钢结构施工组织设计样本

工程名称：中国人民解放军第6916T厂临时仓库

目录

一、施工组织设计

（一）施工方案

（二）施工进度计划

（三）施工组织机构的设置

二、质量保证措施和施工进度计划保证措施

三、安全生产、文明施工消防措施

四、降低工程成本的措施

五、主要机具装备及劳动力安排计划

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中国人民解放军第6916工厂临时仓库

技

术

标

投标单位：北京筑基建设工程有限公司

法人代表：何自全

时间：2006年6月10日

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一、施工组织设计

一、施工方案

（一）工期

本工程总工期100天。其中设计10天，生产30天，安装60天。

（二）基本要求

首都体育馆改扩建钢结构工程钢结构安装结构复杂，专业性强，因此

要作好以下几项基本工作：

（1）钢结构工程安装方案应执行国家现行《钢结构设计规范》、《钢

结构工程施工及验收规范》。

（2）在钢结构施工图转化阶段，应与设计单位相结合，根据运输设

备，吊装机械设备，现场条件以及城市管理要求，确定钢结构出厂前

的组拼单元规格尺寸，尽量减少钢结构构件在现场或高空的组拼，以

提高钢结构的安装施工速度。

（3）施工安装前，应按照施工图纸和有关技术文件的要求，结合工

期要求、现场条件等，认真编制施工组织设计，作为指导施工的技术

文件。在贯彻实施中，应根据客观条件变化的情况，及时进行调整和

补充。

在确定钢结构安装方法时，必须与土建、水电暖卫、通风、电梯

等施工单位结合，作好统筹安排、综合平衡工作。

（4）安装用的连接材料，如焊条、焊丝、焊剂、高强螺栓、普通螺

栓、栓钉和涂料等，应具有产品质量证明书，并符合设计图纸和有关

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规范的规定。

（5）安装用的专用机具和检测仪器，如塔式起重机、气体保护焊机、

手工电孤焊机、气割设备，碳孤气刨栓钉焊机，电动和手动高强螺栓

扳手、超声波探伤仪、激光经纬测厚仪、水平仪、经纬仪、风速仪等，

应满足施工要求，并应定期进行检验。

（三）钢结构构件质量检查及运输存放

1、构件质量检查

构件成品出厂时，各项检验数据应交安装单位，作为采取相应技

术措施的依据。提交内容包括：施工图中设计变更修改部位;材质证

明和试验报告;构件检查记录;合格证书，高强螺栓磨擦系数试验;焊接

无损探伤检查记录及试组装记录等技术文件。

钢结构的柱、主梁和支撑主要构件，在中转库进行质量复验。柱

与梁编号，标定方位，凡是超标的缺陷，明显影响安装质量时，要在

地面修理合格后安装，防止吊后返工。其复检主要内容是：

（1）构件尺寸与外观检查。根据施工图，测量构件长度、高度、

宽度、层高、坡口位置与角度、节点位置，高强螺栓或钾钉的开孔位

置、间距、孔数等，应以轴线为基准一次检查符合验收标准。外型检

查内容为：构件弯曲、变形、扭曲和碰伤等。

（2）构件加工精度的检查。切割面的位置、角度及粗糙度、毛

刺、变形及缺陷;弯曲构件的弧度和高强螺栓磨擦面等。

（3）焊缝的外观检查和无损探伤检查，都应符合图纸及规范的

规定。其中;

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A、焊缝外观检查：

①当焊缝有未焊透、漏焊和超标准的夹渣、气孔堵，必须将缺

陷清除后重焊。

②对焊缝尺寸不足、间断、弧坑、咬边等缺陷应补焊，补焊条

直径一般不宜大于4mmo

修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新检验。

③焊缝中出现裂缝时，应进行原因分析，在订出返修措施后方

可返修。当裂纹界线清晰时，应从两端各延长50mm全部清除后再焊

接。清除后用碳弧气刨和气割进行。

④低合金钢焊缝的返修，在同一处不得超过两次。

B、无损探伤检查：

①全部熔透焊缝的超声波探伤，抽检30%。发现不合格时，再

加倍检杳：仍不合格时，全数检杳。

②超声波探伤焊缝质量及检验方法，根据设计规定标准进行。

③焊缝外观检查合格并对超声波探伤部位修磨后，才能进行超

声波探伤。

根据合同要求进行试组装的接点或结构，应做好试装记录。非

标准连接扳，应按位置、方向、编号，标定在技术书上，连接板亦应

按上述要求标定后，用粗制螺栓固定在相应的节点上。

油漆的道数、漆膜的强度、厚度及坡口的防锈焊剂，应符合

图纸及规范要求。

2、钢构件运输和存放

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（1）钢构件加工后，应按“钢构件完工标签位置规定”的要求，标

定构件号、重量、重心位置和定位标记。

（2）钢构件的包装，应满足构件不失散、不变形和装运稳定

牢固的要求。

a、钢构件的加工面、轴孔和螺纹，应涂以润滑油脂和封上

油纸或金属涂膜。

b、柱、梁构件可打捆装运，用型钢在其外侧用长螺丝夹紧，

空隙处填以木条。异形构件加设支架，以保持稳定。

C、连接板等零件，可用角钢打包穿孔固定。

（3）钢构件的运输，采用公路汽车运输。遵守国家装车限界;

