生产安全事故的直接原因包括哪些

生产安全事故的直接原因包括哪些

一、生产安全事故的直接原因包括哪些

1.人的不安全行为

人的不安全行为是指生产过程中违反操作规程、安全标准或安全规范的行为，是导致事故发生的直接诱因之一。具体表现为操作失误，如误操作设备、错误启动或关闭设备、使用工具不当等；违章作业，如无证上岗、冒险进入危险区域、不按规定佩戴劳动防护用品、擅自拆除安全装置等；忽视安全警示，如对设备异常声音、气味、温度等危险信号未及时处理，或无视警示标识进入危险区域；疲劳作业，因长时间工作、睡眠不足或作息紊乱导致注意力不集中、反应迟钝，增加操作失误风险；心理状态异常，如情绪激动、过度紧张或疏忽大意，导致判断失误或操作失控。此外，员工安全意识淡薄、缺乏必要的安全知识和技能培训，也容易引发不安全行为。

2.物的不安全状态

物的不安全状态是指生产设备、设施、工具、材料等存在缺陷或隐患，直接威胁作业安全。设备设施设计或制造缺陷，如机械结构不合理、强度不足、材料选用不当，导致设备在正常使用中发生断裂、泄漏或失控；安全防护装置缺失或失效，如设备缺少防护罩、急停装置失灵、安全联锁功能损坏，无法有效防止人员接触危险部位；物料或工具存在缺陷，如原材料存在易燃、易爆、有毒等危险特性未明确标识，或工具磨损、变形导致操作不稳；设备维护保养不当，如未定期检修、润滑不足、部件老化未更换，使设备性能下降或存在故障隐患；物料堆放或存储不规范，如超量存储、堵塞通道、混存incompatible物料，引发坍塌、火灾或化学反应事故。

3.环境因素中的直接原因

环境因素对事故发生具有直接影响，不良的作业环境会诱发人的不安全行为或物的状态异常。作业环境不良，如照明不足导致视线模糊、通风不畅导致有毒气体积聚、噪声过大掩盖危险信号、高温或低温影响人员判断力和操作准确性；作业场所布局不合理，如设备间距过小导致操作空间受限、安全通道堵塞影响应急疏散、危险区域与作业区未有效隔离；自然环境突变影响，如暴雨、洪水、雷电、大风等极端天气导致设备损坏、作业条件恶化，或引发次生灾害如滑坡、坍塌；作业环境中的有害物质未有效控制，如粉尘、毒物、辐射等超标，直接导致人员急性中毒或职业病，进而引发操作失误或事故。

4.管理因素中的直接原因

管理因素虽常被视为间接原因，但部分管理疏漏可直接导致事故发生。安全培训不到位，未对员工进行针对性的操作规程、风险辨识和应急处置培训，或培训内容与实际岗位需求不符，导致员工缺乏必要的安全技能；安全检查与隐患治理流于形式，检查未覆盖关键环节和隐患点，对发现的隐患未及时整改或整改不到位，使隐患长期存在并逐步升级；应急处置能力不足，未制定科学合理的应急预案，或未定期组织应急演练，导致事故发生时无法有效开展救援，导致事故扩大；安全责任未落实，管理层对安全生产重视不足，安全投入不足，或安全管理制度不健全，导致现场安全管理混乱，直接增加事故风险。

二、生产安全事故的间接原因分析

1.人的因素与安全文化缺失

1.1安全意识淡薄与侥幸心理

作业人员对潜在风险缺乏警惕，认为“以前这么干都没事”，简化操作步骤或冒险进入危险区域。例如，高处作业不系安全带，仅因“几分钟就能完成”而忽视坠落风险；检修设备时未执行“挂牌上锁”程序，误以为设备已断电，导致意外启动。这种麻痹思想在长期重复性工作中尤为常见，员工逐渐将安全规程视为形式而非保障。

1.2安全培训形式化与技能不足

企业培训内容脱离实际岗位需求，仅通过视频或讲座传达理论，缺乏实操演练。新员工未经系统培训即上岗，或老员工长期未接受复训，对新型设备操作、应急流程不熟悉。如某化工厂员工未掌握有毒气体泄漏后的正确撤离路线，慌乱中跑向错误方向导致中毒。培训考核流于形式，员工为通过考试死记硬背，未能内化为安全技能。

