爆破安全技术操作规程

爆破安全技术操作规程一、总则

1.1目的

为规范爆破工程作业行为，预防和减少爆破安全事故，保障作业人员、周边群众生命财产安全及公共设施完好，确保爆破工程安全有序实施，依据国家相关法律法规及技术标准，制定本规程。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《爆破安全规程》（GB6722-2014）、《民用爆炸物品安全管理条例》《爆破工程消耗量定额》及行业相关技术规范编制，同时参考国内外爆破安全技术最新研究成果与实践经验。

1.3适用范围

本规程适用于境内各类爆破工程，包括矿山爆破、土石方爆破、拆除爆破、水下爆破、隧道掘进爆破等作业活动，涉及爆破工程设计、施工、监理、验收、爆破器材管理及安全监测等全流程环节。从事爆破作业的单位、个人及相关监督管理部门均须遵守本规程。

1.4基本原则

爆破作业须遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，坚持“谁设计、谁负责；谁施工、谁负责；谁监理、谁负责”的责任制原则，严格执行爆破设计审批、爆破器材管理、作业过程监控及安全评估制度，确保爆破作业合法、合规、安全。

二、爆破工程设计

2.1设计依据

2.1.1地质勘察资料

爆破设计前必须获取详实的工程地质勘察报告，包括岩体结构面产状、风化程度、节理裂隙发育情况、地下水分布及不良地质体位置等关键参数。

2.1.2周边环境调查

实地测量爆破区域500米范围内保护对象的位置、结构类型、材质状况及重要设施分布，绘制环境平面图并标注安全控制边界。

2.1.3爆破器材性能参数

依据选用炸药类型（乳化炸药、铵油炸药等）、雷管段别（1-20段毫秒雷管）、起爆器材（导爆索、导爆管）的实际性能参数进行装药量计算。

2.2设计原则

2.2.1安全控制优先

设计必须确保爆破振动、飞石、冲击波等危害效应控制在允许范围内，优先采用微差爆破、松动爆破等低风险技术。

2.2.2经济合理性

在满足安全要求的前提下，优化孔网参数（孔距、排距、孔深）和单耗，减少钻孔总量和炸药用量，降低工程成本。

2.2.3技术可行性

设计参数需结合施工队伍设备能力（钻孔直径75-150mm）、装药工艺（人工装药或机械化装药）及现场作业条件综合确定。

2.3设计内容

2.3.1爆破参数计算

最小抵抗线W=（0.4-0.6）H（H为台阶高度）；孔距a=(1.0-1.5)W；排距b=(0.8-1.0)a；单孔装药量Q=qabH（q为炸药单耗，单位kg/m³）。

2.3.2起爆网络设计

采用复式导爆管雷管起爆网络，主爆孔使用MS1-15段雷管，辅助孔使用MS17段雷管，确保相邻段位时差≥50ms。

2.3.3安全防护设计

靠近保护对象侧设置2-3排减振孔，孔深同主爆孔，孔距0.5m；表面覆盖双层钢丝绳网（网格尺寸20×20mm）加土工布，覆盖范围超出爆区边缘3m。

2.4设计审批

2.4.1内部审核流程

设计文件需经施工单位技术负责人、安全总监、爆破工程师三级审核，重点核查计算书、环境防护措施及应急预案的完备性。

2.4.2专家论证要求

当爆破规模超过5000吨或环境复杂度达三级时，必须组织5名以上爆破专家进行专项论证，形成书面意见后方可实施。

2.4.3监理确认程序

监理单位对设计文件进行独立复核，重点审查安全距离计算、特殊环境爆破方案及监测方案，签署《设计文件确认书》。

2.5特殊环境设计

2.5.1拆除爆破设计

承重墙爆破采用梅花形布孔，孔距0.3m，孔深为墙体厚度的0.6倍；柱体爆破沿竖向布设3排孔，排距0.2m，单孔装药量按体积公式Q=0.35δ³（δ为柱边长，单位m）计算。

2.5.2水下爆破设计

水深超过3m时采用防水乳化炸药，装药前对药包进行防水处理（双层塑料袋+黄油密封）；最小抵抗线方向应背离保护设施，安全距离按R=K√Q（K取1.5-2.0）计算。

2.5.3城市控制爆破设计

采用多段微差（≥10段）和孔内微差技术，单段最大药量控制在15kg以内；对玻璃幕墙等敏感设施，振动速度控制在1cm/s以下，采用预裂爆破或减振沟（深3m、宽1m）进行隔离。

