铁砂混凝土搅拌站施工方案

铁砂混凝土搅拌站施工方案一、施工准备（一）材料准备铁砂：选用密度≥4.5g/cm³的铁砂骨料，粒径控制在5-15mm，含泥量≤1%，通过筛分试验确保级配连续。进场时需提供出厂合格证及检测报告，每批次抽样进行表观密度、堆积密度及压碎值指标检验，合格后方可使用。水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间≥45min，终凝时间≤600min，3d抗压强度≥27MPa。水泥进场后应按规定进行安定性、凝结时间及强度检测，存储时注意防潮，堆放高度不超过10袋，使用前确保无结块现象。外加剂：选用FJ-1型泵送剂，掺量为水泥用量的1.2%-1.5%，需提供产品合格证及相容性试验报告。使用前进行试配，验证其对混凝土流动性、保水性及凝结时间的影响。拌合用水：采用市政自来水，pH值≥6.5，氯离子含量≤200mg/L，不含有害杂质。使用前需进行水质检测，确保符合混凝土拌合用水标准。（二）设备配置与检查搅拌系统：配置JS1500型强制式搅拌机，搅拌容量1.5m³/批次，电机功率37kW。安装前检查搅拌叶片与衬板间隙（应≤3mm），调试时进行空载试运行，确保运转平稳，卸料门启闭灵活。计量系统：采用电子计量秤，计量精度达到水泥±1%、骨料±2%、水±1%、外加剂±0.5%。使用前经法定计量部门校验，贴合格标签并记录在案，每工作8小时进行一次零点校准。运输设备：配备6m³混凝土罐车3辆，罐体内壁光滑无积料，卸料口密封良好。每车安装GPS定位系统，实时监控运输时间，确保混凝土从出站到浇筑完成不超过90min。振捣设备：准备φ50mm插入式振捣棒4台、φ30mm振捣棒2台，振捣棒振幅≥0.8mm，频率≥10000次/min。使用前检查电缆绝缘层及插头，确保漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。（三）场地布置分区规划：场地面积≥1500㎡，划分材料堆放区、搅拌作业区、运输通道及废水处理区。材料堆放区设置200mm高砖砌挡墙，铁砂、水泥分别堆放，水泥采用防雨棚遮盖，地面铺设100mm厚C15混凝土并设置排水坡度。运输通道：宽度≥4m，采用200mm厚C25混凝土硬化，设置环形通道确保罐车进出顺畅。通道两侧设置排水沟，沟宽300mm、深200mm，排水坡度2%，雨水经三级沉淀池处理后排入市政管网。临时设施：搭建搅拌站操作室（面积15㎡），配置空调、操作台及监控系统；设置材料仓库（30㎡）存储外加剂及工具，仓库地面铺设防潮层，门窗加装防盗设施。二、混凝土配合比设计与搅拌工艺（一）配合比参数设计指标：C35铁砂混凝土，设计密度≥3000kg/m³，28d抗压强度≥35MPa，坍落度180±20mm，扩展度≥500mm。基准配合比：水泥420kg/m³、铁砂1800kg/m³、砂650kg/m³、水180kg/m³、外加剂5.04kg/m³（胶凝材料用量的1.2%），水胶比0.43，砂率26.5%。调整原则：根据现场砂含水率（每2小时测定一次）调整用水量，雨天砂含水率每增加1%，每立方米混凝土减少用水5kg；当坍落度损失≥50mm/h时，可增加外加剂掺量0.1%。（二）搅拌作业流程投料顺序：石子→水泥→砂→水+外加剂，总搅拌时间90s（比普通混凝土延长30s）。先投入石子、水泥、砂干拌15s，再加水和外加剂湿拌75s，确保混凝土色泽均匀，无离析现象。出机检验：每批次混凝土测试坍落度，合格范围160-200mm，扩展度≥450mm。制作150mm×150mm×150mm试块3组，其中1组标准养护（温度20±2℃，湿度≥95%），2组同条件养护，作为拆模及强度评定依据。废料处理：搅拌站设置沉淀池（三级，总容积5m³），清洗废水经沉淀后回用（用于骨料冲洗），沉渣每日清理，运至指定弃渣场处理。三、混凝土运输与浇筑（一）运输过程控制装料管理：罐车装料前反转罐体30s清空积水，装料时分三次进行（每次1/3容积），每装一次转动罐体2圈，减少骨料离析。出站前由质检员签发《混凝土运输单》，注明强度等级、坍落度、出站时间。运输保障：运输途中罐体保持3-5r/min慢速转动，夏季高温时罐体外覆盖遮阳棚，冬季采用保温套。