1.3疲劳作业与生理状态异常

长时间加班、倒班紊乱导致生理机能下降，反应迟钝、注意力分散。例如，连续工作12小时的巡检员未能及时发现管道泄漏；高温环境下作业的中暑患者操作失误引发机械伤害。企业未合理安排工时，缺乏疲劳监测机制，将效率置于安全之上。

2.物的因素与设备管理缺陷

2.1设备维护保养滞后

未建立预防性维护制度，仅设备故障后被动维修。关键部件（如安全阀、制动器）超期服役，磨损未及时更换。某车间因润滑系统故障导致轴承过热引发火灾，调查发现该设备已超期3个月未检修。备件储备不足，维修周期延长，迫使设备“带病运行”。

2.2安全防护装置缺失或失效

为追求操作便利擅自拆除防护罩（如冲压机的光电保护装置），或安全联锁系统因维护不当失灵。老旧设备未按标准升级安全装置，如未安装紧急停止按钮或急停按钮被遮挡。粉尘作业场所未安装防爆电器，火花引燃可燃粉尘导致爆炸。

2.3工具与物料管理混乱

工具未定期检测，使用变形或损坏的扳手、吊具；物料堆放超高堵塞消防通道，或易燃易爆品与普通物料混存。如某仓库将油漆与氧化剂同柜存放，化学反应引发火灾；临时搭建的脚手架使用劣质钢管，坍塌造成人员伤亡。

3.环境因素与现场管理漏洞

3.1作业环境布局不合理

设备间距过小，操作空间受限，人员易被卷入机械；物料堆放占用安全通道，紧急疏散时受阻。照明不足的地下管道作业区，工人误踩空洞摔伤；噪声过大的车间，员工听不到设备异常声响。

3.2自然环境影响未预控

恶劣天气（暴雨、大风）下强行露天作业，导致滑倒、坠物；高温环境未提供防暑降温措施，工人中暑晕厥；低温环境导致手部冻僵，操作阀门时失误。企业未建立极端天气作业审批制度，或预警机制失效。

3.3职业危害监测缺失

密闭空间未检测有毒气体浓度，工人进入后窒息；粉尘区域未佩戴防尘口罩，长期导致尘肺病；噪声超标区未设置隔音设施，员工听力受损。企业未定期监测职业危害因素，或未告知员工风险。

4.管理因素与体系运行失效

4.1安全责任虚化与考核脱节

安全生产责任书仅签字不落实，未分解到具体岗位。管理层为追求产量降低安全标准，如缩短安全检查频次；安全绩效与奖金挂钩不紧密，员工对违规操作无成本意识。某企业将安全部门划归生产部管理，导致安全监督独立性丧失。

4.2隐患排查治理闭环失效

检查发现隐患后未明确整改责任人和期限，或整改后未验证效果。例如，某车间地面油污问题多次检查但长期未清理，最终导致员工滑倒摔伤；隐患记录造假，为应付检查临时补填表格。

4.3应急管理能力薄弱

应急预案照搬模板，未结合企业实际风险；未定期组织演练，员工不熟悉逃生路线和救援流程。事故发生后，现场指挥混乱，未及时启动预案，延误救援时机。如某火灾因初期灭火器使用不当，小火酿成大灾。

4.4外包与承包商管理失控

将工程转包给无资质队伍，未对其安全资质审核；入场未进行针对性安全培训，对承包商作业过程缺乏监督。某建筑工地因分包单位违规搭设脚手架，坍塌造成群死群伤。

三、生产安全事故的预防措施与治理路径

1.源头防控与本质安全提升

1.1设计阶段安全标准融入

在项目规划与设计阶段强制执行安全评估流程，通过危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）等系统性方法识别潜在风险点。例如化工厂反应釜设计时需考虑超压泄放装置、紧急冷却系统双重保障；矿山开采设计需预先规划避灾路线与通风系统。引入本质安全理念，优先选用低危险工艺与设备，如用无毒溶剂替代苯系物、自动化机械臂替代人工高危作业。某汽车焊接车间通过机器人替代人工点焊，使烫伤事故发生率下降92%。

