钢结构施工方案

天桥钢结构施工方案

一、工程概况

安运司华西片区棚户区改造项目，根据设计图要求，在6、7、8号楼二层至三层结构

边沿上安装型钢结构天桥,将各栋号之间人行通道贯通，以方便于各栋楼宇之间得人员疏

散流动。钢结构架设为2层(相应标高在H=5、950、10、750),钢结构材料均为Q34

5B型，最大构件达2、5T,结构得拼接连接采用10、9级摩擦型高强度螺栓，连接接触面

得处理采用喷砂后涂无机富锌漆摩擦面抗滑移系数0、40。

钢结构工程施工内容包括钢结构构件制作、运输、吊装及安装施工，由于型钢梁跨度

较大，操作场地在±0、000建筑屋面平台之上。由于屋面场地限制、材料堆放和吊装就

位相当困难，屋面空间范围小，吊装施工难度很大，特别就就是结构安装属超高空作业，部

分结构在建筑物外侧，安装过程中施工安全危险性较大。本施工方案主要针对6,7、8

号大楼建筑物屋面上安装装型钢结构，为使钢结构施工过程得顺利进行，特编制该专项施

工方案，从而确保钢结构工程施工安全、满足施工质量和工程进度为目得。

二、编制依据

2、1业主提供得得方案图纸及我公司提交深化确认得施工图纸。

2、2我公司得施工经验、内部文件、管理制度。

2、3本工程主要采用得技术规范及验收规范。

《工程测量规范》［GB50026-93)

《建筑工程施工质量险收统一标准》(GB50300—2001)

《建设工程施工现场供用电安全规范》(GB50194—93)

《建筑施工高处作业安全技术规范》0GJ80—91)

《建筑机械使用安全技术规程》QGJ33-2001)

《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

《压型金属板设计施工规程》0BJ82-91)

《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-91

《钢结构高强度螺.栓连接得设计施工及脸收规程》JGJ82—91

《涂装前钢材表面锈蚀和除锈级》(GB/T8923-1998)

《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-20D1)

