风险管控与隐患排查制度

风险管控与隐患排查制度

一、总则

（一）制定目的

为规范企业风险管控与隐患排查治理工作，构建全员参与、全过程控制、持续改进的安全管理体系，有效防范和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和企业生产经营活动有序开展，依据国家相关法律法规及行业标准，结合企业实际，制定本制度。

（二）制定依据

本制度以《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故隐患排查治理规定》《企业安全生产标准化基本规范》等国家法律法规和部门规章为依据，同时参考行业安全管理标准及企业现有安全生产管理制度，确保制度的合法性和适用性。

（三）适用范围

本制度适用于企业各部门、各生产环节、所有从业人员以及进入企业作业区域的相关方（包括承包商、供应商、参观人员等）。涵盖生产经营活动中存在的各类安全风险管控和事故隐患排查、治理、验收等全流程管理。

（四）基本原则

风险管控与隐患排查治理工作遵循“预防为主、分级负责、全员参与、闭环管理”的原则。预防为主，强调源头辨识风险，通过工程技术、管理措施等手段降低风险等级；分级负责，明确企业主要负责人、各部门负责人、班组长及从业人员的责任层级，确保责任到人；全员参与，要求全体从业人员主动参与风险辨识、隐患排查和治理工作；闭环管理，实现隐患从发现、登记、评估、治理到验收、销号的全程跟踪，确保隐患及时消除。

二、组织机构与职责

（一）组织架构

1.领导小组

企业应设立风险管控与隐患排查领导小组，由主要负责人担任组长，分管安全、生产、技术等部门的负责人担任副组长。领导小组负责统筹规划企业风险管控与隐患排查工作，制定年度目标和计划，审批重大风险管控方案和隐患整改措施。领导小组每季度召开一次会议，分析当前安全形势，协调解决跨部门问题，确保资源投入到位。组长需定期向企业高层汇报进展，副组长协助落实具体事务，确保决策高效执行。

2.工作小组

在领导小组下，设立工作小组，由安全管理部门牵头，抽调生产、设备、人力资源等部门骨干成员组成。工作小组负责日常风险辨识、隐患排查的具体实施，包括组织现场检查、收集数据、分析风险等级，并制定整改方案。小组成员需接受专业培训，掌握风险评估工具和隐患排查技能。工作小组每周召开例会，总结上周工作，部署下周任务，确保信息畅通。小组负责人直接向领导小组汇报，保证问题及时反馈和解决。

3.基层单位

各车间、班组设立基层单位，配备兼职安全员，负责本区域内的风险管控和隐患排查。基层单位需每日开展班前会，强调安全风险点，组织员工参与隐患自查。安全员负责记录隐患情况，上报工作小组，并跟踪整改效果。基层单位实行属地管理，确保每个区域都有专人负责，形成覆盖全企业的网络化管理体系。

（二）职责分工

1.主要负责人职责

企业主要负责人是风险管控与隐患排查的第一责任人，负责组织制定和批准制度文件，确保资源保障，包括资金、人员和技术支持。主要负责人需定期检查制度执行情况，主持重大风险评审会，审批隐患整改预算，并承担最终法律责任。同时，主要负责人应推动企业安全文化建设，鼓励全员参与，通过奖惩机制激发员工积极性。

2.安全管理部门职责

安全管理部门作为核心执行机构，负责制度的具体落实。部门需组织风险辨识和评估工作，建立风险清单和隐患台账，定期更新。安全管理部门牵头开展专项检查和季节性排查，监督各部门整改情况，确保隐患闭环管理。部门还需负责培训教育，编制教材，组织演练，提升员工安全技能。此外，安全管理部门负责信息汇总，向领导小组提交月度报告，提出改进建议。

3.各部门职责

生产部门负责本环节的风险管控，如设备操作、工艺流程中的隐患排查，及时报告异常情况。设备部门负责设施维护，确保设备安全运行，减少故障隐患。人力资源部门负责员工安全培训，考核上岗资格，确保人员资质符合要求。财务部门保障整改资金，审批预算，确保专款专用。各部门需配合工作小组，提供数据支持，参与跨部门协作，共同消除风险。

