化工车间设备维护管理制度

化工车间设备维护管理制度第一章总则第一条目的与依据为规范化工车间设备（含反应釜、储罐、输送泵、换热器、管道阀门等）的维护管理，确保设备处于良好运行状态，防范泄漏、爆炸、中毒等安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《化工企业设备安全管理规程》及公司安全生产管理制度，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司化工生产车间所有在用、备用、停用设备的维护管理，包括设备的日常巡检、定期保养、故障检修、备品备件管理及相关记录归档。第三条管理原则安全优先：维护作业需符合化工安全规范，优先保障人员安全与生产稳定；预防为主：通过日常巡检与定期保养，提前发现设备隐患，减少故障发生率；责任到人：明确设备维护责任主体，实行“谁使用、谁负责，谁维护、谁记录”；规范操作：所有维护作业需遵循设备操作规程与安全技术交底要求，禁止违章操作。第二章组织机构与职责第四条组织机构生产技术部：负责制定设备维护计划、技术标准与考核细则，监督制度执行；化工车间：承担设备日常维护主体责任，配备专职设备管理员与维护班组；安全环保部：负责审核维护作业的安全方案，监督作业过程中的安全措施落实；物资供应部：负责设备备品备件的采购、存储与供应，确保维护需求。第五条关键岗位职责车间主任：审批车间设备维护计划与重大检修方案；协调解决维护作业中的资源需求与跨部门问题；对设备维护效果与安全负责。设备管理员：编制设备台账（含设备型号、参数、安装日期、维护记录）；制定设备日常巡检清单与定期保养计划；跟踪设备故障处理进度，组织维护效果验收；定期汇总设备维护数据，分析设备运行趋势。维护班组（含维修工、技术员）：按计划开展设备日常巡检与定期保养，如实填写记录；及时处置设备轻微故障，重大故障立即上报并配合检修；严格执行维护作业安全规程，佩戴防护用品（如防化服、防毒面具）；参与设备维护技术培训，提升专业能力。岗位操作工：负责所操作设备的日常点检（如压力、温度、液位、异响检查）；发现设备异常（如泄漏、振动超标）立即停机并上报；配合维护人员开展保养与检修作业，提供设备运行信息。第三章设备日常巡检管理第六条巡检频次与范围频次要求：关键设备（如反应釜、高压储罐、剧毒介质输送泵）：每2小时巡检1次，交接班时增加1次全面检查；一般设备（如普通管道、低压阀门）：每4小时巡检1次；备用设备：每日巡检1次，确保随时可投入使用。巡检范围：设备运行参数（压力、温度、流量、液位是否在规定范围）；设备外观（壳体有无腐蚀、变形、裂纹，保温层是否完好）；密封部位（法兰、阀门、轴封有无介质泄漏，泄漏量是否超标）；传动部件（电机、轴承有无异响、振动，温升是否正常）；安全附件（压力表、安全阀、液位计、紧急切断阀是否完好有效）。第七条巡检操作规范巡检前准备：携带巡检工具（如压力表校验仪、测温仪、听针、泄漏检测试纸）；穿戴个人防护用品（根据介质特性选择防化服、护目镜、防毒面具等）；确认设备运行状态，禁止在设备异常运行时擅自靠近。巡检记录：使用“化工车间设备巡检记录表”（详见附件1），如实填写巡检时间、设备状态、异常情况；发现轻微异常（如阀门轻微渗漏），需标注位置与程度，立即通知维护班组；发现重大异常（如压力骤升、介质大量泄漏），立即按下紧急停车按钮，疏散人员并上报车间主任。第四章设备维护保养管理第八条保养分类与周期日常保养（由操作工负责）：周期：每日生产前后；内容：清洁设备表面油污与杂物；检查润滑油位（如泵类设备），不足时补充；确认安全附件显示正常；记录设备启停状态。定期保养（由维护班组负责）：一级保养（月度）：检查设备连接件（螺栓、法兰）紧固情况，松动时按扭矩标准拧紧；清洗设备过滤器、滤网（如换热器滤芯）；校验压力表、温度计精度，误差超限时更换；对传动部件（轴承、齿轮）加注润滑脂，清除积垢。二级保养（季度/半年度，根据设备类型确定）：拆解检查易损件（如密封垫片、O型圈），老化或损坏时更换；检测设备壁厚（如储罐、管道），采用超声波测厚仪，壁厚低于安全值时停用；对高温高压设备（如反应釜）进行气密性试验，压力保持时间≥30分钟，无泄漏为合格；校准安全附件（安全阀、紧急切断阀），确保动作灵敏可靠。