1.2设备全生命周期管理

建立设备从采购、安装、运行到报废的全周期管控机制。采购环节严格审查供应商资质与设备安全认证（如CE、UL）；安装阶段组织联合验收，确保防护装置、联锁系统有效运行；运行阶段实施预防性维护，关键部件（如压力容器安全阀）按周期检测；报废环节彻底清除危险能量。某钢铁厂建立设备电子档案，通过振动分析、油液监测提前预警轴承故障，避免突发停机导致的高温钢水泄漏事故。

1.3物料危险源分级管控

对生产物料实行分类标识与分区存储。危险化学品严格执行安全技术说明书（MSDS）管理，设置专用防爆仓库并配备泄漏应急物资；可燃粉尘采用惰化处理技术，控制粉尘浓度低于爆炸极限；尖锐工具采用专用工具箱存放并设置防割伤警示。某家具厂通过规范砂光粉尘收集系统，将粉尘浓度控制在安全阈值以下，连续三年未发生粉尘爆炸事故。

2.过程管控与动态监测

2.1操作行为标准化管控

制定岗位安全操作规程（SOP）并可视化呈现。高风险操作实行作业许可制度，如进入受限空间需办理作业票、执行“双人监护”；关键操作步骤设置确认清单，如设备启动前检查急停按钮状态、安全防护就位。通过行为安全观察（BBS）制度，由管理人员定期抽查员工操作合规性，某电厂通过“安全之星”评选使违章操作减少78%。

2.2智能化风险动态监测

应用物联网技术构建实时监控网络。在机械传动部位安装红外测温传感器，监测轴承温度异常；在有限空间部署气体检测仪，实时监控氧气浓度与有毒气体含量；在厂区关键路段设置AI视频监控，自动识别人员未佩戴安全帽、违规动火等行为。某石化企业通过DCS系统整合全厂监测数据，实现泄漏、超压等风险的自动报警与联锁停机。

2.3承包商一体化管理

建立承包商安全准入与过程监督机制。承包商需提交安全资质证明、事故案例及应急预案；入场前进行专项安全培训并签订安全协议；作业过程实行“统一协调、统一标准、统一监管”，配备专职安全员全程旁站。某建筑工地通过安装实名制门禁系统，确保特种作业人员持证上岗，使高处坠落事故同比下降65%。

3.应急能力与韧性建设

3.1预案体系实战化构建

按事故类型编制专项应急预案，明确“谁来做、怎么做、何时做”。针对火灾制定“三分钟灭火、五分钟疏散”黄金响应流程；针对危化品泄漏设定围堵、稀释、洗消三步处置法。预案需定期更新，每季度结合演练结果修订。某化工厂将预案分解为岗位应急处置卡，员工随身携带，确保紧急情况下快速响应。

3.2多层级应急演练机制

开展“桌面推演+实战演练+无脚本突击”三级演练。桌面推演通过沙盘推演检验指挥流程；实战演练模拟真实场景，如油罐区火灾演练需调用消防车、医疗救护等外部资源；无脚本突击检验随机应变能力。某矿山每年组织两次井下冒顶事故演练，通过模拟黑暗环境、通讯中断等极端条件，提升矿工自救互救能力。

3.3应急资源保障体系

建立应急物资“双通道”保障机制。现场配备移动式应急装备，如便携式气体检测仪、正压式空气呼吸器；与周边企业签订应急物资共享协议，确保大型设备（如工业泵车）紧急调用。某工业园区建立区域应急物资储备库，统一管理消防泡沫、堵漏器材等物资，实现3公里半径内30分钟物资到位。

4.安全文化与长效机制

4.1全员安全意识培育

采用“事故警示+正向激励”双轨教育模式。每月组织事故案例复盘会，用真实事故视频震撼员工心理；设立“安全积分”制度，主动报告隐患、参与培训可兑换奖励。某企业通过“安全家书”活动，让员工家属录制安全寄语视频，使员工违章率下降41%。

4.2分层分类培训体系

构建新员工“三级安全教育”、转岗员工“岗位风险再教育”、管理层“领导力培训”的立体培训网络。采用VR模拟事故场景，让体验者感受高处坠落、机械伤害的后果；开展“师带徒”实操培训，由老员工传授安全操作诀窍。某食品企业通过“安全技能大比武”竞赛，使员工应急处置能力提升50%。