4.从业人员职责

全体员工是风险管控的基础力量，需遵守安全操作规程，参与日常隐患自查，发现隐患立即报告。员工有权拒绝违章指挥，主动提出改进建议。班组长负责组织班组活动，传达风险信息，监督整改落实。从业人员应定期接受培训，掌握风险识别技能，形成“人人有责、层层负责”的氛围，确保隐患早发现、早处理。

（三）工作机制

1.会议制度

企业建立分级会议机制，领导小组季度会议决策重大事项，工作小组周例会协调日常事务，基层单位班前会落实具体任务。会议需形成纪要，明确责任人和时间节点。例如，季度会议评审风险管控效果，周例会分析隐患趋势，班前会强调当日风险点。会议制度确保信息传递及时，问题快速响应，避免推诿扯皮。

2.信息沟通

建立畅通的信息渠道，包括书面报告、电子平台和口头汇报。安全管理部门负责维护隐患台账，实时更新数据，通过企业内部系统共享。员工可通过APP或热线报告隐患，工作小组及时处理。信息沟通实行闭环管理，从发现到整改全程记录，确保可追溯。定期发布安全简报，通报进展和案例，增强透明度。

3.培训教育

分层开展培训，针对管理层、安全员和普通员工设计不同内容。管理层培训风险决策能力，安全员培训排查技能，员工培训基础知识和操作规范。培训采用理论讲解、现场演练和案例教学相结合，每年不少于两次。培训后进行考核，确保效果。通过持续教育，提升全员安全意识，形成主动防范风险的自觉行为。

三、风险辨识与评估

（一）辨识范围

1.全域覆盖

风险辨识需覆盖企业所有生产经营活动，包括生产车间、仓储区域、办公场所、运输环节及后勤保障区域。重点识别设备设施、作业环境、人员行为、管理流程中的潜在危险源。例如，生产车间的机械传动部位、危化品存储仓库的泄漏风险、高处作业平台的防护缺陷等均需纳入辨识范畴。

2.动态更新

风险辨识并非一次性工作，需随企业变化持续更新。当新增设备、改造工艺、调整人员结构或发生事故后，必须重新组织辨识。例如，某企业引进自动化生产线后，需对新增的机器人协作区域、控制系统安全漏洞进行专项辨识，确保风险清单与时俱进。

3.相关方风险

承包商、供应商、访客等外部人员活动带来的风险需纳入辨识范围。如施工单位的动火作业、供应商运输车辆的装卸过程、参观人员的路线安全等，均需评估其可能引发的连锁反应，避免责任盲区。

（二）辨识方法

1.现场观察法

组织专业人员深入作业现场，通过直观观察识别危险源。例如，设备维护人员检查机床防护罩是否完好，仓库管理员查看消防通道是否畅通，安全员记录员工是否违规操作。该方法直观高效，但需结合经验判断，避免遗漏隐性风险。

2.工作安全分析（JSA）

针对高风险作业分解步骤，逐项分析潜在危险。如登高作业流程可分为“准备登高、系挂安全带、作业、返回”四步，每步均需评估坠落、工具掉落等风险。通过JSA明确控制措施，如强制使用双钩安全带、设置警戒区域。

3.历史数据分析

整合企业近三年事故记录、隐患台账、险情报告，提炼高频风险点。例如，某企业发现电气火灾事故占比达40%，则需重点排查线路老化、负荷超载等隐患，针对性制定预防方案。

4.专家咨询法

邀请行业专家、技术顾问参与辨识，引入外部视角。如针对粉尘爆炸风险，邀请消防专家评估通风系统设计；针对危化品管理，咨询专业机构完善应急措施。专家经验可弥补内部知识盲区。

（三）评估标准

1.可能性分级

根据风险发生概率分为五级：极不可能（1年≤1次）、不太可能（1年1-3次）、可能（每月1次）、很可能（每周1次）、几乎肯定（每日1次）。例如，设备漏电在潮湿环境属于“很可能”级别，而在干燥环境可能降为“不太可能”。