2.6设计变更管理

2.6.1变更触发条件

当实际地质条件与勘察报告偏差超过30%、保护对象位置变化或爆破规模增减超过20%时，必须启动设计变更程序。

2.6.2变更审批流程

设计变更申请需附变更依据文件（如补充地质报告、环境调查更新表），经原设计单位复核、施工单位技术负责人审批、监理确认后实施。

2.6.3变更实施要求

变更后的设计方案须重新进行安全评估，涉及重大技术调整时需重新组织专家论证，所有变更记录归档保存备查。

三、爆破器材管理

3.1采购管理

3.1.1供应商选择

爆破器材采购必须选择具备《民用爆炸物品生产许可证》的正规生产企业，优先选择通过ISO9001质量体系认证且具有3年以上供货历史的企业。供应商的资质文件需包括营业执照、生产许可证、质量检测报告及过往供货业绩证明，严禁从无资质的小作坊或个人手中采购器材。

3.1.2资质审核

采购前需对供应商进行资质审核，重点核查其生产许可证的有效期、生产范围与所需器材的匹配性，以及近3年内有无因质量问题引发的安全事故。审核通过后，需签订正式供货合同，明确质量标准、交货时间、运输责任及违约赔偿条款。

3.1.3采购流程

爆破单位根据工程需求编制采购计划，经项目负责人审批后，向供应商下达订单。器材到货后，需由专人进行验收，核对数量、型号、生产日期及有效期，并检查包装是否完好、有无破损或泄漏。验收合格后填写《器材验收记录》，不合格的器材应立即退回并通知供应商。

3.2储存管理

3.2.1储存场所要求

爆破器材储存场所必须符合《民用爆炸物品储存安全管理规定》的要求，选址应远离居民区、交通要道、重要设施及人员密集区域，最小直线距离不得小于500米。储存场所应设置围墙，高度不低于2米，围墙外应设置防爆沟，深度不少于1米，宽度不少于0.5米。场所内应安装避雷设施，接地电阻不得大于10Ω，并配备防爆排风扇、温度计、湿度计等设备，确保温度控制在30℃以下，湿度不超过70%。

3.2.2储存规范

器材储存应分类存放，炸药与雷管必须分开储存，不同类型的炸药（如乳化炸药、铵油炸药）也应分库存放，堆放高度不得超过1.5米，堆间距不少于0.5米。储存库内应设置明显的标识牌，标注器材名称、数量、生产日期及有效期。出入库需严格执行登记制度，记录时间、数量、领用人、审批人等信息，确保账实相符。

3.2.3日常检查

储存库需实行24小时值班制度，值班人员每2小时巡查一次，检查内容包括温度、湿度、通风情况、器材包装完整性及消防设施状态。发现器材受潮、变质或包装破损时，应立即隔离并上报处理，同时做好《日常检查记录》，存档备查。每月需进行一次全面盘点，核对台账与实际库存，确保无丢失、无损坏。

3.3运输管理

3.3.1运输资质

爆破器材运输必须由具备《民用爆炸物品运输许可证》的专业运输单位承担，运输车辆需为专用防爆车，配备防静电、防火花装置，车况良好，定期进行安全检查。驾驶员和押运员需持有《爆破作业人员许可证》，并具备3年以上爆破器材运输经验。

3.3.2运输流程

运输前需办理《民用爆炸物品运输许可证》，明确运输路线、时间、数量及押运人员。运输路线应避开高峰时段、敏感区域（如学校、医院）及交通拥堵路段，尽量选择国道或省道。运输过程中，器材需固定牢固，防止碰撞、摩擦，押运员全程监督，不得中途停留。确需停留时，应选择指定的安全地点，并安排专人看管。

3.3.3应急措施

运输过程中发生泄漏、火灾等事故时，应立即启动应急预案，停车疏散人员，设置警戒区域，用沙土覆盖泄漏的炸药，用干粉灭火器灭火（严禁用水扑救）。同时向当地公安部门和爆破单位报告，保护好现场，配合相关部门调查处理。