4.3安全绩效长效激励

将安全指标纳入绩效考核核心维度。设立“安全红线”一票否决项，如发生重伤事故取消年度评优；推行安全风险抵押金制度，班组全员缴纳风险金，年度无事故则双倍返还。某制造企业实施“安全积分与晋升挂钩”机制，三年内中层干部安全履职达标率从68%升至95%。

5.监督机制与责任落实

5.1安全责任网格化管理

建立“公司-车间-班组-岗位”四级责任体系。公司层面签订安全生产责任状，明确“党政同责、一岗双责”；车间主任担任区域安全第一责任人；班组长每日开展班前安全喊话；员工签订个人安全承诺书。某企业通过责任矩阵图清晰划分各岗位安全职责，实现“人人有责、各负其责”。

5.2隐患闭环治理机制

实施“检查-登记-整改-验证-销号”五步闭环管理。安全检查采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）；重大隐患由总经理挂牌督办；整改后需由安全部门验收签字。某化工企业通过隐患治理APP实现整改时限自动预警，隐患平均整改周期从15天缩短至7天。

5.3科技赋能智能监管

应用数字技术提升监督效能。在危险区域安装电子围栏，人员闯入自动报警；通过智能安全帽实时监测员工位置与生理状态（心率、体温）；利用大数据分析违章行为高发时段与区域，精准部署安全力量。某港口引入AI行为识别系统，自动识别未系安全带、疲劳作业等行为，准确率达92%。

5.4第三方专业评估机制

每两年引入外部安全评估机构进行“体检式”检查。评估涵盖安全管理体系、设备设施、人员行为等全要素，采用“四不两直”方式获取真实数据；评估结果向全员公示并纳入企业信用体系。某跨国企业通过第三方评估发现承包商管理漏洞，及时修订安全协议避免重大事故。

四、生产安全事故应急处置与救援体系构建

1.预案体系科学化设计

1.1分级分类预案框架

按事故类型编制专项预案，如火灾爆炸、危化品泄漏、机械伤害等，明确不同场景的处置流程。某化工厂针对氯气泄漏制定“三区隔离”预案：核心区（泄漏点）由专业队伍堵漏，缓冲区（周边区域）人员向上风向疏散，外围区设置警戒线并广播预警。预案需标注关键资源位置，如消防器材、急救箱、应急集合点，并附三维厂区地图。

1.2预案动态更新机制

每季度结合演练结果修订预案，重大事故后立即启动复盘。某建筑工地发生脚手架坍塌后，发现预案未明确“二次坍塌风险”，遂补充增设“警戒扩大区”条款。预案版本采用“年号+修订次序”编号（如2024-V2），确保员工使用最新版本。

1.3预案可视化呈现

将复杂流程转化为图示化卡片，如“火灾处置四步法”：①按红色按钮启动报警②用灭火器扑救初期火③沿绿色标识撤离④到集合点清点人数。车间张贴“应急处置看板”，标注“谁负责做什么”，如班组长负责清点人数，安全员负责切断电源。

2.响应机制高效化运行

2.1分级响应启动标准

设定事故等级与响应级别对应关系：一级（死亡3人以上）由总经理指挥，启动全厂应急；二级（重伤1-2人）由安全总监负责，调用专业救援队；三级（轻伤）由车间主任处置。某矿山企业明确“透水事故”响应阈值：涌水量超过50立方米/小时立即启动一级响应，调度室同步通知附近消防中队。

2.2黄金时间节点管控

关键环节设定时间限制：事故发生后1分钟内现场人员报警，3分钟内第一梯队到达现场，10分钟内完成人员疏散。某汽车厂通过演练发现，从发现火情到启动全厂警报平均耗时4分钟，遂增加手动报警按钮密度，缩短至1.5分钟。

2.3多部门协同作战

建立“1+N”指挥体系：1个现场指挥部+N个专业小组（抢险、医疗、后勤、警戒）。某危化品企业泄漏事故中，抢险组负责堵漏，医疗组在洗消区待命，后勤组调配防化服，警戒组设置500米隔离区，通过对讲机实时共享信息。

3.救援能力专业化提升

3.1应急队伍建设

组建“专职+兼职”救援队伍：专职队由退伍军人、消防员组成，配备空气呼吸器、液压扩张器等装备；兼职队由各岗位骨干组成，每季度开展破拆、止血等技能训练。某电厂建立“一分钟响应圈”，专职队从宿舍到现场不超过1分钟。