2.后果严重性分级

按人员伤亡、财产损失、环境影响划分后果等级：轻微（无伤害/损失<1万元）、一般（轻伤/损失1-10万元）、较大（重伤/损失10-100万元）、重大（死亡/损失100-500万元）、特别重大（多人死亡/损失>500万元）。如危化品泄漏引发火灾可判定为“重大”后果。

3.风险矩阵应用

将可能性与后果严重性交叉形成风险矩阵，用红、橙、黄、蓝四色标识风险等级。红色为重大风险（需立即停产整改），橙色为较大风险（限期整改），黄色为一般风险（控制措施），蓝色为低风险（关注即可）。例如，某车间粉尘浓度超标且通风不足，经评估为橙色风险。

（四）评估实施

1.成立评估小组

由安全管理部门牵头，抽调生产、设备、技术部门骨干组成跨专业小组。小组成员需接受风险评估培训，掌握打分标准。例如，评估小组对新建生产线进行风险打分时，设备工程师负责机械风险，电气工程师负责电气风险，安全工程师汇总结果。

2.现场评估流程

依据风险清单逐项现场验证，记录风险点现状及控制措施有效性。如评估叉车作业风险时，需检查车辆年检记录、驾驶员资质、限速标识设置情况，并观察实际操作是否符合规程。

3.风险等级判定

小组现场打分后，通过风险矩阵确定等级。例如，某区域存在“可能发生的高处坠落”风险（可能性3级，后果4级），经矩阵判定为橙色风险。评估结果需经安全负责人签字确认，确保客观公正。

4.评审与公示

评估结果提交领导小组审议，重大风险需组织专题评审。评审通过后，在企业内部公示风险清单及管控要求，让员工知晓自身岗位风险。例如，在车间公告栏张贴“橙色风险区域警示图”，标注具体风险点及防护措施。

（五）动态管理机制

1.定期复评

每季度组织一次风险复评，重点跟踪橙色及以上风险。例如，对上季度评估的“危化品泄漏”风险，需复查整改措施落实情况，如储罐液位报警系统是否安装、应急物资是否到位。

2.变更管理

当工艺、设备、人员等发生变更时，触发专项风险评估。如某企业将人工焊接改为机器人焊接，需重新评估机械伤害、程序故障等新增风险，更新管控方案。

3.风险预警

建立风险预警指标，如隐患超期未整改率、事故起数上升幅度等。当指标异常时，自动触发升级管控。例如，某月隐患超期整改率达15%，则启动专项督查，要求各部门提交整改计划。

4.闭环验证

风险管控措施实施后，需验证有效性。例如，针对“机械防护缺失”风险，加装防护罩后，需检查设备运行是否受影响，员工操作是否便捷，确保整改既消除风险又不降低效率。

四、隐患排查治理

（一）排查类型

1.日常排查

班组长每日组织员工开展岗位隐患自查，重点检查设备运行状态、安全防护装置有效性、作业环境整洁度。例如，冲压操作工开机前需检查急停按钮是否灵敏，清理模具周边杂物；仓库管理员每日核对消防器材数量，确保通道无遮挡。员工发现异常立即停机报告，形成“早发现、早处置”的常态化机制。

2.综合排查

安全管理部门每月组织跨部门联合检查，覆盖生产、仓储、办公全区域。检查组采用“四不两直”方式，突击抽查夜间值班、设备维护记录等薄弱环节。如某次检查发现配电室绝缘垫缺失，当即要求设备部门三天内更换，并增加防滑警示标识。

3.专项排查

针对季节性风险或特定活动开展专项检查。夏季重点排查防雷设施、通风降温设备；冬季检查供暖管道防冻、消防水系统保温。重大节假日前组织“零容忍”排查，如春节前聚焦临时用电、烟花爆竹存放等隐患，确保节日期间安全。

4.事故类比排查

汲取同行业事故教训，针对性排查类似风险点。当某化企发生反应釜爆炸事故后，立即组织同类企业排查超温超压联锁装置、泄压阀可靠性，发现三家企业存在联锁失效风险，强制停机整改。

