2025 年高职机械（机械制造综合）期末测试卷

2025年高职机械（机械制造综合）期末测试卷

（考试时间：90分钟满分100分）班级______姓名______一、单项选择题（总共10题，每题3分，每题只有一个正确答案，请将正确答案填写在括号内）1.机械制造中，以下哪种加工方法不属于切削加工？（）A.车削B.铣削C.电火花加工D.磨削2.刀具磨损的主要原因不包括（）。A.机械磨损B.热磨损C.化学磨损D.冲击磨损3.下列不属于定位元件的是（）。A.支承钉B.定位销C.心轴D.压板4.加工精度包括尺寸精度、形状精度和（）。A.位置精度B.表面粗糙度C.加工误差D.装配精度5.在车床上加工外圆，当刀尖安装高于工件中心时，刀具的工作前角（）。A.增大B.减小C.不变D.不确定6.以下哪种材料的切削加工性最好？（）A.铸铁B.中碳钢C.不锈钢D.铝合金7.工件在夹具中定位时，产生定位误差的原因不包括（）。A.定位基准与设计基准不重合B.定位副制造误差C.夹紧力过大D.工序基准与定位基准不重合8.钻削时，切削热主要通过（）传出。A.切屑B.工件C.刀具D.周围介质9.以下哪种机床属于金属切削机床？（）A.冲床B.车床C.压力机D.折弯机10.装配尺寸链中，封闭环的公差等于（）。A.各组成环公差之和B.各组成环公差之差C.增环公差之和减去减环公差之和D.减环公差之和减去增环公差之和二、多项选择题（总共5题，每题5分，每题有两个或两个以上正确答案，请将正确答案填写在括号内，多选、少选、错选均不得分）1.机械制造工艺系统包括（）。A.机床B.刀具C.夹具D.工件E.量具2.影响切削力的因素有（）。A.工件材料B.切削用量C.刀具几何参数D.切削液种类E.机床精度3.零件的加工工艺过程通常包括（）。A.毛坯制造B.机械加工C.热处理D.装配E.检验4.常用的夹紧机构有（）。A.斜楔夹紧机构B.螺旋夹紧机构C.偏心夹紧机构D.定心夹紧机构E.联动夹紧机构5.提高加工精度的途径有（）。A.减少原始误差B.补偿原始误差C.转移原始误差D.均分原始误差E.就地加工法三、判断题（总共10题，每题2分，判断下列说法是否正确，正确的打“√”，错误的打“×”）1.刀具的耐用度是指刀具从开始切削至达到磨损限度所经历的切削时间。（）2.加工余量越大，加工精度越高。（）3.定位误差只产生在工件的定位过程中。（）4.粗加工时应选择较大的切削速度。（）5.装配时零件不需要清洗。（）6.工艺规程是指导生产的重要技术文件。（）7.工件材料硬度越高，切削加工性越好。（）8.机床的传动链误差会影响工件的形状精度。（）9.夹紧力的方向应尽量与切削力、重力方向相反。（）10.工序集中有利于保证各加工表面的相互位置精度。（）四、简答题（总共3题，每题10分，请简要回答下列问题）1.简述刀具磨损的三个阶段及其特点。2.什么是定位误差？定位误差产生的原因有哪些？3.简述提高机械加工生产率的工艺措施。五、综合分析题（总共1题，20分，请根据所给条件进行分析解答）某零件的加工工艺路线如下：粗车外圆→半精车外圆→精车外圆→铣键槽→热处理→磨外圆。已知该零件材料为45钢，毛坯为φ60×150棒料。请分析：1.各工序的加工余量如何确定？2.各工序的切削用量应如何选择？3.如何保证各加工表面之间的位置精度？答案：一、1.C2.D3.D4.A5.A6.D7.C8.A9.B10.A二、1.ABCD2.ABCD3.ABCDE4.ABCDE5.ABCDE三、1.√2.×3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.×10.√四、1.刀具磨损的三个阶段：初期磨损阶段，磨损速度快，磨损原因主要是刀具与工件接触表面的微观不平度；正常磨损阶段，磨损速度较慢且稳定，是刀具的有效工作阶段；急剧磨损阶段，磨损速度急剧增加，此时刀具已不能正常工作。2.定位误差是指工件在夹具中定位时，由于定位基准与设计基准不重合、定位副制造误差等原因，使工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。产生原因：定位基准与设计基准不重合；定位副制造误差；工序基准与定位基准不重合。3.提高机械加工生产率的工艺措施：缩短基本时间，如提高切削用量、采用多刀多刃切削等；缩短辅助时间，如采用先进的夹具、优化工艺路线等；采用自动化加工，如数控机床、加工中心等；提高切削加工性，如对工件材料进行预处理等。五、1.粗车外圆余量一般为3-5mm；半精车外圆余量为0.5-1mm；精车外圆余量为0.1-0.3mm；铣键槽余量根据键槽尺寸确定，一般单边余量为0.2-0.5mm；磨外圆余量为0.05-0.15mm。2.粗车外圆：切削速度根据工件材料和刀具材料选择，一般为50-100m/min；进给量为0.3-0.8mm/r；背吃刀量为3-5mm。半精车外圆：切削速度稍高，为80-150m/min；进给量为0.1-0.3mm/r；背吃刀量为0.5-1mm。精车外圆：切削速度较高，为100-200m/min；进给量为0.05-0.2mm/r；背吃刀量为0.1-0.3mm。铣键槽：切削速度根据铣刀材料和工件材料选择，一般为20-50m/min；进给量为0.05-0.2mm/z；铣削深度根据键槽尺寸确定。磨外圆：磨削速度一般为30-50m/s；进给量