当运输时间超过60min，到达现场后需进行二次搅拌，测试坍落度损失值，若超过80mm则退回搅拌站处理。卸料组织：现场设置调度员，根据浇筑部位合理安排罐车进场顺序，卸料前反转罐体1min，确保混凝土均匀性。卸料高度≤2m，超过时使用串筒或溜槽，串筒节间连接紧密，底部距浇筑面距离≤500mm。（二）浇筑工艺要求模板检查：浇筑前核查模板尺寸（允许偏差±5mm）、支撑刚度（立杆间距≤1.2m，扫地杆距地≤200mm），接缝处粘贴海绵条防止漏浆。洒水湿润模板，但不得有积水，钢筋保护层垫块间距≤800mm，梅花形布置。浇筑顺序：按“分区定点、由低到高、循序渐进”原则，划分3m×3m浇筑区域，每个区域内采用“赶浆法”推进，坡度≤1:6。柱体浇筑前先填50mm厚同配比无石子砂浆，分层浇筑厚度≤500mm，振捣至表面泛浆、无气泡逸出为止。振捣操作：插入式振捣棒移动间距≤1.5倍棒径（约450mm），与模板距离保持50-100mm，振捣时间20-30s/点。采用“快插慢拔”方式，拔管速度≤1m/min，避免在同一位置长时间振捣导致过振离析。梁柱节点等钢筋密集区改用φ30mm振捣棒，必要时人工插捣辅助。四、混凝土养护与质量控制（一）养护方案养护时间：浇筑完成后12h内覆盖养护，普通部位养护7d，抗渗及大体积混凝土养护14d。每日养护次数≥4次（夏季增加至6次），确保混凝土表面始终处于湿润状态（用塑料布覆盖时，内部应有凝结水）。养护措施：平面结构采用塑料薄膜+阻燃草帘双层覆盖，草帘搭接宽度≥100mm；立面结构喷涂养护剂（用量0.2kg/m²），形成连续密封膜。大体积混凝土预埋D50循环冷却水管，进水温度≤25℃，流量控制1.5m³/h，内外温差控制≤25℃。（二）质量检测与缺陷处理强度监测：同条件养护试块达到设计强度75%时方可拆模，28d标准养护试块抗压强度≥35MPa。每500m³混凝土增加1组试块，连续浇筑超过1000m³时每200m³增加1组。外观检查：拆模后检查混凝土表面，蜂窝、麻面面积≤0.5%，深度≤10mm。发现缺陷时，小面积蜂窝用1:2水泥砂浆修补，深度超过20mm的孔洞需凿除松散部分，采用高一等级细石混凝土（掺膨胀剂）分层回填，振捣密实后养护7d。五、安全管理与环保措施（一）安全防护体系人员管理：所有施工人员经三级安全教育培训，考核合格后方可上岗。特种作业人员（搅拌机操作工、电工、焊工）持有效证件，佩戴专属胸卡。每日开工前召开安全技术交底会，明确当日作业风险及控制措施。设备安全：搅拌站设置防护围栏（高度1.8m，栏杆间距≤150mm），传动部位安装防护罩。操作人员佩戴安全帽、防尘口罩、防护眼镜，振捣作业时穿绝缘鞋、戴绝缘手套，电缆架空高度≥2.5m，严禁拖地碾压。应急准备：编制《混凝土施工应急预案》，配备急救箱（含止血带、绷带、消毒液等）、灭火器（4kg干粉灭火器4具）、应急照明设备。每季度组织一次应急演练，模拟混凝土罐车侧翻、振捣棒漏电等场景，记录演练过程并改进预案。（二）环境保护措施粉尘控制：搅拌站料仓设置封闭大棚（高度8m），安装雾炮机（覆盖半径30m），骨料堆场设置喷淋系统（每2小时喷水1次）。水泥仓顶安装脉冲除尘器，除尘效率≥99%，排放浓度≤10mg/m³。噪声管理：搅拌机、空压机等设备设置隔音罩，昼间噪声≤70dB，夜间（22:00-6:00）禁止施工。运输车辆进入现场后限速5km/h，禁止鸣笛，司机佩戴耳塞（降噪值≥25dB）。固废处理：废弃混凝土、试块等建筑垃圾集中堆放，每日清运至指定消纳场。生活垃圾设置分类垃圾桶（可回收、不可回收、有害垃圾），由环卫部门定期清运，严禁随意丢弃。六、施工进度计划与管理（一）进度安排准备阶段（3d）：完成材料进场检验、设备安装调试、场地硬化及安全设施搭设。搅拌站试运行（1d）：进行3批次混凝土试拌，验证配合比及设备性能，优化操作流程。正式生产：按日均产量200m³组织施工，高峰期（浇筑阶段）增加1台罐车，延长作业时间至16小时（6:00-22:00）。（二）协调管理材料供应：建立材料台账，水泥、铁砂等主要材料储备量≥3d用量，与供应商签订《应急供货协议》，确保断料时2小时内补充到位。质量追溯：实行“一车一码”管理，每车混凝土对应唯一二维码，扫码可查看配合比、原材料检验报告、搅拌时