钢构件每件（包）的重量，应考虑装卸设备的能力。

钢构件一般宜采用平运，其吊点位置应合理选择。特殊形状的

构件，吊点应进行计算确定。钢构件在运输过程中的支垫，应做到受

力合理，支垫牢固，多层叠放时，应使支垫点在一垂直线上。

（4）钢构件的堆放，应注意以下几点：

a、钢构件的中转堆放场地，要根据构件生产与安装周期、安

装进度、堆放方法、预检构件场地、构件吞吐量选定。

b、钢构件中转堆放场，应根据构件尺寸、外形、重量、运输

与装卸机械、场地条件，绘制平面布置图。

C、构件堆放场地应平整、坚实，排水良好。

d、构件应分类型、分单元及分型号堆放，使之易于清点和预

检，减少倒垛。

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e、构件堆放应确保不变形、不损坏，并有足够的稳定性。

（四）钢构件安装和校正

1、安装要点

①安装前，应对建筑物的定位轴线、平面封闭角、底层柱的安装位

置线、基础标高和基础混凝土强度进行检查，合格后才能进行安装。

②安装顺序应根据事先编制的安装顺序图表，参见本手册“7.6.3.1

流水段编制的原则及安装顺序”和7.6.3.2安装顺序表的编制和要求。

③凡在地面组拼的构件，需设置拼装架组拼（立拼），易变形的构

件应先进行加固。组拼后的尺寸经校验无浜后，方可安装。

④各类构件的吊点，宜按下述方法设置：

钢柱：平运二点起吊，安装一点立吊。

在柱两端临时固定耳板，上开孔。此孔既是吊装孔，又是捆揽风

孔。用自动卡环吊二个吊耳起吊。

在柱上端安装吊装夹板，用销轴起吊

钢梁：距梁端500mm处开孔，用特制吊卡二点平吊或串吊

钢构件的组合件吊点：因组合件形状、尺寸不同，可计算重心确定

吊点，采用两点吊、三点吊及四点吊。凡不易计算者，可加设倒链协

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助找重心，构件平衡后起吊。

⑤钢构件的零件及附件应随构件一并起吊。尺寸较大、重量较重

的节点板，应用较链固定在构件上。钢柱上的爬梯、大梁上的轻便走

道，应牢固固定在构件上一起起吊。

⑥当天安装的构件，应形成鲁稳定体系，确保安装质量和结构安

全。

⑦一节柱的各层梁安装校正后，应立即安装本节各层楼梯，铺好

各层楼面的压型钢板。

⑧预制外墙板应根据建筑物的平面形状对称安装，使建筑物各侧

面均匀加载。

⑨安装时，楼面上的施工荷载不得超过梁和压型钢板的承载力。

(五).高强螺栓施工工艺

材料选用及保管使用要点

1、材料选用

(1)高强度螺栓、螺母、垫圈用原钢材的化学成分和机械性能应符

合相关标准要求。

(2)钢结构用高强度螺栓、螺母、垫圈的性能等级及机械性能应符

合相关标准要求。

(3)钢结构用高强度螺栓、螺母和垫圈的形状和规格尺寸应符合相

关标准要求。

2、保管使用要点

(1)高强度螺栓应保存在干燥、通风的室内，避免生锈、损伤丝扣

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和沾上污物。

(2)使用前进行外观检查，螺栓直径、长度、表面油膜正常，方能

使用。

施工工具

(1)电动扭矩扳子。由机体、扭矩控制盒、套筒、反力承管器、

漏电保护器组成。

(2)扭剪型高强度螺栓扳子。由机体、扭矩控制盒、内套筒和外

套筒组成。

(3)手动扳子。

(4)轴力计。手动10000QLE扳手轴力计。用于测定高强度螺栓扭

矩值。

安装要点

1.高强螺栓安装工艺流程

2.高强度螺栓连接副

(1)大六角头高强度螺栓为：一个螺栓、二个螺栓，一个螺母；

(2)扭剪型高强度螺栓为：一个螺检、一个垫圈，一个螺母。

其长度计算：L=A+B+C+D

式中L-螺栓需要总长度(mm);

A-节点各层钢板厚度总和(mm);

B-垫圈厚度(mm)

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C-螺母厚度（mm）;

D-拧紧后露出2-4扣的长度（mm）;

3.安装要点

（1）高强度螺栓节点钢板的抗滑移面，应按规定的工艺进行磨擦

面处理，并达到设计要求的抗滑移系数（磨擦系数）。

（2）高强度螺栓应自由穿入螺孔，严禁用榔头等工具强行打入或

用扳手强行拧入螺孔，否则螺孔与螺杆产生挤压力，使扭矩转化为拉

力，使钢板压紧力达不到设计要求。一组高强螺栓宜按同一方向穿入

螺孔内，并以扳手向下压的紧固方向为最佳。

（3）高层钢结构梁与柱接头中腹板上的高强螺栓和翼板上的焊缝，

当设计无规定时，应先栓后焊。如设计规定先焊后栓时，螺孔内必须

穿入销钉及普通螺栓，其数量应通过计算确定。

（4）高强度螺栓拧紧的顺序，应从螺栓群中部开始向四周扩展，

分初拧、复拧、终拧三次进行，逐个拧紧。超拧应更换，不得重复,

不得重复使用。

（六）现场平面布置与安全消防措施

（1）现场平面布置

①根据高层钢结构安装的需要，施工前，在总包绘制的施工总平面布

置图的安排下，具体布置安装施工平面图。

②塔式起重机的布置。

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③安装使用的确良电焊机、栓钉焊机、焊条烤箱、测量仪器、安装工