（二）排查内容

1.机械设备

检查设备安全防护装置完整性，如防护罩、光栅联锁是否有效；确认设备维护保养记录，避免因缺润滑导致过热；验证紧急停止按钮位置合理性和功能。某纺织企业排查发现梳棉机罗拉部位防护网松动，立即停机加固，避免卷入事故。

2.电气系统

重点检测线路老化、私拉乱接现象；配电箱接地电阻值是否达标；移动电器绝缘性能。如某车间发现临时照明线被重物碾压破损，立即更换为橡套电缆，并设置警示隔离带。

3.作业环境

监测作业场所粉尘、毒物浓度是否超标；通道宽度是否满足消防疏散要求；物料堆放高度是否符合规范。某铸造车间因砂箱堆放过高存在坍塌风险，整改后堆高从1.8米降至1.2米，增加防倾倒支架。

4.人员行为

观察员工是否遵守操作规程，如高处作业是否系安全带、进入受限空间是否执行作业票制度。发现某员工为图省事拆除机床防护罩，当场制止并重新培训，考核合格后方可上岗。

5.应急设施

检查消防器材是否在有效期内、压力正常；应急照明和疏散指示标志功能完好；应急救援物资储备充足。某仓库发现灭火器过期，立即更换并建立月度点检制度。

（三）排查方法

1.仪器检测

使用专业设备测量现场参数，如可燃气体检测仪监测泄漏点，声级计评估噪声危害，热成像仪排查电气过热隐患。某化工厂通过红外测温发现反应釜法兰处温度异常，及时更换密封垫片。

2.人员访谈

与一线员工交流，了解操作难点和潜在风险。维修师傅反映某型号泵机密封件易损，经分析改为双端面机械密封，故障率下降70%。

3.数据分析

对比历史隐患数据，定位高频问题区域。某企业通过分析发现冲压车间占全年隐患量的35%，针对性增加防护栏高度和光电保护装置。

4.模拟演练

通过桌面推演或实战检验隐患排查有效性。模拟火灾场景时发现应急广播覆盖盲区，增设定向扬声器确保全员听到警报。

（四）隐患分级

1.重大隐患

可能导致群死群伤或重大财产损失的隐患，如危化品储罐泄漏、锅炉缺水运行。某企业发现反应釜安全阀校验过期，立即停产更换并启动责任追查程序。

2.较大隐患

可能造成重伤或较大经济损失的隐患，如起重机械制动器失效、有限空间未强制通风。某车间行车制动片磨损超标，三天内更换并增加每日点检要求。

3.一般隐患

可能导致轻伤或局部损失的隐患，如安全通道堆放杂物、防护栏高度不足。某班组发现工具箱堵塞消防通道，两小时内完成清理并重新规划存放区。

4.轻微隐患

不直接造成伤害但需改进的问题，如警示标识模糊、设备卫生差。通过随手拍APP上报，责任部门24小时内整改。

（五）治理流程

1.隐患登记

排查发现隐患后，现场拍照取证，填写《隐患排查治理台账》，注明位置、类型、风险等级、责任部门。如发现配电室绝缘垫缺失，台账中详细记录位置、尺寸、整改建议。

2.整改方案

责任部门制定整改措施，明确技术方案、资源需求、完成时限。重大隐患需编制专项方案，经技术负责人审批。某企业针对通风系统隐患，委托设计院改造风管布局，预算15万元。

3.整改实施

按方案组织整改，重大隐患实施“五定”原则：定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案。整改过程全程监控，如动火作业执行作业票制度，专人监护。