3.2装备配置标准化

按风险等级配备应急物资：高风险区域设置防爆工具箱、正压式空气呼吸器；中风险区域配备急救箱、担架；全厂配置应急照明、扩音器等通用装备。某纺织厂为每个班组配备“应急背心”，内置哨子、反光条、简易呼吸器，确保员工在黑暗中可自保并发出信号。

3.3救援技能实战化

模拟真实环境开展演练：在黑暗浓烟中训练伤员搜救，在高温环境下练习伤员搬运，在噪声环境中进行通讯联络。某金属加工厂每年组织“盲演”，突然拉响警报，考核员工在无预案情况下的应急反应，曾成功避免一次因机械故障引发的火灾蔓延。

4.事后改进系统化推进

4.1事故调查闭环管理

成立跨部门调查组，采用“5W1H”分析法：谁（Who）、何时（When）、何地（Where）、何事（What）、为何（Why）、如何（How）。某食品厂冷库窒息事故中，调查发现因未检测氧气浓度导致工人昏迷，遂增加“有限空间作业四步法”：检测-通风-监护-撤离。

4.2整改措施跟踪验证

建立“隐患整改台账”，明确责任人、完成时限、验收标准。某机械厂因安全门联锁失效导致断指事故后，整改措施要求“所有设备加装双回路联锁”，由设备部每周检查，安全部随机抽查，三个月内完成率100%。

4.3应急能力评估改进

每年开展“应急能力成熟度评估”，从预案完备性、响应速度、救援效果等维度打分。某物流中心通过评估发现“夜间应急照明不足”，增设太阳能路灯和应急手电筒，确保断电后30分钟内恢复照明。

5.科技赋能智能化升级

5.1应急指挥平台建设

搭建数字化指挥系统，整合监控视频、人员定位、物资信息。某化工园区平台可实时显示：事故点周边500米内可用消防栓数量、最近医院距离、专家联系方式，支持语音调度和视频会商。

5.2智能监测预警应用

在关键区域部署传感器：储罐区安装压力、液位监测仪，实时超限报警；隧道施工设置沉降监测点，数据异常自动推送手机。某地铁项目通过光纤传感技术，提前3小时预警区间隧道沉降，避免列车脱轨风险。

5.3应急物资智能管理

采用RFID标签追踪应急物资：灭火器、急救箱等设备粘贴电子标签，扫码可查看有效期、存放位置。某工业园区建立“应急物资云平台”，事故发生时自动显示周边3公里内可用物资清单，支持一键预约调用。

五、生产安全事故的监管机制与责任体系

1.监管框架的制度化建设

1.1法规标准体系的完善

国家层面修订《安全生产法》实施细则，明确高危行业企业安全准入门槛，如矿山开采需配备专职安全工程师数量与资质要求；地方制定地方性法规，针对区域风险特点增设条款，如沿海地区强化台风预警与停工标准。行业标准细化操作规范，如《化工企业工艺安全管理导则》明确危险工艺操作人员的培训学时与考核标准。某省通过立法要求危化品企业必须建立“双控机制”（风险分级管控+隐患排查治理），推动全省事故率下降23%。

1.2监管权责清单化

制定政府部门监管权力清单与责任清单，明确应急、住建、交通等部门的监管范围。例如应急部门负责工矿商贸安全监管，住建部门管建筑施工安全，交叉领域建立联合执法机制。某市推行“监管一张网”平台，企业信息、检查记录、处罚结果实时共享，避免多头检查与监管盲区。

1.3企业主体责任法定化

通过立法明确企业法定代表人、实际控制人为安全生产第一责任人，要求建立全员安全生产责任制。某集团企业将安全责任写入公司章程，规定安全绩效占比不低于绩效考核权重的30%，未达标者取消年度奖金资格。

2.监管手段的多元化创新

2.1“双随机”与“四不两直”结合

常态化开展“双随机”抽查（随机抽取检查对象、随机选派检查人员），对高风险企业增加“四不两直”突击检查（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）。某化工园区通过“四不两直”检查发现某企业擅自拆除反应釜安全阀，当场责令停产整改并处罚款50万元。