具等，均应安装在专用的棚、柜、箱内，防止雨淋、日晒。所有设备

工具的棚、柜、箱，应按照分段流水作业的顺序，随安装进度逐层上

移，放置在楼层，并有一定的安全距离。

（2）.安全消防措施

①钢结构安装前，必须根据工程规模，结构特点、技术复杂程度和现

场具体条件等，拟定母体的安全消防措施，建立安全消防管理制度，

并强化进行管理。

②构安装前，应对参加安装施工的全体职工进行安全消防技术交底,

加强教育和培训工作。各专业工种应严格执行本工种安全操作规程和

本工程制定的各项安全消防措施。

③员需要在水平钢梁上行走时，必须配戴安全带，安全带要挂在钢

梁上设置的安全绳上，安全绳的立杆钢管必须与钢梁连接牢固。

④高空操作售货员携带的手动工具、螺栓、焊条等小件物品，必须

放在工具袋内，互相传递要有绳子，不准扔掷。

（七）钢结构安装后的油漆涂层工作

（1）钢结构安装完毕后，对钢构件的连接头部位（焊接、栓接等）

及在运输、堆放、安装过程中已刷涂层被磨损的部位，均应进行补刷

涂层工作。

（2）钢结构安装后的涂层刷涂工作，应在构件安装经验收合格后进

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行。

(3)涂刷前，应把涂刷部位表面的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、

油污、浮尘等脏污物清除干净。

二、施工进度计划

确保按标书规定的工期内完成钢结构制作、安装工作，并交验合

格(工程质量等级：合格)。

(一)钢结构制作及验收工艺规程

1、总则

1.1本规定适用于中国人民解放军第6916工厂临时仓库的工程制作。

1.2依据标准及规范

1.2.1经业主批准的施工图纸。

1.2.2钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001)

1.2.3建筑钢结构焊接规程(JGJ81-91)

1.2.4钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)

1.2.5钢结构工程施工及验收规范(GB50205-95)

1.2.6钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)

L2.7建筑钢结构焊接规程(JBJ81-91)

制造、安装、检验所使用的量具、仪器、仪表等，必须有相同的精

度等级并由国家二级以上计量机械鉴定合珞后方可使用，工厂制作和

工地安装用尺必须统一。

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本工程钢结构构件制作必须严格进行加工全过程的质量监控，确保

制作质量。

2、制作准备

2.1转化施工详图

经甲方和设计结构工程师批准的每种连接形式、构件尺寸的连接详

图，方可做为钢构件生产的施工用图。

施工详图应包括构件编号、名称、规格、材质、安装部位、接头细

部尺寸，构件间的相关尺寸、材料明细表（序号、编号、名称、规格、

数量、单重、总重、合计）以上技术要求等。

施工详图应考虑工艺制作的可能性以及运输的安全可靠性。

2.2编制加工工艺指导书和有关工艺文件

2.2.1根据施工详图、工期要求、设备、场卅1、人员、编制加工工艺

指导书以及有关的技术文件。

2.2.2制定本产品的质量控制计划。

2.2.3准备满足工艺要求的工装夹具、胎具、钻模以及加工中必须的

样杆、样板、量、检、卡具和用于检测，无损检验的仪器、仪表等。

2.2.4配备能满足构件批量生产的所需设备。提前做好设备使用前的

准备工作。

2.2.5按流水作业方式进行场地、工艺布置。

2.2.6钢结构的制作，应按工艺的流程要求进行，严格实行工序检验，

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上道工序合格后，下道工序方可实施。

3、材料

3.1结构用料

3.1.1结构用钢的材质应符合Q345-B的标准要求。

3.2焊接材料

所有焊条应为E50型焊条。

3.3材料管理

3.3.1钢材入库前必须办理入库交验手续，质检人员要核对材料牌号、

规格、“质量检验证明书”炉批号等是否与有关技术文件、标准相符，

表面质量是否合格，未经交验的材料或不合格的材料不得而知入库,

合格的钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。

3.3.2材料管理人员应经培训和资格认可，熟悉基本业务。

3.3.3钢材要妥善堆放储存，堆放成形、成方、成垛、最底层垫上道

木或石块，防止进水锈蚀。在不影响加工制作的情况下涂以底漆加以

保护。

4、放样和号料

4.1放样

4.L1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构

件相互连接的几何尺寸和连接是否有不当之处。如发现施工图有遗漏

或错误，以及其他原因需要更改施工图时.，必须取得原设计单位签字

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的设计变更文件，不得擅自修改。

4.L2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装

等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测

量后相加累计全长。

4.1.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1

的比例放出来实样，当构件零件较大难以制作样杆、样板时可绘制下

料图。

4.1.4样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫

正。

4.L5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加

工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，

然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工

程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符合。

4.1.6放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，

无误后报专职检验人员检验。

4.2号料

4.2.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种

符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部

门未作出材料排料计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料,

节约钢材。

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4.2.2号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规

格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门；遇有

材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。

4.2.3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺

陷部分或先行矫正。

4.2.4根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳加工的零件，预放不同

的切割及加工余量和焊接收缩量。

4.2.5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出

相互拼接编号和焊接坡

口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

4.2.6相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位

靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。

4.2.7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有

关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼

孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件

及号料件所在工程、构件的编号民，注明孔径规格及各种加工符号。

5、构件零部件加工和组装

5.1切割

5.1.1根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手

工气割，自动或半自动气割。

5.1.2钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

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5.L3剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产

生歪曲。

5.L4剪切的材料对主要受静荷载的构件，允许材料在剪断机上剪切,

毋须再加工。

5.1.5剪切的材料对受动荷载的构件，必须将截面中存在有害的剪切

边清除。

5.1.6剪切板时的一般规定：

5.1.6.1剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求c

5.1.6.2切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大

于1mm的缺棱，并应去除毛刺。

5.1.6.3剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于

1.0mm,其表面粗糙度不得大于0.05mm.

