小横梁搭建施工方案设计

钢筋混凝土小横梁搭建施工方案一、工程概况本项目为框架结构建筑中的小横梁施工，涉及32道钢筋混凝土横梁，分布于地上3-6层结构层。横梁设计为简支梁体系，截面尺寸主要为300mm×600mm（宽×高），最大跨度6.5m，最小跨度3.2m，混凝土设计强度等级C35，结构安全等级二级，设计使用年限50年。根据地质勘察报告，施工区域地基土层为粉质黏土，地基承载力特征值180kPa，地下水位埋深6.8-8.2m，对施工无显著影响。施工区域特点表现为：标准层横梁间距2.4m，采用满堂脚手架支撑体系；电梯井周边4道横梁净空高度4.2m，需设置局部加强支撑；部分横梁下方为已施工完成的砌体墙，需采取保护措施。施工期间需确保材料垂直运输通道畅通，最大材料堆放荷载控制在2.5kN/m²。二、施工准备（一）技术准备图纸会审工作已完成三级复核，重点确认以下内容：横梁主筋采用HRB400E级钢筋，直径25mm，上部纵筋4Φ25，下部纵筋6Φ25，箍筋为Φ8@100/200（四肢箍）；梁端预埋件位置偏差控制在±10mm内；钢筋保护层厚度底侧30mm，其余25mm。针对电梯井周边横梁编制专项施工方案，支架体系通过结构力学计算软件验算，验算荷载组合为1.2倍恒载（含自重25kN/m³）+1.4倍施工活载（2.5kN/m²）。测量控制网已建立，采用全站仪按二级导线精度布设控制点，横梁轴线放样误差≤±3mm，高程测量采用三等水准精度，每道横梁设置3个高程监测点。技术交底工作已完成，形成交底记录并由施工班组签字确认，重点明确预应力孔道定位、钢筋连接方式等关键工序要求。（二）材料准备钢筋材料：HRB400E级钢筋进场验收符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求，抗拉强度标准值≥400MPa，屈服强度≥360MPa，断后伸长率≥16%。每批钢筋抽取3个试件进行力学性能检验，重量偏差检验按60t为一批次。钢筋表面除锈采用机械喷砂处理，调直冷拉率控制在1%以内，切断长度允许偏差±10mm，弯钩角度误差≤3°。模板系统：底模采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，其静曲强度≥15MPa，弹性模量≥10000MPa；侧模采用15mm厚多层板+50×100mm方木背楞（间距300mm）+双拼Φ48×3.5mm钢管横肋（间距600mm）。模板接缝处粘贴2mm厚EPDM密封条，转角处采用5mm厚圆弧过渡板，对拉螺栓采用M14高强螺栓（抗拉承载力≥15kN），横向间距600mm，竖向间距500mm。混凝土材料：C35混凝土配合比设计为：P.O42.5R水泥380kg/m³，I级粉煤灰60kg/m³，细度模数2.6中砂720kg/m³，5-25mm连续级配碎石1150kg/m³，水175kg/m³，聚羧酸系减水剂6.2kg/m³。混凝土初凝时间≥6h，坍落度控制在180±20mm，28d抗压强度≥35MPa，氯离子含量≤0.06%，碱含量≤3.0kg/m³。支架材料：采用Φ48×3.5mm碗扣式脚手架，立杆间距600×600mm，步距1200mm，扫地杆距地200mm，顶部设置U型顶托（伸出长度≤200mm）。横杆与立杆连接节点采用碗扣式自锁接头，每个节点抗剪承载力≥15kN。支架基础处理采用150mm厚C20混凝土硬化（内配Φ8@200双向钢筋网），地基承载力检测≥200kPa，周边设置200mm×300mm排水沟。