2.2第三方专业监管引入

委托安全技术服务机构开展体检式检查，评估企业安全管理漏洞。某汽车制造厂每季度聘请外部专家进行设备安全评估，发现冲压机光电保护装置灵敏度不足，及时更换避免机械伤害事故。

2.3大数据动态监管

建立安全生产监管大数据平台，整合企业许可、事故、处罚等数据，自动识别高风险企业。某省平台通过分析发现某建材企业连续3个月未开展安全培训，自动预警并推送属地监管部门核查。

3.责任追究的精准化实施

3.1事故调查“四不放过”原则

事故调查坚持原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。某建筑施工坍塌事故中，调查组认定项目经理未落实脚手架验收制度，追究其刑事责任并终身禁业。

3.2分层分级追责机制

按事故等级与责任性质实施差异化追责：一般事故由企业内部处理；较大及以上事故由监管部门联合纪委追责。某矿山透水事故中，对分管安全的副总给予撤职处分，对矿长追究刑事责任。

3.3信用惩戒与联合惩戒

将企业安全信用纳入社会信用体系，对发生重大事故的企业实施联合惩戒，限制其参与招投标、获取贷款。某物流公司因发生危化品泄漏事故被列入失信名单，三年内无法承接政府运输项目。

4.企业安全管理的长效化

4.1安全标准化建设

推行企业安全生产标准化建设，从目标职责、制度化管理、教育培训等13个维度创建标准体系。某电子企业通过标准化建设，实现隐患整改率从65%提升至98%，连续五年零事故。

4.2安全投入保障机制

建立安全费用提取使用制度，按营业收入比例计提专项费用，用于设备更新、防护用品配备等。某钢铁企业将安全费用提取比例从1.5%提高至2.5%，增设自动喷淋系统使火灾损失减少70%。

4.3安全绩效与职业发展挂钩

将安全表现纳入员工晋升通道，班组长晋升需通过安全履职考核。某食品企业实施“安全一票否决制”，年度内发生事故的部门取消评优资格，部门负责人不得晋升。

5.社会监督的协同化参与

5.1举报奖励机制完善

设立安全生产举报热线，对举报重大事故隐患的群众给予现金奖励。某市推行“吹哨人”制度，工人举报某企业未检测有限空间氧气浓度，奖励2万元并查处违规行为。

5.2媒体监督与舆论引导

建立安全生产新闻通气会制度，定期公布典型事故案例与监管动态。某省电视台开设《安全曝光台》栏目，暗访曝光企业安全培训造假行为，推动全省企业自查自纠。

5.3行业自律组织建设

推动行业协会制定行业安全公约，开展互查互评活动。某化工协会组织企业交叉检查，发现某企业反应釜温度联锁失效，督促其整改并分享整改经验。

六、生产安全事故的持续改进机制构建

1.事故调查的深度剖析

1.1多维度事故溯源

采用技术分析、管理评估、行为观察三重维度还原事故全貌。技术层面分析设备故障数据（如某化工厂反应釜爆炸后调取DCS系统压力曲线）；管理层面审查安全制度执行漏洞（如某建筑工地脚手架坍塌追溯安全验收记录缺失）；行为层面目击者访谈还原操作过程（如某机械伤害事故中目击者描述员工未停机直接清理卡料）。

1.2根因分析方法应用

运用鱼骨图从人、机、环、管四方面排查根本原因。某矿山透水事故分析显示：直接原因是未探放水，但根因是地质勘探报告未更新、探放水设备闲置、员工未接受透水预兆培训。通过“5Why”追问发现，管理层为赶进度跳过探水工序，暴露安全让位于生产的系统性缺陷。

1.3跨部门协同调查机制

组建由技术专家、安全工程师、一线员工组成的联合调查组。某食品厂冷库窒息事故中，调查组发现：操作员未检测氧气浓度（人因）、气体检测仪未校准（设备管理）、未建立有限空间作业流程（制度漏洞），通过跨部门讨论制定“气体检测-通风-监护-撤离”四步法。

2.整改措施的闭环验证

2.1隐患整改动态跟踪

建立整改台账实行“五定”管理：定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案。某钢铁厂高炉爆炸事故后，整改措施“更换老化热电偶”由设备部长督办，每周通过视频会议汇报进度，三个月后第三方