5.1.6.4剪切前，应将钢材表面的油污、铁锈等清除干净，并检杳剪

断机是否符合剪切材料强度要求。

5.1.6.5剪切时。必须看清断线符号，确定剪切程序。

5.1.7使用机械剪切的构件，其钢板厚度不应大于12mm,其剪切的允

许偏差如下：

零件宽度长度2.0mm

边缘缺棱不大于1.0mm

型钢端部倾斜值不大于2.0mm

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5.L8构件断口截面出现裂纹夹渣和分层等缺陷，应报请质量部门处

理。

5.L9气割原则上采用自动切割机，也可使用半自动割机和手工切割,

使用气体可为乙快、丙烷、碳-3气及混合气等。气割工在操作时，

必须检查工作场地和设备，严格遵守安全操作规程。

5.1.10零件自由端火焰切割面无特殊要求的情况加工精度如下：

粗糙度：200S以下缺口度：1.0mm以下

5.1.11气割断面的质量标准，对焊接坡口切割面的质量应符合《气

焊手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸》和《埋弧焊坡口基

本形式和尺寸》。

5.1.12零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：

手工切割1.5mm

自动、半自动切割1.0mm

精密切割0.5mm

5.1.13一般切割截面与钢材表面不垂直度应大于钢材厚度的5%,且

不得大于1.5mmo

5.2矫正与成型

5.2.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在

各个工序加工完毕后再矫正或成型。

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5.2.2钢材的机械矫正，一般要常温下用机械设备进行，矫正后的钢

材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损为。

5.2.4弯曲成型加工

5.2.4.1弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加

热到880-1050,

并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢

700,低合金高强度结构钢800,构件不能再进行热弯，不得再

兰脆区段(200-400)进行弯曲。

5.2.4.2热弯的构件应在炉内加热或电加热，成型后有特殊要求者再

退火。

5.2.4.3冷弯半径应为材料厚度的2倍以上。

5.2.5加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于

1500mm的弧形样板检查，弯曲零件弦长小于1500mm时，，样板的弦长

应不小于零件的弦长的2/3其间隙不得大于2.0mm.

5.2.6组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度

不得超过设计焊逢高度的2/3,长度应大于30-75nmi,间距应均匀，

最大不得超过300-500mm,

5.2.7弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生，损伤或裂纹。

用轧圆机和压力机在冷状态下进行矫正和弯曲时，其零件的最小曲率

半径r和最大弯曲矢高值f不应超过表5.2.7所列的值。

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5.2.8单个部件的平直要求，单个部件的制作，应尽可能平直，如无

其他规定时，超过下列弧度的矢高，均应经过平整。

5.2.9对原材料，零部件的矫正按规定的操作方法进行，包括消除钢

材表面凹凸不平痕迹以及其他一些损伤，结构件在安装时的临时支撑

完工后必须拆除磨平起焊疤（工艺加撑除外），整形时不得出现焊缝

开裂现象，矫正后表面划痕深度不得大于0.5mm。

5.3边缘加工（包括端部铳平）

5.3.1气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余

量为2.0mm.

5.3.2机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能

小于2.0mm,加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨

削的痕迹应当顺着边缘。

5.3.3碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不

能有超过1.0mm的不平度。

5.3.4构件的端部支撑边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高

的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铳边。

5.3.5施工图有特殊要求须进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不须

刨光。

5.3.6焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊

及气体保护焊焊缝坡口的基本形式尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本

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形式与尺寸》中的有关规定或按工艺要求。

5.3.7零件的剪切、包h铳、削、气割的边缘加工的允许偏差，见表

5.3.7所示。

5.3.8零件边缘进行机械自动切割和空气可弧切割之后，其切割表面

的平面度都不能超过

1.0mm.主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铳边的，加余量

每边至少2nim,加工后，应无毛刺等缺陷。

5.3.9刨边时的加工工艺参数和允许偏差，见表5.3.9-1,表5.3.9-2o

刨边时的最小加工余量表

5.3.9~1

钢材性质边缘加工形钢板厚度最小余量

式(mm)(mm)

低碳结构钢剪断机剪切<162

低碳结构钢或切割>163

各种钢材气割各种厚度>3

优质高强度低气割各种厚度>3

合金钢气割

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刨边加工的允许偏差表5.3.9-2

项目允许偏差(mm)

