地下混泥土模(板)施工方案

地下混凝土模板施工方案一、施工准备1.1技术准备图纸会审：组织技术人员对施工图纸进行详细会审，重点核查模板设计尺寸、标高、预留孔洞位置及节点构造，确保与结构设计图纸一致。对图纸中存在的疑问及时与设计单位沟通解决，并形成会审记录。编制专项施工方案：根据工程特点、施工条件及设计要求，编制详细的模板施工专项方案，明确模板的选型、设计、制作、安装、拆除等各环节的技术参数和工艺流程。方案需经监理单位审批后方可实施。技术交底：项目技术负责人向施工班组进行书面技术交底，内容包括施工工艺、质量标准、安全注意事项等。交底后双方签字确认，确保每位施工人员明确施工要求。1.2材料准备模板材料：根据设计要求和施工方案，选用18mm厚优质多层胶合板作为模板面板，其表面应平整、光滑，无翘曲、变形和破损。木方选用50mm×100mm的落叶松，要求材质坚韧、顺直，无腐朽、节疤和裂缝。支撑体系：采用Φ48×3.5mm的钢管脚手架作为支撑体系，钢管应无弯曲、锈蚀和裂纹。配套的扣件应具有出厂合格证，且性能符合规范要求，确保连接牢固。加固材料：准备足够数量的对拉螺栓、蝴蝶扣、山形卡、步步紧等加固材料。对拉螺栓采用Φ12mm的高强度螺栓，其材质应符合设计要求，并有产品质量证明文件。其他材料：准备脱模剂、密封胶、海绵条等辅助材料。脱模剂选用油性脱模剂，确保混凝土表面光滑，便于模板拆除。1.3机具准备加工机具：配备木工圆锯、手提电锯、电刨、砂轮机等模板加工机具，确保模板加工精度。机具使用前应进行检查和调试，保证性能良好。安装机具：准备锤子、扳手、螺丝刀、水平仪、水准仪、全站仪等安装工具，用于模板的安装、调整和校正。测量仪器应定期进行校验，确保测量数据准确。运输机具：配备手推车、塔吊等运输工具，用于模板材料和构配件的场内运输，保证施工顺利进行。1.4现场准备场地平整：对模板加工场地和堆放场地进行平整、硬化处理，设置排水坡度，防止雨水浸泡模板。场地周边应设置排水沟，确保排水畅通。材料堆放：模板材料和构配件应分类堆放，整齐有序，并设置标识牌，注明材料名称、规格、数量和使用部位。木方和胶合板应架空堆放，避免受潮变形。测量放线：根据施工图纸，使用全站仪和水准仪进行轴线和标高测量放线，弹出模板安装的控制线和标高控制线。控制线应清晰、准确，并进行复核。二、模板设计2.1设计原则安全性：模板及支撑体系应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝土的自重、侧压力以及施工荷载。经济性：在满足安全和质量要求的前提下，尽量选用经济适用的模板材料和支撑体系，减少材料消耗和成本支出。适用性：模板设计应考虑施工操作的方便性，便于安装和拆除，同时保证混凝土结构的几何尺寸和外观质量。2.2模板选型墙体模板：采用18mm厚多层胶合板作为面板，50mm×100mm木方作为次龙骨，间距为200mm；Φ48×3.5mm钢管作为主龙骨，间距为600mm。采用对拉螺栓进行加固，横向间距为600mm，竖向间距为500mm。柱模板：同样采用18mm厚多层胶合板作为面板，50mm×100mm木方作为次龙骨，间距为250mm；Φ48×3.5mm钢管作为柱箍，间距为500mm。柱箍采用双钢管，通过对拉螺栓固定。梁模板：面板选用18mm厚多层胶合板，次龙骨为50mm×100mm木方，间距为200mm；主龙骨为Φ48×3.5mm双钢管，间距为800mm。梁底支撑采用满堂脚手架，立杆间距为800mm×800mm，横杆步距为1500mm。板模板：面板为18mm厚多层胶合板，次龙骨为50mm×100mm木方，间距为300mm；主龙骨为Φ48×3.5mm钢管，间距为900mm。支撑体系采用满堂脚手架，立杆间距为900mm×900mm，横杆步距为1800mm。2.3荷载计算模板自重：多层胶合板自重按0.5kN/m²计算，木方自重按0.5kN/m³计算，钢管自重按0.384kN/m计算。混凝土自重：混凝土自重按24kN/m³计算。施工荷载：施工人员及设备荷载按2.5kN/m²计算，振捣混凝土产生的荷载按2.0kN/m²计算。侧压力计算：根据《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011），混凝土侧压力按公式F=0.22γct0β1β2V1/2计算，其中γc为混凝土重力密度，取24kN/m³；t0为混凝土初凝时间，取6h；β1为外加剂影响系数，取1.0；β2为混凝土坍落度影响系数，取1.15；V为混凝土浇筑速度，取2m/h。