兵”，颁发荣誉证书并给予一次性奖励。考核不合格的员工不得晋升，连续两年不合格者需转岗或降级。

5.1.3培训资源分配

考核结果决定员工培训机会分配。考核优秀的员工优先参加外部高端培训，如六西格玛黑带认证、国际质量标准研修班；考核良好的员工参加内部专项培训，如新工艺操作、质量工具应用；考核合格的员工参加基础培训，如质量意识、操作规范；考核不合格的员工必须参加针对性补训，培训后重新考核。

5.2改进机制实施

5.2.1问题分析流程

当考核结果未达标时，由车间主任组织召开质量问题分析会。首先收集原始数据，包括检验记录、生产参数、设备日志等；其次运用鱼骨图、5W1H等工具分析根本原因；最后确定责任主体，区分是操作问题、设备问题还是管理问题。分析过程需记录在《质量问题分析报告》中，48小时内提交质量部审核。

5.2.2改进措施制定

根据问题分析结果，制定具体的改进措施。操作问题需修订作业指导书，增加操作要点说明；设备问题需制定设备维护保养计划，增加点检频次；管理问题需优化流程，增加监控节点。改进措施需明确责任人、完成时间和验收标准，形成《质量改进计划表》，经质量部审批后执行。

5.2.3效果验证与固化

改进措施实施后，需进行效果验证。验证周期根据问题严重程度确定，一般问题验证1周，重大问题验证1个月。验证通过后，将改进措施纳入标准化文件，修订相关制度或操作规程。未达标的措施需重新分析原因，调整改进方案，直至达标为止。效果验证结果纳入下一周期考核。

5.3监督保障措施

5.3.1定期审计机制

质量部每季度组织一次质量考核审计。审计内容包括考核数据真实性、评分计算准确性、改进措施落实情况。审计采用现场检查、文件抽查、员工访谈等方式，形成《质量考核审计报告》，对发现的问题提出整改要求，限期整改。审计结果与质量部绩效考核挂钩。

5.3.2责任追溯制度

对于重大质量问题，启动责任追溯程序。首先确定问题发生环节，如原材料检验、生产过程或成品检验；其次明确各环节责任人，如检验员、操作工或班组长；最后根据责任大小进行处罚，直接责任人罚款500-2000元，间接责任人罚款300-1000元。责任追溯结果在全公司通报，起到警示作用。

5.3.3质量文化建设

通过多种形式培育质量文化。每月评选“质量之星”，在车间公告栏展示先进事迹；每季度开展质量知识竞赛，设置奖项激发参与热情；每年举办质量改进成果发布会，分享优秀案例。同时，将质量表现纳入企业核心价值观考核，与员工年度评优、评先直接挂钩，形成全员重视质量的氛围。

六、制度保障与长效机制

6.1制度保障机制

6.1.1制度衔接与协同

本制度需与公司现有《生产过程控制程序》《不合格品控制程序》《纠正预防措施程序》等文件形成有机衔接。质量部每半年组织一次制度兼容性审查，重点考核指标与现有管理要求的冲突点。例如，当《生产过程控制程序》中关键工序参数监控频次与考核指标中"过程参数达标率"采集频率不一致时，需统一调整为每小时记录一次。修订后的制度文件需经质量总监审批，并在OA系统发布更新版本。

6.1.2培训宣贯机制

新员工入职时需完成8学时的质量考核制度专项培训，培训内容涵盖指标定义、数据记录要求、奖惩规则等。在职员工每年参加4学时的制度更新培训，重点讲解年度指标调整逻辑及新增考核要求。培训采用"理论讲解+案例模拟"形式，