3.4使用管理

3.4.1领用流程

爆破作业人员凭《爆破作业人员许可证》领用器材，填写《器材领用单》，经项目负责人审批后，由储存库管理员发放。领用时需核对数量、型号及有效期，签字确认。领用的器材必须当天使用，不得留存过夜，剩余器材需及时退回储存库，填写《器材退库单》。

3.4.2使用规范

使用前需检查器材质量，炸药包装应完好无破损，雷管导通电阻应符合标准（一般不大于1.2Ω）。装药时应轻拿轻放，避免碰撞，雷管插入炸药时应牢固，防止脱落。起爆网络连接需符合设计要求，导爆管的连接方向应正确，雷管段别应与设计一致。严禁在装药现场吸烟、使用手机等明火或电子设备。

3.4.3剩余处理

当天使用剩余的器材必须退回储存库，不得私自留存、转借、赠送或销毁。退库时需核对数量，确认无损坏后，由管理员签字确认。若发现器材有质量问题，应立即上报，由专业人员进行处理，不得随意丢弃。

3.5报废与销毁管理

3.5.1报废条件

爆破器材有下列情形之一的应报废：超过有效期的（如乳化炸药有效期6个月，雷管12个月）；质量不合格的（如受潮、变质、包装破损）；损坏无法使用的（如雷管脚折断、炸药泄漏）；以及因工程变更不再需要的器材。

3.5.2销毁流程

报废器材需编制《销毁方案》，经公安部门审批后，选择安全的销毁地点（如远离居民区的废弃矿坑）。销毁方法应根据器材类型确定，过期雷管可采用爆炸销毁，由专业人员操作；过期炸药可采用焚烧销毁，需在指定场地进行，设置警戒区域，无关人员不得进入。销毁后需检查是否完全销毁，残留物应清理干净，防止环境污染。

3.5.3记录归档

销毁过程需详细记录，包括销毁时间、地点、方法、数量、参与人员、审批人员等信息，填写《器材销毁记录》，存档保存至少3年。记录应真实、完整，可追溯，以便后续查询和审计。

四、爆破作业实施

4.1作业准备

4.1.1技术交底

施工前由爆破工程师向现场所有作业人员详细说明爆破设计参数，包括孔位坐标、孔深、装药量、填塞长度及起爆网络连接方式。重点强调安全防护措施和应急预案，确保每个操作人员明确自身职责和操作要点。交底过程需形成书面记录，由参与人员签字确认。

4.1.2人员组织

成立爆破作业小组，明确爆破员、安全员、警戒员、信号员等岗位人员及其职责。爆破员需持有效证件上岗，安全员全程监督作业过程。作业前进行安全培训，确保所有人员熟悉操作流程和应急处理方法。

4.1.3设备检查

检查钻孔设备、装药器械、起爆器材等设备状态。钻机需稳固，钻杆无弯曲；装药器功能正常，无漏药现象；雷管检测仪、起爆器等设备电量充足，性能可靠。所有设备经检查合格后方可投入使用。

4.2装药填塞

4.2.1装药方法

根据设计要求采用人工或机械装药。人工装药时用木制或竹制炮棍轻推炸药至孔底，避免使用金属工具撞击孔壁。机械装药时控制装药速度，防止药包卡堵。装药过程中随时测量孔内装药量，确保符合设计要求。

4.2.2填塞要求

填塞材料选用湿润的黏土或砂土，分阶段捣实。填塞长度不小于最小抵抗线的1.2倍，填塞过程中避免用力过猛导致雷管脱落。填塞至孔口后预留20-30cm长度，防止填塞物飞散。

4.2.3质量检查

装药填塞完成后，由安全员逐孔检查。核对孔深、装药量、填塞长度是否符合设计，检查孔口覆盖是否严密。发现异常情况立即处理，并记录检查结果。

4.3起爆网络

4.3.1网路连接

按照设计图纸连接起爆网络。导爆管雷管簇联时确保连接牢固，导爆管无破损、打死结。主爆孔与辅助孔的雷管段别对应正确，连接顺序符合设计要求。网路连接区域设置警示标识，防止无关人员触碰。