零件宽度、长度1.0mm

加工边直线角角度L/300且不大于2.0mm

相邻两边夹角角度小于或等于6

加工面垂直度不大于0.025t且不大于

加工面粗糙度0.5mm

Ra50um

5.3.10端部铳平面的允许偏差和检查方法。

5.3.11刨削时直接在工作台上用螺栓和压板装夹工件时，通用工艺规

则如下：

5.3.11.1多件划线毛坏同时加工时，装夹中心必须按工件的加工线找

正到同一平面上，以保证各工件加工一致。

5.3.11.2在龙门刨床上加工重而窄的工件，须偏于一侧加工时，应尽

量两件同时加工或在另一侧加配重，以使机床的两边导轨负荷平衡。

5.3.11.3在刨床工作台上夹装较高的工件时，应加辅助支撑，以使装

夹牢靠和防止加工中工件变形。

5.3.11.4必须合理装夹工件，以工件迎着走刀方向的两侧紧靠定位装

置，而另两个侧边应留有适当空隙。

5.3.12关丁铳刀和铳削量的选择，应根据工件材料和加工材料决定，

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合理的选择是加工质量的保证。

5.4制孔

5.4.1构件使用的高强螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）、半圆头

钾钉自攻螺丝等用孔的制作方法可有：钻孔、铳孔、冲孔、较孔和银

孔等。

5.4.2构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，

冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。

厚度在5毫米以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于

12毫米允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽型），除非证

明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在

需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3毫米。

5.4.3钻孔前，一定要磨好钻头，二是要合理的选择切削余量。

5.4.4制成的螺栓孔，应为正圆柱型，并垂直与所在位置的钢材表面，

倾斜度应小于1/20,其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口、凹凸的痕迹，

切屑应消除干净。

5.4.5精制或较制成螺栓孔径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后

较孔。孔应具有H12的

精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5umo其精制螺栓孔径允许偏差和检

验方法符合表5.4.5的规定。

精制螺栓孔径允许偏差和检验方法表5.4.5

序螺栓杆公称直径、螺螺栓杆公称螺栓孔径允检验方法和器

号栓孔直径（mm）直径允许偏许偏差（mm）具

差（mm）

10+0.18用量规检查（或

10-18

-0.180游标卡尺）

20+0.21用量规检查（或

18-30

-0.210游标卡尺）

30+0.25用量规检查（或

30-50

-0.250游标卡尺）

5.4.6高强螺栓（大六角头螺栓，扭剪型螺栓等）和普通螺栓孔的直

径比螺栓杆直径大于1.0-3。毫米，螺栓孔应具有H14（H15）的精度，

孔壁表面粗糙度Ra25um.伽钉连接的制孔，半圆头钾钉孔的直径比

钾钉杆公称直径大1.0毫米。

5.4.7零件构件上的孔，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和

位置公差》计算标注。如设计无要求，制孔后有关允许偏差，应符合

表5.4.7J、547-2、547-3的规定。

一般构件孔距的允许偏差表

5.4.7-1

序允许偏差（毫米）

项目

号500500-12001200-30003000

I同一组内相邻两孔0.7

间距离

2同一组内任意两孔1.01.5

间距离

3相邻两组的端孔间1.52.02.53.0

距离

一般构件钻孔孔径允许偏差表5.4.7-2

序允许偏差（毫米）

项目

号

+1.0

1孔的直径

0

2孔的不圆度2.0

不大于0.05t,且不大

3孔的垂直度

于2.0

一般构件钻孔孔位允许偏差表

5.4.7-3

序号项目允许偏差

1孔中心偏移

2孔间距偏移

3孔的错位e

孔边缘距L+

L应不小于

4

1.5d或满足设

计要求。

5.4.8孔的分组规定

5.4.8.1在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。

548.2接头处的孔：

通用接头一半个拼接板上的孔为一组。

阶梯接头--两接头之间了孔为一组。

5.483在相邻节点或接头间的接孔为一组，单不包括上述一、二项所

指的孔。

5.484受弯构件翼缘上，每一米长度内的孔为一组。

5.4.9板迭上所有螺栓孔，钾钉孔均应用量规检查。其通过率为100%.

5.4.9.1用比孔的公称直径小1.0毫米的量规检查，应通过每组孔数的

85%o

5.4.9.2用比螺栓公称直径大0.3亳米的量规检查应全部通过。

549.3按上述检查，量规不能通过的孔，必须经施工图编制单位同意

后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径

2.0毫米。补孔应指定补焊工艺方案，并经过

审查批准，处理后应做出记录。

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5.4.10高强螺栓孔用钻模钻孔时，其制作允许偏差为：

5.4.10.1两中心线距离0.5毫米

5.4.10.2矩形对角线两孔中心线距离及两板边孔中心距离。1.（）

毫米

5.4.10.3孔中心与孔群中心线的横向距离。0.5毫米

5.4.10.4两孔群中心距离0.5毫米

5.5磨擦面加工

5.5.1磨擦面加工

使用磨擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的

抗滑移系数，使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的磨擦力，以达到

传递外力的目的。正因如此，对此种连接必须进行加工处理，以获得

设计要求规定值（抗滑移系数f=0.35-0.45）

5.5.2磨擦面的加工方式：

喷砂、喷（抛）丸

砂轮打磨

其他的磨擦面加工方式

无论采用那种方法，其抗滑移系数必须达到设计定值。

5.5.2.1喷砂、喷（抛）丸：采用石英砂、棱角砂、金刚砂、切断钢丝、

铁丸等磨料，或两种不同质的混合磨料，以一定配比，用喷砂机轮式

抛丸机等将磨料射向物件。使表面达到规定清洁度和粗糙度。

喷抛刃料径选用123毫米为佳，压缩空气压力为0.4-0.6MPa（不含

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有水分和任何油质），喷距100・300毫米，喷角以90度±45度。处理