国家有关得安全规范及本企业有关得施工管理规章制度及标准

二、编制说明

2、1依据贵州筑城建筑设计有限公司得设计图纸，我项目部相关人员通过认真地阅

图学习，并结合现场实际情况,分析影响施工得各种因素、考虑其特点、难点等现状，特编

制本方案。

2、2对于本区域得钢结构安装工程，我司提前做好施工前期各方面准备工作，并做好

各项施工方案得审定工作,实施过程中项目相关负责人必须发挥本公司得管理优势，合理

组织施工，配置足够得技术力量和劳动力,强化计划管理，按照合同约定得工期完成本工程

各项施工任务。具体措施如下：

2、2、1强化质量管理，认真贯彻我公司质量体系及管理程序，确保工程质量万无一失,

质量目标符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001),一次险收达到

100%合格。

2、2、2严格按照有关施工现场得规定，组织好现场上得安全、文明施工。

2、2、3采用先进得信息化管理技术，以及过程质量控制方法,结合本专业施工特点

和施工工艺措施,保质保量地完成该分项工程得施工任务。

四、施工工艺流程

人员进场、—>安全培训（登高培训、特殊工种培训）三〃机具设备进场复脸、材

--►-->--►-->—>

料进场L复验材料就位、预拼装结柢脸装次结构安装结构校正

节点焊接油漆修补自检、互检、交接检结构竣工验收。

五、主钢结构加工制作方案

5、1加工制作特点、重点分析

5、1、1焊接变形控制

解决策略:制定合理焊接方案及措施,建立健全焊接质量保证体系，制定科学合理得技

术路线，制定合理得焊接工艺书，减少焊接变形和焊接残余应力，从焊接工艺评定开始到焊

缝得无损缝检测为止，各个环节进行有效得控制，保证焊缝得一次合格率不低于99、5%

5、1、2构件尺寸及钻孔加工精度高

解决策略:本工程中钢梁等构件得孔眼位置加工也必须精确无误，方能为施工

提供保障，主要通过完善得加工工艺和先进得加工设备来加以保证。同时公司采取工厂主

结构单元预拼装措施来检脸，保证出厂构件得加工精度。

5、1、3钢梁制作得精度要求

解决策略:制定合理得加工工艺，在钢梁得组对及焊接过程中要严格按照要求在胎架

上进行，并在胎架上事先画出组对尺寸控制线，组对完成后对尺寸进行复核,发现问题立即

整改修复，焊接过程中要有效得避免焊接变形。

5、2加工制作分段

5、2、1加工分段原则

在考虑并结合了原材料规格、运输得各种限制以及最终安装方案得基础上，考虑就就

是否分段和如何进行分段。

分段原则(影响因素)：

(1)工厂起重吊装设备得能力；

(2)工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝得检脸等；

⑶结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后得俯焊、平焊、立焊位置；

(4)分段接口得做法:切口及坡口)；

(5)分段连接得板件设置；

(6)现场吊装分段得拆分原则:立拼或卧拼得确定、分段接口得做法，以避免仰焊。

5、2、2构件分段

本工程中钢柱不需分段制作。钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。

5、3制作工艺措施

5、3、1钢材矫正

⑴对要进行加工得钢材,应在加工前检查其有无对制作有害得变形(如局部下绕，弯曲

等)。

根据实际情况采用机械冷矫正或用加热(线加热，点加热)矫正。当采用热矫正时，应注

意其热校正加热温度不超过820"C,矫正过程中严禁用水冷却。

(2)碳素结构钢在环境温度低于-16'C、低合金结构钢在环境温度低于-12'C时不应进

行冷矫正。

(3)矫正后得钢材表面，不应有明显得凹面或损伤，划痕深度不得大于0、5mm，且不

应大于该钢材厚度负允许偏差得1/2。

(4)钢材矫正后得允许偏差应符合＜〈钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)

中第7、3、5条款得规定。

5、3、2放样

(1)放样、切割、制作、验收所用得钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上

计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格得钢卷尺(100m)为基准，并附有勘误尺寸,

以便与监理及安装单位核对

⑵所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺得要求，进行手工1：1放大样或计算机

得模拟放样,核定所有构件得几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具

得设计更改通知单,不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要得角度、槽口、

制作样板和胎架样板。

(3)划线公差要求：基准线，孔距位置--允许偏差《0、5mm

零件外形尺寸…允许偏差40、5mm

(4)划线后应标明基准线、中心线和检脸控制点。作记号时不得使用凿子一类得工具,

少量得样冲标记其深度应不大于0、5mm，钢板上不应留下任何永久性得划线痕迹。

5、3、3原材料对接

⑴板材对接要求

对接焊缝等级:二级，对接坡口形式如下图所示：

汨［于今旺>2

背面清¥背醐根背面滑根背面滑根

tW12：bR~L512〈tW3030<t

（图5-1）焊缝对接坡口形式

坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整

合格后方允许进行组装焊接;组装对接错边不应大于t/1（）且£2n】m;。对接焊缝焊后24

小时进行100%UT检测,焊接质量等级一级。

⑵型钢得对接要求：

需要焊透,并进行探伤。接长段大于及500mm，且错开附近得节点板及孔群100mm。

焊缝视安装情况而定就就是否磨平。

板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁得上下翼板在梁端1/3范围内避

免对接。上、下翼板与腹板三者得对接焊缝:不设在同一截面上，应相互错开200mm以上,

与加劲板得孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。

5、3、4切割和刨削加工

1）切割工具得选用表5、1

工具

项目

火焰切割机半自动火焰切割机剪板机

t>9mm得零件板

t<9mm得零件板

2）切割前应清除母材表面得油污、铁锈和潮气;切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和

气测物应除去，剪切边应打磨。

3）放样切割流程（见图5-2）

（图5-2）放样切割流程

5、3、5坡口加工

1）构件得坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铳边机加工。坡口形式应符合焊

接标准图要求。

2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面得割渣、毛剌等应清除

干净,并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。

3）坡口加工得允许偏差应符合下表得规定：

表5—2

项目允许偏差

坡口角度±5°

坡口钝边±1、0mm

坡口面割纹深度0、3mm

局部缺口深度1、0mm

5、3、6焊接与矫正

1）组装前先检查组装用零件得编号、材质、尺寸、数量和加工精度等就就是否符合

图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2）组装用得平台和胎架应符合构件装配得精度要求，并具有足够得强度和刚度，经验

