水渠闸口扭面施工方案

水渠闸口扭面施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为XX流域水渠闸口扭面施工项目，位于主干渠与支渠交汇处，主要功能为调节水流、控制水位及防洪排涝。扭面结构连接闸口与渠道渐变段，设计流量3.5m³/s，结构形式为C30钢筋混凝土扭曲面，长12m、宽8m，渐变段坡度1:1.5，表面曲率半径5m~8m，混凝土抗渗等级P6，设计使用年限50年。1.2工程地质与环境条件施工区域地层分布为素填土（厚0.8m）、粉质黏土（厚2.5m，承载力180kPa）及中风化砂岩（承载力2500kPa），地下水位埋深4.2m，对混凝土具弱腐蚀性。施工期间需穿越1处冲沟，需采取地基加固措施。周边为农田区，施工需避开雨季（6-9月），总工期120天。1.3主要技术指标项目参数要求项目参数要求混凝土强度C30（主体）、C25（垫层）钢筋保护层50mm（迎水面）、30mm（背水面）扭面坡度1:1.5（纵向）、1:1（横向）伸缩缝间距10m（嵌聚乙烯闭孔泡沫板）模板周转次数≥3次养护周期≥14天二、施工准备2.1技术准备图纸会审与BIM建模：组织技术团队核查扭面结构尺寸、钢筋排布及模板支撑设计，利用BIM技术建立三维模型，模拟施工过程中模板拼接、混凝土浇筑等关键工序，优化弧度控制节点。测量控制网：采用GPS-RTK布设3个首级控制点（平面精度±5mm），沿扭面轴线每5m设置校核桩，使用全站仪进行实时坐标放样，确保扭面曲线与设计偏差≤3mm。专项方案编制：针对扭曲面模板加工、混凝土分层浇筑等难点，编制专项施工方案，组织专家论证通过后实施。2.2材料与设备准备材料采购与检验：钢筋：HRB400EΦ12-25mm，抗拉强度≥540MPa，进场后按批次进行力学性能检测；混凝土：采用P.O42.5R水泥，掺加15%粉煤灰及0.8%减水剂，坍落度控制在180±20mm，初凝时间≥6h；模板：18mm厚多层板（抗弯强度≥15MPa）、50×100mm方木、Φ48×3.5mm钢管（Q235B级）。设备配置：主要机械：挖掘机（1.2m³）、混凝土搅拌车（6m³）、插入式振捣器（Φ50/Φ30各4台）、数控弯筋机（1台）；测量设备：全站仪（精度1mm+1ppm）、水准仪（±2mm/km）、弧度检测尺（定制）。2.3现场准备场地布置：划分钢筋加工区（200㎡）、模板堆放区（150㎡）、混凝土搅拌区（配置JS500搅拌机2台），场地硬化采用150mm厚C20混凝土，设置排水沟及沉淀池（3级，容积50m³）。临时设施：搭建办公用房（集装箱式，100㎡）、材料仓库（防雨棚，80㎡），安装500kVA变压器及120kW柴油发电机备用电源。三、主要施工流程3.1地基处理与垫层施工土方开挖：采用“分层开挖+边坡支护”工艺，机械开挖至设计标高以上20cm，人工清底，坡度按1:1.2放坡，坡脚设置排水沟（宽30cm、深50cm）及集水井（间距50m），潜水泵排水。地基加固：对软弱地基段（长15m）铺设50cm厚碎石垫层+双向土工格栅（抗拉强度80kN/m），分层碾压（压实度≥93%）；岩石地基采用锚杆（Φ25mm，长3m，间距1.5m×1.5m）+喷射C20混凝土（厚10cm）处理。垫层浇筑：浇筑10cm厚C25混凝土垫层，表面压光，每10m设伸缩缝，嵌2cm厚聚乙烯泡沫板，养护期≥7天。3.2模板工程3.2.1模板设计与加工模板体系：采用“多层板+方木次龙骨+钢管主龙骨+满堂脚手架”体系，次龙骨间距250mm，主龙骨双拼钢管间距600mm，立杆纵横间距600mm×600mm，横杆步距1.5m，扫地杆距地面200mm。扭曲面加工：利用BIM模型导出模板曲线参数，采用数控切割技术加工弧形多层板，接缝处刨平后粘贴5mm厚海绵条，模板编号对应安装位置，确保弧度偏差≤2mm。3.2.2模板安装与加固定位放线：在垫层上弹出扭面轴线、边线及模板控制线，每2m设置高程控制点；支架搭设：满堂脚手架底部垫5cm厚木板，立杆垂直度偏差≤1/200，剪刀撑间距6m×6m，与地面成45°；模板拼接：从扭面低端向高端安装，采用M12对拉螺栓（间距600mm×600mm）固定，螺栓外套PVC管（直径20mm），确保拆除后混凝土表面平整；验收：检查模板接缝严密性（缝隙≤1mm）、支撑刚度（挠度≤1.5mm/m）及弧度（使用弧度尺逐点检测），验收合格后签署隐蔽记录。