计算得最大侧压力为45kN/m²。2.4模板验算面板验算：根据模板设计尺寸和荷载情况，对胶合板面板进行强度和刚度验算。验算结果表明，面板的最大弯曲应力为8.5MPa，小于木材的抗弯强度设计值13MPa；最大挠度为1.2mm，小于规范允许挠度值1.5mm，满足要求。次龙骨验算：对木方次龙骨进行强度和刚度验算，最大弯曲应力为10.2MPa，小于木材的抗弯强度设计值13MPa；最大挠度为1.0mm，小于规范允许挠度值2.0mm，符合要求。主龙骨验算：钢管主龙骨的强度和刚度验算结果显示，最大弯曲应力为150MPa，小于钢管的抗弯强度设计值205MPa；最大挠度为1.5mm，小于规范允许挠度值3.0mm，满足设计要求。支撑体系验算：对钢管脚手架立杆进行稳定性验算，立杆的计算长度系数取1.5，根据公式N/（φA）≤f，其中N为立杆承受的轴向力，φ为稳定系数，A为立杆截面积，f为钢管的抗压强度设计值。验算结果表明，立杆的稳定性满足要求。三、模板安装与拆除3.1模板安装测量放线：根据施工图纸，在垫层或已施工完成的结构面上弹出模板安装的内边线和外边线，以及支撑体系的位置线。使用水准仪测设模板安装的标高控制线，并在钢筋上做好标记。墙体模板安装：首先在墙体底部铺设50mm厚的水泥砂浆找平层，确保模板底部平整。安装一侧模板，将胶合板面板与木方次龙骨固定牢固，然后安装主龙骨和对拉螺栓。安装另一侧模板，通过对拉螺栓将两侧模板连接起来，调整模板的位置和垂直度，使用斜撑进行固定。模板接缝处采用海绵条密封，防止混凝土漏浆。模板与底部接触面用密封胶封堵，确保严密。柱模板安装：在柱根部弹出柱的轴线和边线，在柱钢筋上绑扎垫块，确保保护层厚度。将柱模板分片安装，每片模板由面板和次龙骨组成，通过螺栓连接成整体。安装柱箍，从下往上依次进行，柱箍间距按设计要求设置。使用水平仪和线锤调整柱模板的垂直度，偏差控制在3mm以内。在柱模板顶部安装清扫口，便于浇筑混凝土前清理模板内的杂物。梁模板安装：首先安装梁底模板，根据标高控制线调整底模的高度，然后固定在支撑体系上。安装梁侧模板，与底模连接牢固，使用斜撑和对拉螺栓进行加固。梁模板与墙体或柱模板的接缝处应严密，防止漏浆。在梁的跨中位置应设置起拱，起拱高度为梁跨度的1/1000～3/1000。板模板安装：先安装立杆和横杆，形成满堂脚手架支撑体系。立杆底部应设置垫板，确保受力均匀。安装主龙骨和次龙骨，调整龙骨的标高和间距，使其符合设计要求。铺设胶合板面板，面板之间的接缝应严密，采用硬拼缝或粘贴胶带密封。面板铺设完成后，进行标高复核和表面平整度检查。3.2模板拆除拆除原则：模板拆除应遵循“先支后拆、后支先拆、先非承重部位后承重部位”的原则。拆除顺序应根据模板设计和施工方案确定，严禁随意拆除。拆除时间：非承重模板（如柱、墙侧模）拆除时，混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤，一般在混凝土浇筑后24～48h即可拆除。承重模板（如梁、板底模）拆除时，混凝土强度应达到设计强度的75%（跨度≤8m）或100%（跨度＞8m）。具体拆除时间应根据同条件养护试块的抗压强度试验报告确定。拆除方法：拆除前应清除模板上的杂物，松开对拉螺栓和支撑体系的连接扣件。拆除柱模板时，先拆除柱箍和斜撑，然后将模板分片拆除，严禁整片推倒。拆除墙体模板时，先拆除对拉螺栓和主龙骨，再拆除次龙骨和面板。拆除过程中应注意保护混凝土表面，避免碰撞。拆除梁、板模板时，先拆除梁侧模，再拆除板底模。拆除板底模时，应从跨中向两端对称拆除支撑立杆，然后拆除龙骨和面板。模板清理与堆放：模板拆除后，应及时清理表面的混凝土残渣和脱模剂，并用砂纸打磨光滑。清理干净的模板应分类堆放，木模板应架空堆放，防止受潮变形。钢管和扣件应进行除锈和保养，以备下次使用。四、质量控制4.1模板加工质量控制模板尺寸偏差：模板的长、宽、高尺寸偏差应控制在±2mm以内，对角线偏差不大于3mm。模板的平整度用2m靠尺检查，偏差不大于2mm。模板拼接质量：模板接缝处应严密平整，缝隙宽度不大于1mm。采用硬拼缝时，应确保拼接处无错台；采用粘贴胶带密封时，胶带应粘贴牢固，无起皱和脱落现象。木材含水率：木方和胶合板的含水率应控制在15%～20%之间，避免因含水率过高或过低导致模板变形。4.2模板安装质量控制轴线位置偏差：模板安装的轴线位置偏差应不大于5mm，采用全站仪或经纬仪进行校核。