收后才能使用。

3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型轲四条纵焊缝处30mm范围以内得铁

锈、油污等应清理干净,劲板得装配处应将松散得氧化皮清理干净。

4）对于在组装后无法进行涂装得隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。

5）构件组装完毕后应进行自检和互检,准确无误后再提交专检人员脸收，若在检验中

发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

6）构件组装精度

Bt》Ct时:Bt420e

<Ct/2；Bt>20e《4、

隔板

隔板与梁翼0

6/~I1

缘得错位e梁翼板Bt<Ct时:Bt<20

de<Bt/4;Bt>20e

45、0

R

rn

组合H।।-2、0<Ab<+2、0

7

得外形二-2、0<Ah<+2>0

।______।

焊接组装件

8-2、0—2、0

端部偏差

a(il[al

4△《1、0（连接处）

9型钢错位

2、0（其她处）

r

10H钢腹板偏移eeW2mm

___L_______।

连接处

H钢翼板得角变□e<b/1001mm

11

形非连接处

e<2b/100且42mm

《且

,____1____,elH/150el&4m

m

才415F

12腹板得弯曲

田c2<B/150JLe2<

1B1

--------1--------

4mm

7）矫正表5-4

矫正方法矫正措施

一般应在常温下用机械设备进行，如钢板得不平度可采用七轮矫平

机械矫正机校平H梁得焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后存钢材，表面

上不应有严重得凹陷凹痕及其她损伤。

火焰矫正就就是材料得被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时

不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—10000C）下进行，温度下降到

火焰矫正

800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）o热矫正时应注意不能损

伤母材C

5、3、7制孑L

1）高强度螺栓孔、普通螺桧孔得加工采用数孔钻床加工；

2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工,划线孔位偏差控制在0、5mm以内，孔心用

样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。

3）钻孔后应清理孔冏围得毛刺、飞边。

表

5-5

项目允许偏差

I类孔《12、511m

孔壁表面粗糙度及

II类孔《25(101

910〜180—F0、18

I类孔孔径允许偏差8~300〜+0、21

中30〜500~+0、25

直径0〜+1、0

n类孔允许偏差圆度2、0

垂直度0、0笳且《2、0

<500±1、0

同组螺栓孔孔距允许偏差

501~1200±1、5

<500±1、5

相临两组得端孔间距允许501~1200±2、0

偏差1201〜3000±2、5

>3000士3、0

说明：i、在节点中连接板与一根杆件相连得所有螺栓孔为一组；

2、对接接头在拼接板一侧得螺栓孔为一组；

5、3、8高强度螺栓连接板摩擦面得加工

表5-6

序号摩擦面加工

小型喷砂机；

加工机械及丸料采用1〜1、5mm得高硬度矿砂；

1

参数选择用于喷砂得空气压缩机得容量为6-20立方米/分，喷射力在

0、5MPA以上。

喷射操作时:喷射角为90°±45°,喷射距离100-300为

宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位得除绣。

2加工过程抗滑移摩擦系数需达到0、45(Q235)、0、50(Q345)以上对采

用得磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理

后得摩擦面，应采用塑料薄膜包裹,以防止油污和损伤。

摩擦面处理之后，在高强螺栓连接得钢结构施工前，应对钢结

构表面得抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓得施工质量，每

3检验

2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理得摩擦面试件为三

组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验、

5、4H型钢加工制作工艺

1)焊接H钢梁制作工艺流程(见图5-3)