4.验销闭环

整改完成后，由排查组现场验证，确认隐患消除后签字销号。未整改完成的转入下一周期跟踪，直至闭环。某车间更换防护罩后，模拟异物飞溅测试，确认防护有效。

（六）监督保障

1.资金保障

设立隐患治理专项基金，按年度营收比例提取。重大隐患整改优先拨付，确保资金到位。某企业年度提取500万元专项基金，全年完成整改隐患237项。

2.技术支撑

建立专家库，为复杂隐患提供技术支持。邀请高校教授参与危化品工艺安全评估，引入第三方机构进行电气检测。

3.考核问责

将隐患治理纳入部门绩效考核，未按期整改的扣减绩效。对瞒报隐患的责任人严肃处理，如某车间主任因隐瞒设备故障被撤职。

4.持续改进

定期分析隐患数据，优化排查重点。某企业通过统计发现90%隐患集中在设备维护环节，推行TPM全员生产维护，年度隐患量下降42%。

五、保障措施

（一）组织保障

1.责任穿透机制

企业建立从管理层到一线员工的责任穿透体系，将风险管控与隐患排查责任纳入岗位说明书。例如，车间主任需在月度述职报告中汇报本区域风险管控成效，班组长每日班前会必须强调岗位风险点。实行“一岗双责”，生产部门负责人既要抓产量，更要抓安全，形成“管生产必须管安全”的刚性约束。

2.考核挂钩制度

将风险管控与隐患排查纳入部门及个人绩效考核，占比不低于20%。对重大风险管控不力的部门，扣减季度绩效分值；对主动发现并消除重大隐患的员工给予专项奖励。例如，某设备维修员及时发现电梯制动器隐患，避免事故发生，获得当月安全专项奖金。

3.责任追溯机制

建立隐患整改责任追溯制度，对未按期整改或整改不到位的部门启动问责程序。实行“谁签字谁负责”，隐患验收时需由排查人、整改人、验收人三方签字确认。如某仓库消防通道堵塞问题连续三次复查未达标，对仓储部负责人进行诫勉谈话。

（二）资源保障

1.专项预算管理

每年按不低于营业额0.5%的比例提取安全专项经费，优先保障风险管控与隐患排查需求。建立预算动态调整机制，当重大风险出现时追加预算。例如，某企业因新增危化品储罐，专项追加200万元用于安全联锁系统升级。

2.技术装备配置

为基层单位配备必要的检测工具，如红外测温仪、可燃气体检测仪、绝缘电阻测试仪等。高风险区域安装智能监控系统，实时监测设备运行状态。例如，在配电室安装温度传感器，异常数据自动推送至安全管理部门。

3.人才队伍建设

配备专职安全工程师，要求注册安全工程师占比不低于30%。建立安全人才梯队，从生产骨干中选拔兼职安全员，定期组织专业培训。与高校合作开设安全管理课程，定向培养复合型安全人才。

（三）文化保障

1.安全文化培育

开展“安全行为之星”评选活动，每月表彰遵守安全规程的员工。在车间设置安全文化墙，展示风险管控成果和隐患整改案例。组织家属开放日活动，让员工家属参与安全承诺，形成“一人安全、全家幸福”的氛围。

2.班组安全建设

推行“安全标准化班组”创建，要求班组每日开展“三交三查”（交任务、交技术、交安全；查思想、查纪律、查隐患）。设立班组安全互助基金，由班组成员共同管理，用于奖励安全表现突出的个人。

3.行为习惯养成

推行“手指口述”操作法，要求员工在关键操作前复诵安全要点。开展“安全行为观察”，由管理人员随机抽查员工操作规范，纠正不安全行为。例如，某车间通过三个月的持续观察，员工违章操作率下降65%。

（四）监督保障

1.内部审计机制

每半年开展一次安全管理体系内部审计，重点检查风险管控措施落实情况。审计组由安全、生产、财务等部门人员组成，采用查阅记录、现场核查、员工访谈相结合的方式。对审计发现的问题，下达整改通知书并跟踪验证。

2.飞行检查制度

建立“四不两直”飞行检查机制，不通知、不陪同、不听汇报、不接待陪同，直奔基层、直插现场。随机抽取作业区域，重点检查高风险作业管控措施执行情况。例如，突击检查某有限空间作业，发现未执行气体检测程序，立即叫停作业并追责。

3.外部监督引入

邀请第三方机构定期开展安全评估，引入行业专家进行风险诊断。公开举报渠道，设立安全举报热线和网络平台，对实名举报的隐患给予奖励。例如，某员工通过举报平台反映设备漏电问题，经查实后获得5000元奖励。