标高偏差：模板顶面标高偏差应控制在±5mm以内，用水准仪进行测量检查。垂直度偏差：墙体和柱模板的垂直度偏差，每层不大于3mm，全高不大于10mm，使用线锤或经纬仪检查。截面尺寸偏差：模板的截面尺寸偏差应控制在+4mm、-5mm之间，用尺量检查。表面平整度：模板表面平整度用2m靠尺检查，偏差不大于3mm。4.3模板拆除质量控制混凝土强度检查：模板拆除前必须检查同条件养护试块的抗压强度试验报告，确保混凝土强度达到设计要求。未达到强度要求的模板严禁提前拆除。拆除顺序控制：严格按照施工方案确定的拆除顺序进行拆除，严禁颠倒拆除顺序。拆除过程中应派专人指挥，确保施工安全。混凝土表面保护：模板拆除时应轻拆轻放，避免碰撞混凝土表面，造成缺棱掉角。对已拆除模板的混凝土结构，应及时进行覆盖养护。4.4质量验收分项工程验收：模板工程作为分项工程进行验收，验收内容包括模板的设计、制作、安装、拆除等各环节的质量情况。验收应在模板安装完成后、混凝土浇筑前进行，由监理工程师组织施工单位技术负责人、质量检查员等进行验收。隐蔽工程验收：模板安装中的对拉螺栓、支撑体系等隐蔽部位，应进行隐蔽工程验收。验收合格后方可进行下道工序施工，并形成隐蔽工程验收记录。质量通病防治：针对模板工程中常见的质量通病，如模板变形、接缝漏浆、混凝土表面蜂窝麻面等，制定相应的防治措施。加强施工过程中的质量检查，及时发现和整改质量问题。五、安全措施5.1模板安装安全措施施工人员安全防护：施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。在高空作业时，应搭设操作平台或脚手架，严禁站在模板或支撑上作业。支撑体系安全：支撑体系的搭设应符合规范要求，立杆底部应设置垫板，扫地杆距地面高度不大于200mm。立杆间距和横杆步距应严格按照施工方案执行，严禁随意更改。模板吊装安全：模板吊装时，应使用专用吊具，吊装点应设置在模板的重心位置，确保吊装平稳。吊装过程中，下方严禁站人，起重臂旋转半径内不得有无关人员停留。用电安全：模板加工和安装过程中使用的电动工具，应设置漏电保护器，确保用电安全。电线应架空敷设，避免被模板或钢筋碾压损坏。5.2模板拆除安全措施拆除前安全检查：模板拆除前，应检查支撑体系的稳定性和模板的连接情况，确保拆除过程安全可靠。拆除区域应设置警戒线和警示标志，严禁无关人员进入。拆除作业安全：拆除作业应由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。拆除的模板和构配件应及时运至指定地点堆放，严禁随意抛掷。高空作业安全：在高空拆除模板时，施工人员必须系好安全带，作业平台应牢固可靠。拆除的模板应通过塔吊或手推车运输，严禁从高空直接坠落。5.3消防安全措施施工现场防火：模板加工场地和堆放场地应设置消防器材，如灭火器、消防沙等。严禁在施工现场吸烟和使用明火，如需动火作业，必须办理动火审批手续，并采取相应的防火措施。易燃材料管理：脱模剂、密封胶等易燃材料应单独存放，远离火源。施工现场的木材堆放应整齐有序，与火源保持足够的安全距离。5.4应急预案应急组织机构：成立模板施工安全应急小组，明确各成员的职责和分工。应急小组应定期进行应急演练，提高应急处置能力。应急物资准备：配备足够数量的应急救援物资，如担架、急救箱、灭火器等，确保在紧急情况下能够及时使用。应急处置措施：当发生模板坍塌、人员伤亡等安全事故时，应立即启动应急预案，组织人员进行救援，并及时上报有关部门。同时，保护好事故现场，为事故调查提供依据。六、施工进度计划6.1施工进度安排模板加工阶段：根据施工总进度计划，提前7天开始模板加工，加工周期为5天。每天安排20名木工进行模板制作，确保模板供应满足施工需求。模板安装阶段：墙体模板安装计划3天完成，柱模板安装2天，梁、板模板安装5天。安装过程中应合理安排各工序的搭接，确保施工进度。模板拆除阶段：非承重模板在混凝土浇筑完成后24～48h拆除，承重模板根据混凝土强度试验报告确定拆除时间。拆除工作应在3天内完成。6.2进度保证措施组织保证：成立专门的进度管理小组，负责施工进度的计划、控制和协调。定期召开进度例会，及时解决施工中存在的问题，确保施工顺利进行。资源保证：配备足够的人力、物力和财力资源，确保模板材料、机械设备和施工人员满足施工进度要求。根据施工进度计划，提前做好材料采购和人员调配工作。技术保证：优化施工方案，采用先进的施工技术和工艺，提高施工效率。加强技术交底和培训，确保