（图5-3）H钢梁焊接制作工艺流程

2）焊接H钢梁制作工艺

表5—7

序号工序制作工艺示意图

零1）零件下料采用数控等离子、数控火

1件焰及数控直条切割机进行加工；

懒秫嫦

下2）型钢得翼板、腹板采用直条切割机（犍"i物雕）

料两面同时垂直下料,对不规则件采用数控

切割机进行下料；

3)H型钢得翼板、腹板其长度放

50mm,宽度不放余量，准备车间下料时按工

艺要求加放余量；

1)型钢得组立可采用H型钢流水线

组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用

气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20

H型

mm,当零件长度较短，其长度在200mmX

2钢组

以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距.300

立

离端头20mm。

型钢组立定位点焊分布图

2)H型钢在进行组立点焊时不允许有H

电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；

1)H型钢在焊接前，应在H型钢得两端

H头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及1

型钢引出板长度应大于或等于150mm，宽度

3

得焊应大于或等于100mm,焊缝引出长度应大

接于或等于60m引弧板及引出板要用气(自动*JU!机)

割切除严禁锤击去除；

1）当翼板厚度在28mm以下时，可采

用H型钢翼缘矫正机进行矫正；

-4

2）当翼板厚度在55mm以下时，可采

H型

用十字柱流水线矫正机进行矫正；

4钢得

3）当翼板厚度255mm，采用合理焊接

矫正

工艺顺序辅以手工火焰矫正;矫正后得表矫正

（翼缘解正机）

面，不应有明显得凹面或损伤，划痕深度不

得大于。、5mmo

1）当H型钢截面高度在1m以下得

H型

规则断面时，采用AMADA或Peddingh

钢得

5aus型钢加工流水线上锯切下料；

端头

2）当H型钢截面高度Alm得规则断

下料

面时采用半自动切割机进行下料；

1）对翼板宽度4450mm,截面高度4

H型1000mm得H型钢可利用流水线进行孔加

6钢得工；

钻孔2）对截面高度＞1000mm得纲梁，孔

加工方式采用摇臂钻进行加工；

5、5、1焊接变形控制

1）焊接变形控制

a、采用合理得焊接顺序控制变形

对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身得情

况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接;

对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深

坡口侧焊缝得顺序；

宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中

先焊中间再焊两边；

先焊受力大得杆件再焊受力小得杆件；

先焊受拉杆件再焊受压杆件；

b、在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定得情况下，宜采用能量密度相对较高得焊

接方法，并采用较小得热输入。

c、宜采用反变形法控制角变形。

5、5、2焊缝检验得措施

焊接完成后，应清理耒而得溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照、DBJ0

8-216-95及JGJ81-2002进行。

⑴无损检测得要求

1）探伤人员必须具有二级探伤合格证；

2）三级焊缝:进行外观质量检脸；

所有测试项目应在经国家认可得独立得测试员监督下进行；

3）角焊缝质量等级为三级。对钢梁工厂拼接得对接焊缝，质量等级为二级。

4）采用开坡口全熔透焊健位置:A钢梁翼缘板与端板拼按或翼缘板拼接处;B坡口焊

施焊后，需在焊缝背面清根后进行补焊,焊缝应符合二级焊缝要求;

5）二级焊缝质量等级范围:钢梁翼缘板与端板拼接焊接。

⑵焊缝外观检查措施

1）所有焊缝需由焊接工长100%进行目视外观检查,并记录成表；

2）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷

3）对焊道尺寸，焊脚尺寸,焊喉进行检查

4）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》得规定

5）焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证,钢熔化焊接头得要求

和缺陷分级》得规定

（3）无损检测

在完成焊接24小时之后,对焊缝进行探伤检脸（如下表），其检脸方法需按照JGJ81

-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《银焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果