4.3.2电阻测试

起爆网络连接完成后，使用专用仪表检测整个网路的导通性和电阻值。电阻值需在设计允许范围内，通常不超过1.2Ω。发现断路、短路或电阻异常时，立即重新连接或更换雷管。

4.3.3复核确认

由爆破工程师和安全员共同复核起爆网络，确认连接无误后，由项目负责人签字批准。复核内容包括网路结构、雷管段别、连接方式等，确保与设计完全一致。

4.4安全警戒

4.4.1警戒范围

根据爆破设计计算安全警戒半径，一般爆破区域边缘外200-500米。在警戒边界设置明显标识，如警示旗、警示牌等。对重点保护对象，如建筑物、管线等，适当扩大警戒范围。

4.4.2人员撤离

警戒员在起爆前30分钟开始清场，确保所有非作业人员撤离至安全区域。清场过程中逐区域检查，确认无人员滞留。爆破员、安全员等作业人员进入安全掩体后，关闭通讯设备。

4.4.3信号设置

采用三声信号制度：第一次预警信号为长哨声，告知人员准备撤离；第二次起爆信号为连续短哨声，确认人员撤离完毕；第三次解除信号为长哨声，确认安全后发出。信号员使用扩音器或旗语传递信号。

4.5起爆操作

4.5.1起爆流程

起爆前再次确认所有人员撤离到位，警戒员报告警戒完成。爆破员使用专用起爆器起爆，操作时站在安全掩体内，双手握紧起爆器按钮，持续按压至爆破结束。起爆后立即撤离至安全区域。

4.5.2异常处理

若出现拒爆，等待15分钟后由爆破工程师进入现场检查。拒爆处理采用水冲洗或非电起爆器重新起爆，严禁掏挖或拉拽雷管。发现盲炮时设立警示标识，制定专项处理方案。

4.5.3记录存档

记录起爆时间、天气条件、起爆器编号等信息。拍摄爆破过程视频资料，保存起爆网络连接照片。所有记录由项目负责人签字确认，存档备查。

4.6爆后检查

4.6.1进入条件

爆破后等待30分钟，由安全员检查爆区有无未爆药包、哑炮等危险情况。确认安全后，爆破工程师带领人员进入现场检查。进入时佩戴安全帽，携带检测仪器。

4.6.2检查内容

检查爆破效果，包括岩石破碎度、爆堆形态、边坡稳定性等。测量爆破振动速度、飞石距离等参数，与设计值对比。检查周边设施有无损坏，记录检查结果。

4.6.3后续处理

发现哑炮时按专项方案处理，清理现场残留物。对受损设施进行评估和修复。爆破效果满足设计要求后，解除警戒，恢复正常作业。所有检查记录整理归档。

五、安全监控与应急管理

5.1监控体系

5.1.1人员配置

爆破现场设立专职安全监控组，配备3名以上持证安全员，其中1名担任现场总协调。安全员需具备5年以上爆破安全监控经验，熟悉各类监测设备操作及应急处置流程。监控组实行24小时轮班制，确保爆破全流程无间断监督。

5.1.2设备配置

配备高精度振动监测仪（量程0-50cm/s）、高速摄像机（500帧/秒）、无人机航拍系统及实时数据传输终端。监测设备需经计量部门校准，并在每次爆破前进行功能测试。振动传感器布设于爆区中心及保护对象基础处，采集数据同步上传至指挥中心。

5.1.3监控范围

覆盖爆破作业全周期，包括钻孔定位偏差控制（允许±5cm）、装药密度监测（≥设计值95%）、起爆网络导通性测试及爆后30分钟内的危险区域巡查。重点监控爆破振动、冲击波、飞石及有毒气体扩散范围。

5.2监测技术

5.2.1振动监测

采用三分量速度传感器，按《爆破安全规程》要求设置监测点。当振动速度超过安全阈值（建筑物1.5cm/s、桥梁2.0cm/s）时，系统自动触发声光报警，同时启动降振措施（如调整微差时间或单响药量）。

5.2.2飞石防护

在爆区周边300米范围内设置双层防护网（内层10mm钢筋网，外层30mm绳网），网高不低于4米。采用高速摄像机实时捕捉飞石轨迹，发现异常飞石立即启动应急广播疏散人群。