（五）应急保障

1.应急能力建设

针对重大风险制定专项应急预案，明确应急处置流程和资源调配方案。每季度开展一次实战化应急演练，模拟火灾、泄漏等场景，检验预案有效性。演练后进行复盘，优化应急响应程序。

2.应急物资储备

建立应急物资动态管理台账，定期检查消防器材、急救设备、防护用品等物资储备情况。在重点区域设置应急物资存放点，确保30分钟内可取用。例如，在危化品仓库配备防化服、空气呼吸器等专用设备。

3.应急队伍组建

组建企业专职应急队伍，配备专业救援装备。各车间成立兼职应急小组，培训基本救援技能。与地方消防、医疗单位建立联动机制，确保重大事故时专业力量及时支援。例如，与市消防支队签订救援协议，明确响应时间和支援范围。

六、监督与持续改进

（一）监督机制

1.日常监督

企业建立三级日常监督体系，班组长每日开展岗位巡查，重点检查员工操作规范和设备运行状态。安全管理部门每周组织专项抽查，采用"四不两直"方式突击检查高风险作业区域。例如，某车间发现员工未按规定佩戴防护眼镜，立即制止并重新培训。管理层每月带队深入现场，重点督查重大风险管控措施落实情况。监督过程形成记录，对发现的问题现场整改，无法立即整改的纳入隐患台账跟踪。

2.专项监督

针对季节性风险和特殊时段开展专项监督。夏季重点监督防暑降温措施落实，检查通风设备运行和高温岗位人员轮换情况。冬季监督防寒防冻措施，确保供暖系统和消防水管保温到位。重大节假日前开展"零隐患"专项监督，对危化品存储、特种设备等关键领域进行全面排查。例如，国庆前监督组发现某仓库消防栓被货物遮挡，立即要求责任单位两小时内清理完毕。

3.第三方监督

引入外部专业机构进行独立监督，每年至少开展一次全面安全评估。邀请行业专家参与重大风险管控方案评审，提供技术指导。建立第三方监督反馈机制，对发现的问题形成书面报告，要求责任单位限期整改。例如，某消防检测机构发现企业应急照明系统覆盖不全，企业据此增设应急灯56处，确保疏散通道照明达标。

（二）考核评价

1.考核指标

制定量化考核指标体系，包括风险辨识覆盖率、隐患整改率、培训完成率等核心指标。风险辨识覆盖率要求100%，每月更新风险清单；隐患整改率按隐患等级分级考核，重大隐患100%整改，较大隐患95%整改；培训完成率要求全员每年不少于24学时。附加指标包括安全建议采纳数、无违章班组数量等，形成多维度评价体系。

2.考核方式

采用季度考核与年度考核相结合的方式。季度考核由安全管理部门组织，通过查阅记录、现场检查、员工访谈等方式进行。年度考核邀请第三方参与，全面评估制度执行效果。考核结果分为优秀、良好、合格、不合格四个等级，与部门绩效挂钩。例如，某季度考核发现生产部门隐患整改率仅85%，扣减部门绩效分值5分。

3.结果应用

考核结果作为部门评优、干部任用的重要依据。连续三个季度考核优秀的部门，给予专项奖励；考核不合格的部门，主要负责人向领导小组述职。建立考核结果公示制度，在企业内部公告栏和办公系统同步发布，接受全员监督。例如，某车间因连续两次考核不合格，车间主任被调整岗位，由经验丰富的管理人员接任。

（三）持续改进

1.问题分析

定期召开问题分析会，对监督和考核中发现的问题进行深入剖析。采用"5W1H"方法分析问题根源，例如某企业连续发生三起机械伤害事故，通过分析发现根本原因是设备安全防护设计缺陷。建立问题分类机制，将问题分为管理类、技术类、人员类等，针对不同类别制定改进策略。

2.纠正措施

针对已发生的问题制定纠正措施，明确责任人和完成时限。管理类问题通过完善制度流程解决，如某企业发现隐患上报不及时，修订《隐患上报管理办法》，明确上报时限和流程。技术类问题通过技术改造解决，如某车间设备故障率高，引入状态监测系统实现预测性维护。人员类问题通过培训教育解决，如某员工操作