分级》规定

焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定

表5.8

项目允许偏差（mm）图例

焊缝质量

一级二级三级

等内部裂纹

:向:产横向;纹少,芦纹

级

检查

项目

裂纹不允许不允许不允许

每米焊缝长度内允

许直径40、4t,且1

表面气孔不允许不允许«^«((«o

3、0得气孑L2个，

表面气孔

孔距＞6倍孔径

深《0、2t长＜0、表,而夹渣

表面夹渣不允许不允许

5t,且《20、0

40、05t,且V0、

咬边缺陷

5t;连续长度

《0、1t且《1、

咬边不允许W100、0,且焊缝两

0,长度不限

侧咬边总长41咬边缺陷

()%焊缝全长

缺口深度0、05t,缺口深度0、It,且

接头不良不允许且《0、541、0

每1()0()、0焊缝不超过1处

40、2+0、02t40、2+0、04t且

根部收缩不允许且41、0W2、0

长度不限

未焊满不允许<()、2+0、0200、2+0、04t且

t且《1、042、0

每1000、0焊缝内抉陷总长《25、0

—

焊缝边缘在任意300mm焊缝长度在任意300mm焊缝

.J

不直度f内《2、0长度内《3、0300

电弧擦伤不允许允许存在个别擦伤

5、6钢结构涂装方案

5、6、1钢结构涂装工艺

5、6、1、1钢结构表面处理

表面处理得主要内容主要包括节点得喷砂;H型钢构件得抛丸和喷砂;钢板得抛丸或

喷砂等；

表5-9

工序表面处理措施

处理好构件上得结构缺陷，这些结构缺陷在涂层得使用中将导致涂

表面处理前层得提前失效;钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质

量达不到工艺要求不得涂装；

常用得方法有手劫动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理

表面处理

等；

清除金属表面得灰尘等余物;钢构件应无机械损伤和不超过规范

表面处理后GB5O2O5,DBJ-216-95得变形;焊接件得焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接

飞溅物;安装焊缝接口处,各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；

5、6、1、2钢结构防腐

为确保施工质量，所有构件材料,在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求,

喷砂除锈应达到Sa2、5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-

88),粗糙度达到30〜75jam,喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根

据设计文件确定。

5、6、1、3钢结构油漆涂装工艺

表

5-10

编号涂装工艺工艺措施

本工程防腐施工拟采取无气喷涂得方式，在小面积得情况下采用

1涂装方法

刷涂施工。施工过程中要注意:第一道底漆禁止用辐■涂方式施工。

在每一遍通涂之前,必须对焊逢、边角和不宜喷涂得小部件进行

2预涂预涂。预涂使用通涂得同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂

得同时，用相应得工具或设备对构件进行保护

按设计要求得顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后

3涂装顺序

涂面漆。要求喷铝得则先电弧喷铝、再涂中间漆、最后涂面漆。

5、6、2防腐涂装质量保证措施

表5-11

编号涂装要求涂装质量保证措施

1环境涂装前，除了底材或前道涂层得表面要清洁、干燥外，还要注意

底材温度要高于露点温度3'C以上;此外，应在相对湿度低于85%

得情况下可以进行施工。

除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65%时，除

绣后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65—85%,应在除锈后

4小时内完成底漆涂装。

一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认就就

是否已达到规定得涂装间隔时间,否则就不能进行涂装。如果在过

2间隔时间

了最长涂装间隔时间以后再进行涂装,则应该用细砂纸,将前道漆

打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。

涂层膜厚施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定得漆膜厚度，以

4

检测深证涂层质量及保证年限。

油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底

5检测方法

材，然后取出测厚仪读取数值。

6膜厚控制原则喷涂应均匀，完工后得干膜厚度应达到2个85%

7外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象

六、主要机具设备

6、1主要机械设备表

6-1

编号机具名称型号数量用途

1吊机25T1结构就位（吊装）

2简易小吊机屋面塔吊4结构吊装

3电焊机BX-350等2台结构焊接

4液压车2T2-4材料运输

6、2主要仪器设备表6-2

编号名称型号数量用途

1水准仪DS1水平、基准高度测量

轴线、中心线、垂直度

2经纬仪J21

测量

6、3其她机具表6—3

编号名称规格/型号数量

1千斤顶1-3吨若干

2钢卷尺3M-50M若干

三级(220V、3

3配电箱（含电表）1-2

80V)