5.2.3气体监测

爆破后使用便携式四合一气体检测仪（检测CO、NO₂、O₂、可燃气体），在爆堆下风向50米处布点。当CO浓度超过24ppm时，强制通风30分钟后方可允许人员进入。

5.3应急准备

5.3.1预案编制

制定专项应急预案，涵盖拒爆、哑炮、边坡失稳、有毒气体泄漏等8类事故场景。预案明确应急组织架构（总指挥、技术组、救援组、医疗组）、响应流程（30分钟内启动）及资源调配机制（储备200立方米砂土、5台抽水泵、2套破拆工具）。

5.3.2物资储备

在爆区500米范围内设置应急物资库，配备：

-爆破器材：防水雷管50发、导爆索200米

-救援装备：液压剪扩器2套、担架4副、AED除颤仪1台

-防护用品：正压式空气呼吸器5套、防化服10套

-通讯设备：防爆对讲机8部、卫星电话2部

5.3.3演练实施

每季度组织1次综合应急演练，模拟哑炮处理场景：爆破员使用木质工具轻轻覆盖哑炮孔口，安全员测量有毒气体浓度，医疗组模拟伤员转运。演练后评估响应时间（≤15分钟）及处置措施有效性，修订预案。

5.4事故处理

5.4.1拒爆处置

发生拒爆时，立即启动警戒程序，扩大警戒范围至1000米。由爆破工程师佩戴防护装备进入现场，采用水冲洗法处理（水压≤0.3MPa），严禁掏挖或拉拽雷管。处理完成后重新布孔爆破，并记录事故原因（如雷管质量问题或网络连接错误）。

5.4.2哑炮处理

发现哑炮时，设立半径50米警戒区，禁止无关人员靠近。采用非电起爆器重新起爆，单孔药量不超过原设计1/2。若复爆失败，由专业爆破队采用水压爆破法处理，全程录像存档。

5.4.3边坡失稳

爆破后监测边坡位移（每日测量3次，位移速率＞5cm/d时启动预警）。出现裂缝时，立即组织人员撤离至安全区，采用锚杆喷射混凝土加固（锚杆长度≥6米，间距2米×2米）。同步委托第三方机构进行稳定性评估。

5.4.4气体中毒

当检测到有毒气体超标时，强制疏散下风向200米内人员。救援组佩戴正压呼吸器进入，使用轴流风机强制通风（风量≥10000m³/h）。中毒者转移至上风向安全区，给予吸氧治疗并送医。事后分析气体来源（如含硫岩层爆破），调整爆破参数。

六、培训考核与制度保障

6.1人员培训

6.1.1培训体系

建立分级培训制度，新入职人员需完成72学时岗前培训，内容涵盖爆破原理、安全规程、应急处理三大模块。在职人员每年接受40学时复训，重点更新爆破技术规范与事故案例。培训采用理论授课（占比40%）与实操演练（占比60%）相结合方式，考核合格后方可上岗。

6.1.2课程设计

理论课程包括《爆破安全规程》解读、爆破器材特性、爆破参数计算方法等；实操训练涵盖钻孔定位、装药填塞、起爆网络连接等关键工序。针对特殊环境爆破（如水下、拆除）增设专项课程，邀请行业专家授课。

6.1.3师资管理

培训讲师需具备5年以上爆破工程经验，其中爆破工程师占比不低于60%。建立讲师考核机制，学员满意度低于80%的讲师暂停授课资格。定期组织讲师进修，学习国际先进爆破安全管理经验。

6.2考核管理

6.2.1考核方式

实行"理论+实操+现场"三重考核。理论考试采用闭卷形式，满分100分，80分及格；实操考核由3名专家现场评分，重点检查操作规范性与应急处理能力；现场考核在模拟爆破环境中进行，评估人员协同作业水平。

6.2.2证件管理

考核合格者颁发《爆破作业人员证》，实行证件年审制度。证件信息包括姓名、照片、资格等级（爆破员、安全员、爆破工程师）、有效期等。证件遗失需登报声明并补办，伪造证件者永久禁入行业。

6.2.3能力评估

每两年开展一次能力复评，采用"笔试+实操+现场答辩"形式。爆破工程师需提交典型爆破案例报告并进行答辩，安全员需模拟处理边坡失稳场景。评估不合格者暂停作业资格，参加专项培训后重新考核。

6.3制度保障

6.3.1责任制度

实行"五级责任制"：爆破工程师对设计负