（三）机械设备配置主要施工机械设备配置如下：塔式起重机：QTZ63型1台，最大起重量6t，工作半径50m，用于钢筋、模板等材料吊装混凝土输送泵：HBT60型1台，理论输送量60m³/h，工作压力16MPa插入式振捣器：ZN-50型4台，振捣棒直径50mm，振幅1.5mm，振动频率200Hz钢筋切断机：GQ40型1台，切断能力Φ40mm钢筋弯曲机：GW40型1台，弯曲角度0-180°全站仪：TS06型1台，测角精度1"，测距精度1mm+1ppm水准仪：DSZ2型1台，测量精度±2mm/km三、主要施工工艺（一）支架体系施工满堂脚手架搭设：测量放样后，在硬化地面上弹设立杆位置线，立杆底部设置50mm厚木垫板（尺寸200×200mm）。脚手架搭设按"先立杆后横杆，先底层后高层"的顺序进行，立杆垂直度偏差≤1/200，横杆水平偏差≤±5mm。每道横梁下设置3排立杆（横向间距600mm），纵向间距600mm，步距1200mm。在脚手架外侧设置连续竖向剪刀撑（间距≤6m），水平剪刀撑每3层设置一道，剪刀撑与地面夹角45-60°，采用旋转扣件与立杆连接，扣件拧紧扭矩40-65N·m。支架预压：采用沙袋分级加载预压，预压荷载为设计荷载的1.2倍（恒载+施工活载），分3级加载（50%、80%、100%），每级加载后静置1h，测量沉降值。预压监测点布置在横梁跨中及两端共3个断面，每个断面设置左、中、右3个测点。最大沉降量≤10mm，24h沉降差≤2mm视为预压合格，卸载后根据预压结果设置预拱度，跨中最大预拱度12mm，按二次抛物线分配。局部加强措施：电梯井周边横梁下方增设斜撑（角度45°），斜撑采用Φ48×3.5mm钢管，与立杆连接采用双扣件；砌体墙上方支架设置通长100×100mm方木，方木与墙体之间铺设50mm厚泡沫板保护，严禁支架立杆直接支撑在砌体上。（二）模板工程底模安装：在支架顶托上铺设100×100mm纵向方木（间距300mm），方木间采用扒钉连接，铺设18mm厚胶合板作为底模。底模接缝处采用双面胶带密封，表面平整度误差≤2mm/2m，高程偏差控制在±5mm内。底模安装完成后进行预拱度调整，通过调节顶托实现，预拱度设置按跨中12mm、1/4跨8mm、支座处0mm的二次抛物线布置。侧模安装：侧模采用15mm厚多层板，背后设置50×100mm方木竖楞（间距300mm），横向设置双拼Φ48钢管（间距600mm），通过M14对拉螺栓固定。对拉螺栓横向间距600mm，竖向间距500mm，螺栓孔位置避开钢筋和预埋件。侧模安装时先在底模上弹设侧模位置线，采用吊装方式就位，与底模接缝处粘贴海绵条，外侧设置可调斜撑（角度45°），斜撑间距1.2m，确保侧模垂直度偏差≤3mm/m。内模安装：当横梁高度≥800mm时设置内模，采用12mm厚多层板+50×80mm方木骨架，内模分块尺寸≤1.5m×1.2m，每块模板设置2个吊点。内模支撑采用Φ48钢管满堂架（立杆间距900×900mm），底部设置100×100mm木垫板，顶部通过丝杠调节标高。内模与外模之间设置限位撑，确保截面尺寸准确，限位撑采用Φ20钢筋制作，间距1.5m，两端涂刷防锈漆。模板拆除：非承重模板（侧模）在混凝土强度达到2.5MPa后拆除，拆除顺序为先两侧后中间，严禁硬撬硬砸。承重模板（底模）拆除需满足以下条件：跨度≤8m时，混凝土强度≥75%设计强度；跨度>8m时，≥100%设计强度。拆除时按照"先支后拆、后支先拆"的原则，由跨中向两端对称拆除，严禁整体推倒，模板拆除后及时清理、修复，涂刷脱模剂备用。