后基材表面应达Sa2.5级呈灰白色。见表（9.1.2.2）

喷砂、喷（抛）丸表面粗糙度达50-70即!可不经生锈期即可施拧高强

螺栓。

5.5.2.2砂轮打磨：可采用风动、电动砂轮机对摩擦面进行打磨，打

磨方向应与构件受力方向垂直。打磨范围应不小于四倍螺栓孔直径,

磨后表面成光亮色泽。打磨后需经一定自然生锈周期，方可施拧。

5.5.2.3其他的摩擦面加工方式：采用氧乙快焊枪火焰法，对处理表

面加热，应除去氧化层为止。这种方法仅限于对抗滑移系数值不高的

连接面的场合。一般40.35除上述方法外，尚有喷抛磨料后在于表

面做无机富锌漆，喷涂锌铝等，因抗滑移系数稍低出特殊规定外，一

般不宜采用。

5.5.3以处理好的摩擦面，不应有毛刺（钻孔后周边即应磨光，焊疤

飞溅，油漆污损等），并不许在进行打磨或捶击，碰撞。处理后的摩

擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天。摩擦面不

得复使用。

5.5.4高强螺栓连接的板叠接触面应平整（不平度＜1.0毫米）。当接

触面有间隙时，其间隙不大于1.0毫米可不处理，间隙为1-3毫米时

应将高处的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙

大于3.0毫米时则应加垫板，垫板两面的处理要求与构件相同。

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5.5.5出厂前应作抗滑移系数试验，符合设计之要求：并采购按一定

批量不同规格螺栓附有同材质，同处理方法的三套。

5.6组装

5.6.1在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺以及有关技术

文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格

无误后方可施工。

5.6.2组装焊接处的连接接触面及沿边缘30-50毫米范围内的铁锈、

毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。

5.6.3板材、型材需要焊接拼接时,应在部件或检件整体组装前进行，

构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

5.6.4构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接经检查合格后方可组合，完

全封闭的内表面可不涂装。

5.6.5构件组装应在适当的工作平台及装配胎膜上进行，构件连接的

相互位置、角度必须符合本章表5.6.11的规定。

5.6.6组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据寒风等收缩变形情

况预防收缩余量，对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定起拱量

做好起拱。起拱偏差AaWL/lOOO或W6mni

5.6.7胎膜或组装大样定型后需经自检，合格后质量人员复检，经认

可后方可组装。

5.6.8构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一节面的多条对接

焊缝“十字型”或“T字型”拼缝。均应错开200毫米以上，或按工

艺要求。

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5.6.9构件组装式的链接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具;

对吊车等承受动载荷构建的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件

上焊接组装卡夹具或其他物件。

5.6.10拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切

割后磨光残留焊疤。

5.6.11构件及部件的焊接连接组装偏差应符合表5.6.11的规定：刨

平顶紧构件的接触面要求应符合本规定5.6.10.5.6.11中的有关规

定。定位点焊的要求应符合本规程6.1.6条的有关规定。

5.6.12对要求划出有关基准线的构件，划出基础线应在构件组装完

成后出胎前进行。并在基准线上号冲印（冲印深度宜小于0.5毫米）。

5.6.13首件构件组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方

可继续批量组装，在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎

膜、靠膜等定位装置的正确性。

5.6.14组装构件出胎后及时注明构件编号，向下道工序移交前，应

经质检人员检验构件组装质量，合格后方可移交下道工序施工，并办

好工序间交接手续。

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焊接连接组装允许偏差表5.6.11

序号项目允许偏差（亳米）

1对口接头错边（△）△Wt/10,且不大于2

间隙（a）aW2.0

坡口角度aAa<-0.5度

钝边PAP=±1.0

2搭接长度（a）△a<±5.0

间隙（A）△W1.5

3根部间隙（Aa）埋弧焊：-2WAa《+2

（背面加垫板）手工焊、半自动气体保护焊：-2WAa

4高度（h）hW2000「lWAhW2,

翼板垂直度（△）h>2000「2WAhW3

腹板中心偏移（。）梁AWb/100,且不大于3.0

柱AMb/300,且不大于3.0

e<2

5间隙（△）△W1.5

6型钢接合部错位（A）△W1.0

其他部位A<2.0

7箱型截面高度（h）TWAhW2

宽度（b）TWAhW2

垂直度A<h/200,且不大于2

度角线之差W2.5

两腹板至盖板中心线距离（a）-0.Aa«0.5

8牛腿与柱连接立面倾斜（△）LW3Q0,△Wl；L>300,△W2

9牛腿与朱连接平面倾斜（△）LW3CQAW1；L>300,A<2

10柱长度（△口L<10rn,ALW3；L>10m,△LW4

柱牛腿间距（△口）-3WAL1W3

11梁长度偏差（△口-3<ALW3

5.7预拼装

钢结构件工厂内拼装，目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相

关组合，对设计、加工，以及使用标准的验证。如合同规或设计要求

拼装时，构件则应在自由状态作平面预拼装。

5.7.1预拼装数每批不少于一组，或按设计要求技术文件规定。

预拼装组合部位的原则：尽可能选用主要受力框架，节

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点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