4钢丝绳(10-20)米若干,满足安装需要

5L手拉葫芦1—3吨若干

6安装扳手10个满足安装需要即可

七、钢结构安装方案

7、1、施工前期准备

7、1、1进场前须对施工现场进行勘察，包括气象条件、周围道路状况、材料供应能

力等。7、1、2对图纸进行会审，熟悉图纸,了解图纸得难点和重点之处，碰到问题及疑点

之处及时和设计方联系:把问题消灭在安装之前，确保安装顺利进行。

7、1、3根据本工程得特点，对安装人员进行培训。

7、2复查和验收

7、2、1地脚螺栓质量控制

根据图纸及设计得要求为依据，对每一梁底预埋，要求支撑面标高允许偏差±3,

平面允许误差不得＞2mm,其她误差不得＞4mm得要求。

（1）基础交付安装时，养护期必须达到75%,每组基础上应划有明显得纵横中心，标高

三角标记。

⑵基础交付安装时，并附中间交接通知书,测量成果表和厂区中心标高，控制点分布图,

供安装单位复测、检查,

1）支座和预埋件得允许偏差，应按GB5（）205-2001规范中11、2要求执行。

2）至少在正式吊装前七天提供混凝土基础验收得合格资料。

3）提供轴线独港线和标高水准点。

4）在基础上应划出有关轴线得记号。

5）为预埋件在安装前或安装中受到损伤，采用进行保护。

7、3预埋件得复测

以土建提供得轴线基准线为基准，按图纸数据得各个轴线处定出预埋件得中心线。使

用经纬仪把上一步测出得柱中心在基础上做出标记。

使用直尺配合角尺把柱侧得地脚螺栓中心线（理论）引致预埋件下柱顶平面上，用笔

画出通长直线，线段得长度应超过钢柱底板得覆盖范围。

绘制预埋件得位置偏差图。对于水平位置偏差超过规范或设计要求得预埋件,经与监

7、4施工现场要求及进场构件验收

施工现场得环境及钢构件得验收对钢结构得安装就就是否顺利至关重要:在安装前

必须做到以下几点：

7、4、1钢结构安装对施工现场场地要求比较高,对钢构件及楼承板得堆放必须符合

规范规定得要求，现场“三通一平”（电、水、道路通，场地平）条件能否达到正常施工要求

就就是关系到施工得安全、进度得保证，设备正常吊装作业面及行走路线得地时力要达到

规定要求，构件堆放要不变形，如不能达到上述施工要求，应及时向合同责任方提出书面要

求,立即处理直至合格。

7,4、2构件得进场要按照规范规定要求进行清点、检查、脸收和堆放，对因运榆损

坏变形得构件数量、名称、编号及时向供货方提出书面报告，不合格构件决不允许安装（能

现场修复得构件要经供货方签证认可后方可使用）C

7、4、5对于进场得构件要及时清除构件得污垢、泥土等，检查小件就就是否齐备。

7、5构件卸货及堆放

钢结构建筑外观要求十分严格，故对来料得保护必须认真、仔细，必须做到以下

要求:

7、5、1根据现场实际情况遵循主结构构件（梁）按吊装顺序合理布置，次结构构件做

到同规格、同型号堆放

7、5、2卸货时尽可能将不同构件卸在各自得安装位置以减少在安装过程中得二次

搬运。

7、5、3场地内构件应将图纸设计名称编号处放置在构件两端醒目处，便于查找。不

同类型结构构件不宜叠放在一起。

7、5、4卸货结束后对照来材料清单核对材料观感质量、数量、规格及几何尺寸。

7、5、5主结构堆放叱在地坪上安有垫木,主结构堆放需有一定得间隙，保证工人不

至走在构件上，以免变形及弄脏。

7、5、6配件必须集中、分类堆放，以免弄乱和遗失。

7、5、7重要配件如高强螺栓及普通螺栓等必须室内堆放。

7、6钢结构安装总体思路及流程

7、6、1钢柱采用旋转法进行吊装

钢梁运输到安装位置，塔吊边起钩边回转边使钢梁吊起，插入，并通过调整楔铁，调整

钢梁位置与高度。

⑷旋转过程(b)平面布置

7、6、2安装顺序

先进行同一横向轴线上钢梁得吊装，接着加固,以期尽早构成稳固得平面受力体系，并

纵向拉设揽风绳，同一横向轴线上结构吊装完毕后，进行相邻轴线结构吊装，吊装顺序同理,

并及时将两轴线间次构件连接就位，以确保尽早构成稳固得空间受力体系。

7、7安装产得准备工作

7、7、1轴线、标高复核：

屋面钢楼梯工程，安装前应对预埋件轴线和标高再次进行检查，确保安装尺寸在允许

范围。

7、7、2为了保证钢结构安全和质量，吊装前必须具以下条件：

⑴拟定专项安全吊装作业措施，并向操作人员安全交底；

(2)进场起重机械并应检验合格，并报审；

(3)钢结构构件材料检脸批，报验，验收合格；

(4)认真检查组装好构件就就是否放平、垫实，防止变型扭曲；

⑸起重工认真检查好吊具，如钢丝绳,卡环,倒链等各种吊具；

(6)吊装前必须有专业人员指挥吊装。

7、7、3材料屋面就位

第一方案:材料由建筑塔吊吊上顶楼,再进行安装。为了确保运输，所有构件长度不得

超过10米，即钢梁需切割。运到房顶上再进行焊接和组装，然后就位。，

第二方案:材料到现场，就地卸货，检查质量和分类。再用25T吊机将所有构件直接

吊到6,7楼之间，不能集中堆放，尽力均布堆放。然后用液压车和简易吊机将材料就位。小

件和配件还就就是由建筑塔吊梯运输至顶楼,再人工安装。

7、8钢结构现场安装

7、8、1结构吊装安装步骤。

A、第一步

1、检查预埋质量。合格后在预埋件上标出标高和轴线位置。

2、钢结构材料进场后,进行检查验收报审。

3、用吊车将材料吊到屋面上，及时分散堆放,确保屋面受力均匀。

B、第二步（自制三脚架或龙门架或拔杆称简易小吊机，具体见示意图）

1、材料就位后，用塔吊机开始吊装钢梁，从一侧向另一侧进行施工,吊完一根钢梁后，

检查其标高和垂直度，无误后进行开孔。焊接。

2、吊完一根钢梁要及时加固、并复查钢梁型号

3、吊装钢梁，首先确保钢结构形成结构稳定体，再逐渐向外扩张吊装结构，此时施工

人员搭设脚手架必须稳定,一般须固定在结构上或加支撑固定。

C、第三步

1、安装主结构（内部）完成后，利于拔杆吊装圆弧梁（外围），主要方法将二台拔杆固定

在（焊接）结构上，挂号葫芦，再用葫芦将悬挑钢梁和圆弧梁吊到指定位置，连接高强螺栓。准

备工作必须充分,材料就位必须到位。

2、安装结构边缘圆弧（方管）悬挑钢梁，检查钢架尺寸无误后进行高强螺栓连接，再重

新复核钢架几何尺寸，螺栓拧紧O

3、按上述方法一根一根完成圆弧（方管）悬挑钢梁安装，在安装过程如结构不稳定处

需用缆风绳固定或增加结构固定。

3、安装圆弧（方管）悬挑钢梁，此时特别注意施工人员高空作业安全，务必系好安全带,

高挂抵用。外围1、5米处,必须设安全网，预防人员和材料坠落。

D、第四步

1、结构安装完成后对钢结构要进行全面尺寸和质量复检，校正，验收。

2、钢结构焊接完成后检查和验收焊缝质量，符合要求后再进行补漆。

3、施工单位验收合格后，再由总包申报钢结构总体验收。

安装流程:

（图7—1）钢构件安装流程图

7、8、2钢梁安装

(1)钢梁安装操作流程

支撑点复测调正

合格不合格

支座垫板清洁处理

设置腰梯、搭设平台

钢构件吊装到位

缆风绳拉设