（三）钢筋工程钢筋加工：钢筋在加工棚集中制作，采用数控钢筋弯曲机加工，梁柱节点处异形钢筋采用BIM技术放样。受力钢筋弯钩弯折角度：箍筋135°，平直段长度10d；吊筋弯折角度45°（梁高≤800mm）或60°（梁高>800mm）。钢筋切断长度允许偏差±10mm，弯曲点位置偏差±20mm，箍筋内净尺寸允许偏差±5mm。钢筋安装：底板钢筋绑扎前在底模上弹设钢筋位置线，主筋间距偏差控制在±10mm内。下层钢筋网片下设C35混凝土垫块（尺寸50×50×30mm），垫块强度≥35MPa，间距1000mm×1000mm，梅花形布置。梁上部纵筋从跨中向两端绑扎，下部纵筋从两端向跨中绑扎，受力钢筋接头位置相互错开35d（d为钢筋直径），同一截面接头率≤25%。钢筋连接：直径≥22mm的钢筋采用直螺纹套筒连接（I级接头），丝头加工长度29mm，牙型饱满度≥85%，连接后外露丝扣≤2牙。每批接头随机抽取3个试件进行抗拉强度试验，要求抗拉强度≥钢筋抗拉强度标准值，且断于母材。直径<22mm的钢筋采用绑扎搭接连接，搭接长度≥40d，搭接区域箍筋间距≤100mm，且≤5d（d为搭接钢筋直径）。预埋件安装：梁端预埋件采用Q235B级钢板（厚度10mm），锚筋为4Φ12（L=200mm），与主筋焊接固定（焊脚高度6mm）。预埋件安装位置偏差≤±10mm，平面平整度≤5mm/m，采用全站仪校核无误后点焊固定，浇筑混凝土时设专人监护，防止移位。（四）混凝土工程浇筑准备：浇筑前检查模板接缝严密性，进行浇水湿润（模板内不得有积水），钢筋及预埋件位置偏差复核合格。混凝土输送泵管布置采用"之"字形走向，水平管长度≥15m，转弯处设置90°弯头，泵管底部设置木枋支垫，避免直接接触钢筋。现场准备6m³同条件养护试块模具，每工作班制作1组标准养护试块、2组同条件养护试块。混凝土浇筑：采用分层连续浇筑方式，分层厚度300mm，浇筑顺序从梁端向跨中推进，使用Φ50插入式振捣器振捣。振捣棒移动间距≤300mm，与模板保持50-100mm距离，插入下层混凝土50-100mm，振捣时间15-30s（以混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡逸出为准）。对钢筋密集区域采用Φ30振捣棒加强振捣，严禁触碰模板、钢筋及预埋件。施工缝处理：若因特殊情况需留设施工缝，应设置在梁跨中1/3范围内，施工缝表面应与梁轴线垂直。继续浇筑前，施工缝处混凝土凿毛深度≥5mm，清除浮浆和松动石子，用水冲洗干净后铺设20mm厚1:1水泥砂浆（强度等级同混凝土），浇筑时先振捣施工缝处混凝土，确保结合紧密。养护措施：混凝土浇筑完成后12h内覆盖薄膜+土工布养护，保持表面湿润≥14d。养护期间环境温度≥5℃，当气温低于0℃时采取冬季施工措施（覆盖阻燃棉被+电伴热），混凝土内部温度与表面温度差≤25℃，表面温度与环境温度差≤20℃。测温频率为：前3d每2h一次，4-7d每4h一次，7d后每8h一次，直至温度稳定。四、质量控制措施（一）关键工序质量控制支架工程质量控制：立杆垂直度偏差≤1/200，横杆水平度偏差≤±5mm，扫地杆距地高度≤200mm。支架搭设完成后进行验收，检查内容包括：立杆间距、步距、剪刀撑设置、顶托伸出长度等，验收合格后方可进行下道工序。支架使用期间设专人监测沉降，每天测量一次，当沉降量超过5mm时立即停止施工，采取加固措施。钢筋工程质量控制：钢筋原材每60t为一批次进行检验，力学性能和重量偏差合格后方可使用。