年度大修（由生产技术部牵头，维护班组执行）：全面拆解设备，检查内部部件（如反应釜搅拌器、泵叶轮）磨损情况；更换老化的管道、阀门（尤其是输送腐蚀性介质的管线）；对设备内壁进行防腐处理（如涂刷防腐涂层、衬里修复）；完成大修后，需进行空载试车与带负荷试车，连续运行24小时无异常方可投入生产。第九条保养作业安全要求作业前准备：对需维护的设备进行“断电、断料、泄压”处理，关闭上下游阀门并加装盲板（盲板需编号登记，详见附件2《盲板管理记录表》）；对涉及有毒、易燃易爆介质的设备，需进行氮气置换或蒸汽吹扫，检测介质浓度（如有毒介质≤0.5mg/m³，可燃介质≤爆炸下限的10%），合格后方可作业；办理“化工车间设备维护作业许可证”（详见附件3），经安全环保部审核、车间主任审批后实施。作业过程：受限空间作业（如进入储罐内部）需配备通风设备与有毒气体检测仪，作业人员佩戴空气呼吸器，外部设置监护人员，每30分钟检测一次空间内气体浓度；动火作业（如焊接管道）需办理动火许可证，清理作业区域易燃物，配备灭火器与防火毯，动火点下方设置接火盆；禁止在设备带压、带料状态下进行拆卸或焊接作业。第五章设备故障处理管理第十条故障分级与响应一般故障（不影响主线生产，如备用泵故障）：响应时限：2小时内安排维护人员处理；处理流程：维护班组现场排查故障原因（如电机烧毁、叶轮堵塞），更换备件后试车，记录《设备故障处理单》（详见附件4）。重大故障（影响主线生产，如反应釜泄漏、主输送泵故障）：响应时限：15分钟内启动应急抢修，车间主任现场指挥；处理流程：立即停止故障设备运行，切断相关物料与能源供应；维护班组制定抢修方案（含安全措施），经安全环保部审核后实施；抢修过程中，安全监护人员全程监督，防止二次事故；故障排除后，进行试车验证，连续运行4小时无异常，方可恢复生产；事后组织故障分析会，明确故障原因（如材质选型不当、维护不到位），制定预防措施。第十一条故障记录与分析所有故障处理需完整填写《设备故障处理单》，包含故障现象、处理过程、更换备件型号、责任人等信息；设备管理员每月汇总故障数据，统计“故障设备类型”“故障原因占比”（如密封失效占30%、电机故障占25%），形成《设备故障分析报告》；针对高频故障（如某类泵每月故障≥2次），生产技术部需组织技术攻关，优化维护方案或更换设备型号。第六章备品备件管理第十二条备件储备物资供应部根据设备台账与维护计划，建立“化工设备备品备件清单”，明确备件名称、型号、储备数量（如密封垫片按3个月用量储备，关键泵叶轮按1台/型号储备）；备件存储需分类分区，腐蚀性备件（如金属垫片）与易燃备件（如润滑油）分开存放，避免阳光直射与潮湿环境；定期检查备件保质期（如润滑脂、防腐涂料），临近过期前3个月通知生产技术部调整使用计划。第十三条备件领用维护人员领用备件需填写《备品备件领用单》，经设备管理员审核、车间主任签字后，到物资供应部领取；领用的备件需与故障设备型号匹配，禁止混用不同规格的备件（如阀门公称压力需与管道压力等级一致）；更换下来的废旧备件（如损坏的电机、阀门）需统一回收，由物资供应部鉴定后分类处置（可修复的送修，不可修复的按危废管理规定处理）。第七章检查与考核第十四条检查机制生产技术部每周对车间设备维护情况进行抽查，重点检查巡检记录完整性、保养计划执行率、故障处理及时性；安全环保部每月检查维护作业的安全合规性，重点核查作业许可证办理、盲板管理、防护措施落实情况；每季度组织设备维护专项考核，考核结果与车间绩效、维护人员奖金挂钩。第十五条考核标准正向激励：月度无设备故障、维护记录完整的班组，奖励班组绩效10%；提出设备维护优化建议并被采纳（如降低备件消耗、提升设备寿命），给予建议人500-2000元奖励。责任追究：未按计划开展设备巡检，导致故障未及时发现，扣罚责任人当月绩效20%；维护作业未办理安全许可证或违章操作，引发设备损坏或安全事故，按公司安全生产奖惩制度严肃处理，情节严重者追究法律责任；备品备件领用后丢失或滥用，由责任人按备件价值赔偿。第八章附则第十六条制度修订本制度根据国家法律法规更新、设备技术升级或公司生产