3.3钢筋工程3.3.1钢筋加工与绑扎加工要求：受力钢筋采用直螺纹连接（Φ≥18mm），丝头长度25mm±1mm，连接套筒抽检合格率100%；弯起钢筋弯曲半径≥10d（d为钢筋直径），扭曲面弧形钢筋采用专用模具冷弯成型。绑扎工艺：底层钢筋：按设计间距（200mm×200mm）铺设，采用塑料垫块（强度≥C30，间距1m）控制保护层厚度；面筋与分布筋：沿扭面弧度方向绑扎，交叉点全部绑扎（20#火烧丝），绑扎丝扣朝内；预埋件：闸口连接法兰（Q235B级）位置偏差≤10mm，采用附加钢筋固定，与主筋焊接（双面焊，长度5d）。3.3.2验收标准钢筋间距偏差±10mm，保护层厚度偏差±5mm，绑扎牢固度（扳动试验无松动），直螺纹接头外露丝扣≤2p（p为螺距）。3.4混凝土工程3.4.1配合比与搅拌配合比设计：水泥:砂:石:水=1:1.85:3.62:0.45，掺加粉煤灰（15%）及聚羧酸减水剂（0.8%），初凝时间6h，终凝时间12h，经第三方检测中心试配验证。搅拌控制：骨料含水率每2h测定一次，调整用水量；搅拌时间≥90s，出机混凝土温度控制在5-30℃（夏季采用冰水拌合，冬季骨料预热至≥5℃）。3.4.2浇筑与振捣分层浇筑：沿扭面纵向分4层浇筑，每层厚度50cm，从低端向高端推进，层间间隔时间≤2h，采用溜槽下料（坡度≤30°），自由倾落高度≤2m。振捣工艺：常规区域：Φ50振捣棒（作用半径300mm），插点呈梅花形布置，移动间距≤450mm，快插慢拔（插入下层5cm），振捣至表面泛浆无气泡；钢筋密集区（如闸口连接段）：采用Φ30振捣棒，配合人工插钎（间距150mm），确保密实度。二次抹面：混凝土初凝前（浇筑后4-5h）进行二次振捣（Φ30振捣棒）及抹面，消除表面收缩裂纹，平整度偏差≤5mm/2m。3.4.3养护与拆模养护措施：浇筑完成12h内覆盖土工布（保湿率≥90%），夏季每2h洒水（表面温度≤35℃），冬季采用薄膜+棉被覆盖（保温层厚度≥5cm），养护期≥14天。拆模控制：侧模拆除（混凝土强度≥2.5MPa，约3天），底模拆除（强度≥75%设计强度，约10天），拆模后立即喷涂养护液（渗透深度≥2mm）。3.5伸缩缝与表面处理伸缩缝施工：混凝土强度达70%后，清理缝内杂物，嵌入2cm厚聚乙烯闭孔泡沫板，表面涂刷聚硫密封胶（宽10cm、厚2cm），胶层连续无气泡。表面修饰：混凝土表面缺陷（蜂窝、麻面）采用1:2水泥砂浆修补（掺5%白水泥调色），平整度打磨至≤3mm/2m，迎水面涂刷水泥基渗透结晶防水涂料（厚度≥1.2mm）。四、质量控制4.1原材料控制建立材料台账，每批钢筋、水泥需提供出厂合格证及复试报告，混凝土试块按规范留置（标养28天、同条件养护各1组/100m³），抗压强度达标率100%。4.2关键工序控制工序控制要点检验方法模板安装弧度偏差≤3mm，接缝严密性全站仪+塞尺钢筋绑扎保护层厚度、连接质量卡尺+扭矩扳手（直螺纹）混凝土振捣振捣时间20-30s，无漏振回弹仪（强度）+取芯（密实度）养护表面湿度≥90%，温差≤25℃温湿度计+红外测温仪4.3质量通病防治蜂窝麻面：控制坍落度波动≤20mm，振捣棒移动间距≤450mm，模板接缝粘贴海绵条；裂缝：采用二次振捣、二次抹面，养护期间避免表面温度骤降（冬季保温层厚度≥5cm）；扭曲面平整度偏差：每5m设置弧度控制点，采用定制弧度尺实时校核。五、安全与环保措施5.1安全管理安全教育：施工前对全员进行三级安全教育（重点培训模板坍塌、触电应急处置），特种作业人员持证上岗；防护设施：脚手架搭设防坠网（高度1.2m），临边设置防护栏杆（刷红白警示漆），夜间施工照明亮度≥50lux；应急准备：配备急救箱（含止血带、担架），编制模板坍塌应急预案，每月演练1次。5.2环保措施扬尘控制：施工现场裸土覆盖率100%，出入口设置洗车平台（高压水枪+三级沉淀池）；噪声管理：破碎机、振捣器等设备设置隔音罩，夜间施工噪声≤55dB（22:00-6:00禁止强噪声作业）；废弃物处理：建筑垃圾分类堆放，混凝土废渣破碎后回用（垫层骨料），生活垃圾日产日清。六、施工进度计划阶段工期（天）关键任务施工准备15图纸会审、材料进场、测量放线地基处理10土方开挖、垫层浇筑模板工程25模板加工、安装及验收钢筋工程20钢筋加工、绑扎及隐蔽验收混凝土工程30浇筑、养护、拆模收尾验收20伸缩缝施工、表面处理、竣工验收七、验收标准外