5.7.2预拼装应在坚实稳固的平台式胎架上进行。

5.7.3.1预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各构件的重

心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固

定。单构件支撑点不论柱梁支撑点，应不少于两个支撑点。

5.7.3.2预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平面

基准线相对一致。如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

5.7.3.3有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专验员验收

并符合质量的单构件相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺

寸。

5,7,3,4在平台上预拼装全过程中，不得对构件动火焰或机械

等方式进行修整，切割或是重物压载，冲叠，捶击。

5.7.3.5大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日

落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位一致。

5.5.4高强螺栓连接预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓固定，

试装螺栓在一组孔内不少于螺栓空的30%,且不少于两支。冲钉数

不多于临时螺栓的1/3。

5.7.5预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0毫米

的试孔器检查时，每组的通过率不小于85%,,当用比孔公称直

径大0。3毫米的试孔器检查时，每组的通过率为100%。

试孔器必须垂直自由穿落。

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5.7.6按本规程5.7.5中检查不能通过的孔，允许修孔（较、

磨、刮孔）。修孔后如超出规范，允许采用于母材材质相配的焊材焊

补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5.7.7工厂预拼装允许偏差见表5.7.7O

预拼装允许偏差表5.7.7

构件类

项次项目允许偏差

型

跨度最外端两安装孔或两段支撑面距±L/5003

1

离±5.0

2接口高差2.0

设计要求±L/5009

拱度

设计未要求起拱L/2000

主架梁

节点处杆件轴线错位3.0

3单元总长±5.0

L/1500且不大

单元弯曲矢高

于8.0

接口截面高、宽尺寸2.0

铳平顶紧面至连接至第一安装孔±1.0

节点的距离至任一牛腿

4多节梁

H/200且不大于

单元柱扭曲

5.0

各层楼柱距±2.0

相邻楼层梁与梁之间的距离±2.02

梁构件

Hn/200且不大

5总体预各层间框架两对角线之差

拼装于5.0

EHn/200且不

任意角线之差

大于8.0

6、焊接

6.11焊工

所用焊工应持有相应焊接项目的焊工合格证书方可从事焊接工作。

6.1.2焊接工艺评定试验

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所有的焊缝和焊接程序均应进行焊接工艺评定，确定焊接工艺。

焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工工艺编制的依据。

焊接工艺评定应符合国家《建筑钢结构焊接规范》和《钢制压力容器

焊接工艺评定》。

6.1.3焊接材料

6.1.3.1焊接材料应为E50型，同时焊缝金属必须具有优良的塑

性、韧性和抗裂性。当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度

相适应的焊接材料。

6.1.3.2辅助材料如保护气体的选择，其纯度必须符合设计指定

的有关标准规定。

6.1.3.3制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行

验收。

6.1.3.4焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别

焊应分别堆放。存放时

间超过一年者，其工艺及机械性能原则上进行复验。

6.1.3.5焊接材料使用前仔细检查，凡民现有药皮脱落、污损、

变质、吸湿、结构的生

锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。

6.1.3.6焊条、焊剂、电渣的熔化嘴和栓钉焊保护瓷圈，使用前

应按技术说明书规定的

烘焙时间烘焙，然后转入保温。低氢型焊条后使用时放入保温筒内随

用随取

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6.1.4母材的焊接坡口及两面三刀侧30-50mm范围内，在焊前必须

彻底清除割氧化皮、熔

渣、锈、油料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。

6.1.5定位焊

6.1.5.1构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允

许存在裂纹等不能够最

终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合焊工施焊。

6.1.5.2定位焊缝必须避免产品的棱角和端部等在强度和工艺上

容易出问题和部位进行；

T型接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽右能避免进行定位焊。

6.1.5.3定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊

缝厚度不宜大于设计的

2/3,1=1不应在于8毫米。

6.1.5.4定位焊的长度和间距，应视母材的厚度，结构形式和拘

束来确定，无特别指定

时一般按表6。1o5o4的规定。

定位焊的长度和间距表6。1。5。

板厚l(iron)定位焊缝的长度(mm)定位焊缝间距(mm)

手工电弧焊，CO2半自埋弧自动焊、熔化嘴约300-500nw

动焊，自保护半自动焊电渣焊

tW3.223024()

3.2<t<25240250

t<25250270

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6.1.6引出版设置

6.1.6.1为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端，必须安

装与母材相同材料的引

出版，引出版的坡口形式和板厚原则上宜与构件相同。

6.1.6.2引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25-50mm；半

自动焊为40-60mm；

埋引自动焊为50-100mm；熔化嘴电渣焊为100mm以上。

6.1.6.3引出板焊接后，一般可用气割方法将其割去，气割时一

般在距母材2-5mm处割去，然后用砂轮打磨平整，严禁用锤击落。

6.1.7胎夹具

钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效的控制焊接变开形和使

主要焊接工作处于平焊

位置进行。

6.1.8预热

6.1.8.1钢结构的焊接，应视(钢种，板厚，接头的拘束度，和

焊接缝金属中的含氢量等因素)钢材的强度及所用的焊接方法来确定

合适的预热温度和方法。

预热温度宜控制在100-15()度。预热区在焊接两侧，其宽度各

为焊件厚度的两倍以上

且不应小于100毫米。

6.1.8.2定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50

度左右，预热区域应适

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当加宽，以防止发生焊接裂缝。

6.1.8.3合同，图纸或技术条件有要求时，焊件应焊后处理。

6.1.9焊前检查

施焊前，焊工应复查工作的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区

域的清理情况，如不符合和要求，应修整合格后方可允许施焊。

正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位有裂纹，应彻底清除定

位焊后再进行正式焊接。

6.1・10气温，天气及其它

6.2焊接施工

6.2.1引弧和熄弧

引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生融

合不良，弧坑裂缝，

气孔和夹渣等缺陷和发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧

和防止电弧击痕。

当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止了发生弧坑裂纹，必

须彻底清除后方可继

续焊接

无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满。

6.2.2对接焊缝

6.2.2.1要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊

接前应彻底清除焊根缺

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陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊

透的情况下，允许不行清根。

6.2.2.2采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间和结直

合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全融合

6.2.2.3不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过度形

状，当板厚差超过4毫米时，板厚一侧应加工成1：2o5-1：5的斜

度，对接处与薄板等厚。

6.2.2.4对接焊接，除特别指定经外，应使焊缝增强量最小，增

强量R值，不得超过三毫米，并顺渡至母材表面，同时二三级焊缝

凹面值不得大于0。5毫米。

6.2.2.5对T型接头，十字接头，角接接头等要求熔透的对接和

角接组合焊缝。焊接时

应增加对母材厚度1/4以上的加强角焊缝尺寸。重级工作制作和起重

量大于或等于50吨的

中级工作制吊车梁腹板与上翼缘板的连接的焊角尺寸为t/2,且不大于

10毫米。

6.2.3填角焊接

6.2.3.3等角填角焊缝的两侧烛角不得有明显差别；对不等角填

角焊缝，要注意确保焊

角尺寸，并使焊趾处平滑过渡。

6.2.3.2要求焊成凹凸形的角焊缝，一般采用船形位置施焊或其

它措施使焊缝金属与母

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材间平缓过渡，如需加工成凹面的焊接，不得在其表面留下节痕。

6.2.3.3填角焊缝或单个表面焊道焊凹度值不得超过该焊缝实际

表面宽度值的7%+1。5mm

6.2.4部分熔透焊接

部分熔透焊缝的焊接，焊肖必须检查坡口深度，以确保要求的

焊透深度。

部分熔透焊接，当采用手工电弧焊时，打底焊宜采用直径为3。

2或以下的小直径焊

条，以确保足够的熔透深度。

6.2.5多层多道焊

多层焊接宜连续施焊.，施焊过程中当每一道、每一层焊完后

及时清理检查，如发现有影响质量和缺陷，必须清除后再焊。

多层焊及多层焊缝的缺陷修补时，在焊缝连接处的焊层与焊

层之间应错开30-50形成阶梯过渡。

6.2.5完工焊缝的清理

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检

查焊缝外观质量，合格

后在规定的部位打上焊工钢印。

6.2.7现场焊接接头的保护

在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50-100范围内不得进行

工厂油漆、喷涂锌、铝

等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。对现场焊接接头

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区域、应适当作防锈处理。

6.2.8不良焊接的修补

6.2.8.1焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次时，超过两次

时，必须经过焊接主管

技术人员核准后，方可处理。

6.2.8.2焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，庆及时报告焊接

技术负责人查清原因，

订出修补措施，方可处理。

6.2.8.3对焊接金属中的裂纹，在修补前应用列损检测方法确定

裂纹的界限范围在去除

时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50nlm的焊缝一同去除后实

行修补。

6.2.8.4对焊接母材中的裂纹，原则应更换母材，但是在得到焊

接技术负责人认可后

,可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单

位确认。

6.2.9焊接变形的修正

焊接变形的矫正，以不损坏材质为原则，低合金高强度结构在

火工矫正过程中严禁浇水激冷，其加热泪盈眶温度严禁超过正火温度。

6.2.10焊接H型钢

6.2.10.1翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割要切割，切割面

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质量应符合本规程表5。

lo11规定。

6.2.10.2翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均

可拼接，拼接缝可为“十”字形成或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼

接缝应错开200MM以上，拼接缝的焊接应在11型钢组装前进行。

6.2.10.3焊接H型钢的允许偏差

6.2・11栓钉焊

6.2.11.1栓钉只有在制造厂出厂前进行过焊接端的鉴定试验合格，

方可使用八

6.2.11.2栓钉的存放应保证无油、无锈：保护瓷环的存放应避免

受潮和沾油污，一旦受潮使用前应经过120℃约2小时的烘焙。

6.211.3采用栓钉焊机进行焊接时，一般应是构件处于水平位置c

6.3焊接检验

6.3.1检验的项目的内容

焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局

限于焊接完毕后，应贯穿于焊接作业的全过程中，即焊接施工前，焊

接施工中和焊接完毕后。

6.3.2焊缝检查

所有焊缝均应按美国焊接协会AWSDI.1条款进行检验，并符

合《钢结构工程施工及验收规范》规定:焊缝外形尺寸应符合现行国

家标准《钢结构外形尺》的规定，焊接接头外观缺陷分级应符合现

行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级》的

工程名称：中国人民解放军第6916工厂临时仓库

规定。

6.3.3焊接内部缺陷检查

6.3.3.1焊缝的超声波检测

L100%的全熔透焊缝

2.100%的全部拼接焊缝

3.对于抗弯构件的半熔透焊缝100%检查

6.3.3.2无损检查，应在完成焊接24小时后进行检测。

6.3.3.3凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许缺陷时，应在该缺陷

两端的延伸部位增长探伤长度，增加的长度为该焊缝长度10%,且

不小于200nlm,若仍有不允许缺陷时，则时该焊缝100魅佥查

6.3.3.4规定焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