钢筋加工允许偏差：受力钢筋长度±10mm，箍筋内净尺寸±5mm。钢筋安装位置允许偏差：受力钢筋保护层厚度±5mm，箍筋间距±20mm，预埋件中心线位置±10mm。每个检验批抽查10%的构件，且不少于3件。混凝土工程质量控制：混凝土坍落度每工作班检查不少于2次，允许偏差±20mm。混凝土试块强度评定采用统计方法，同一强度等级试块组数≥10组时，其强度平均值≥1.15fcu,k，最小值≥0.95fcu,k；组数<10组时，每个试块组强度≥1.15fcu,k。混凝土表面平整度≤8mm/2m，截面尺寸允许偏差+8mm、-5mm。（二）质量验收标准横梁施工质量验收分为检验批验收、分项工程验收和分部工程验收三个层次。检验批验收合格标准：主控项目全部合格，一般项目合格率≥80%，且不得有严重缺陷；分项工程验收合格标准：所含检验批全部合格，质量控制资料完整；分部工程验收合格标准：所含分项工程全部合格，结构实体检验合格，观感质量验收符合要求。主要检验项目及允许偏差如下：轴线位置：梁±10mm截面尺寸：+8mm，-5mm表面平整度：8mm/2m预埋件位置：±10mm钢筋保护层厚度：+10mm，-5mm五、安全保证措施（一）脚手架安全管理脚手架搭设人员必须持证上岗，佩戴安全帽、安全带，穿防滑鞋。搭设过程中设置警戒区，严禁非作业人员进入。脚手架验收实行"谁搭设、谁验收"原则，验收内容包括：立杆基础、杆件间距、剪刀撑设置、脚手板铺设等，验收合格悬挂"验收合格牌"后方可使用。使用期间严禁超载，施工荷载≤2.5kN/m²，材料堆放均匀，每跨不超过2堆。（二）高处作业安全防护作业高度≥2m时设置临边防护栏杆（高度1.2m，两道横杆），横杆间距600mm，立杆间距2m，底部设置180mm高挡脚板。作业人员必须佩戴双钩安全带，安全带应高挂低用，固定在牢固的结构上。脚手架作业层满铺脚手板（探头板长度≤150mm），脚手板用14#铁丝绑扎牢固，严禁出现探头板、空头板。（三）施工用电安全施工现场临时用电采用TN-S接零保护系统，配电箱实行"三级配电、两级保护"，开关箱与用电设备距离≤3m。振捣器等移动设备使用橡皮绝缘电缆（截面≥2.5mm²），装设漏电保护器（动作电流≤15mA，动作时间≤0.1s）。配电箱防雨、防尘，门锁齐全，设专人管理，定期检查接地电阻（≤4Ω）。（四）应急预案针对可能发生的支架坍塌、高处坠落等突发事件，制定专项应急预案，配备急救箱（含绷带、消毒液等常用药品）、担架、应急照明等物资。每月组织一次应急演练，演练内容包括：事故报告程序、人员疏散、伤员救治等。现场设置3处紧急集合点，配备2名专职安全员负责日常安全巡查，发现隐患及时整改。六、施工进度计划本项目小横梁施工总工期45天，采用流水作业方式组织施工，各工序时间安排如下：支架搭设：5天（含预压）模板安装：7天钢筋绑扎：10天混凝土浇筑：3天养护及拆模：15天验收整改：5天关键线路为：支架搭设→模板安装→钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→验收，各工序之间搭接时间控制在2天以内。为确保工期目标实现，配置2个木工班组（每组15人）、2个钢筋班组（每组12人），实行两班制作业（每天工作10小时）。材料供应按计划提前3天进场，确保不出现停工待料情况。七、环境保护措施施工现场设置连续封闭围挡（高度2.5m），采用彩钢板搭设，围挡底部设置300mm高砖砌挡墙。易扬尘材料（水泥、砂子等）采用封闭式库房存放，运输车辆必须覆盖篷布，出场前冲洗轮胎（设置三级沉淀池）。施工垃圾