2025年钳工(中级)试卷答案

2025年钳工(中级)试卷答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下关于钳工台虎钳使用的描述，正确的是（C）。A.工件超出钳口部分应尽量长，便于操作B.可用手锤敲击手柄以增加夹紧力C.夹紧工件时，应使工件表面与钳口平行D.台虎钳安装高度应低于操作者肘部10-15cm2.普通三角螺纹连接中，防松效果最佳的方式是（D）。A.双螺母防松B.弹簧垫圈防松C.开口销与槽形螺母防松D.厌氧胶粘合防松3.测量精密零件的表面粗糙度时，优先选用的工具是（B）。A.游标卡尺B.表面粗糙度仪C.塞尺D.千分尺4.锯削硬材料或薄工件时，应选择（A）。A.细齿锯条（24-32齿/25mm）B.中齿锯条（18-24齿/25mm）C.粗齿锯条（14-18齿/25mm）D.任意齿距锯条5.钻孔时，为防止钻头偏斜，应先（D）。A.增大进给量B.提高转速C.减小切削深度D.錾削或钻出中心样冲眼6.平面划线时，通常选择（C）作为划线基准。A.任意两条平行线B.一条直线和一个点C.两条互相垂直的线（或平面）D.三个不共线的点7.錾削硬钢或铸铁时，錾子的楔角应取（B）。A.30°-50°B.60°-70°C.50°-60°D.70°-80°8.刮削时，显示剂的涂抹厚度应（A）。A.工件表面薄，标准件表面厚B.工件表面厚，标准件表面薄C.两者厚度一致D.仅在工件表面涂抹9.滚动轴承装配时，若内圈与轴为过盈配合，应（B）。A.加热轴承外圈后装配B.加热轴承内圈后装配C.直接用锤子敲击内圈装配D.冷却轴后装配10.齿轮装配后，齿侧间隙的检查方法不包括（D）。A.压铅法B.百分表法C.塞尺法D.游标卡尺直接测量法11.设备润滑的“五定”原则中，“定质”指的是（C）。A.确定润滑部位B.确定润滑时间C.确定润滑油的品种和质量D.确定润滑量12.攻丝时，丝锥的校准部分作用是（D）。A.切削金属B.引导丝锥进入底孔C.减少摩擦D.修光螺纹和校准尺寸13.研磨外圆柱面时，研磨套的内径应比工件外径大（B）。A.0.01-0.02mmB.0.02-0.05mmC.0.05-0.10mmD.0.10-0.20mm14.液压系统中，油缸活塞杆爬行的主要原因是（A）。A.空气进入系统B.油压过高C.油缸内径过大D.活塞密封过紧15.装配滚动轴承时，若轴承与轴和外壳孔均为过渡配合，应（C）。A.先装轴上部分，后装外壳孔部分B.先装外壳孔部分，后装轴上部分C.同时施加压力装入D.加热轴承后同时装配二、判断题（每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.台虎钳的固定钳身和活动钳身的导轨面磨损后，可用刮削法修复。（√）2.锯削时，推锯时要施加压力，回锯时不施加压力。（√）3.钻孔时，转速越高，钻头寿命越长。（×）4.攻丝前的底孔直径应小于螺纹小径。（×）5.刮削后的表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。（√）6.滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙，装配时需根据使用要求调整。（√）7.齿轮传动中，齿面接触斑点的分布应偏向齿顶或齿根。（×）8.设备润滑时，润滑油的粘度越高，润滑效果越好。（×）9.研磨可以提高工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，但不能提高位置精度。（×）10.液压系统中，油箱的主要作用是储存油液，无需考虑散热。（×）11.装配键连接时，普通平键的两侧面应与键槽有一定的过盈量。（×）12.錾削时，錾子的后角过大易导致錾削困难，后角过小易扎入工件。（×）13.划线时，冲眼的深度应根据线条的长短和曲直确定，长直线和曲线冲眼应浅，短直线和直角冲眼应深。（×）14.设备试运转时，应先进行空负荷试验，再进行负荷试验。（√）15.普通V带安装时，应使带的底面与轮槽底面接触，两侧面与轮槽侧面接触。（√）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述刮削的工艺过程及各阶段的主要目的。刮削工艺过程包括准备、粗刮、细刮、精刮和刮花五个阶段。准备阶段需清洁工件表面并涂显示剂（如红丹粉或蓝油），确定刮削部位；粗刮阶段用粗刮刀去除工件表面明显的高低误差，使接触点达到2-3点/25mm×25mm；细刮阶段用细刮刀进一步修正误差，使接触点增至12-15点/25mm×25mm；精刮阶段用精刮刀提高表面精度，接触点达20-25点/25mm×25mm；刮花阶段在表面刮出花纹，既美观又可储存润滑油，减少摩擦。2.简述攻丝时螺纹乱牙的原因及预防措施。原因：底孔直径过小，丝锥切削阻力大；丝锥与底孔轴线不垂直，导致切削力不均；未及时退屑，切屑堵塞；丝锥磨损或刃口崩裂。预防措施：按材料选择正确底孔直径（韧性材料D=D-1.08P，脆性材料D=D-P）；攻丝时用直角尺检查丝锥垂直度，及时校正；每攻1-2圈反转1/4圈退屑；使用前检查丝锥质量，磨损后及时修磨或更换。3.简述滚动轴承的装配要求及常用装配方法。装配要求：轴承与轴、外壳孔的配合符合公差要求；装配后轴承游隙适当；轴承端面与轴肩或外壳孔端面贴合紧密；润滑充分。常用方法：①压入法，用压力机或手锤加套筒均匀压入（适用于过盈量小的情况）；②加热法，将轴承放入80-100℃的油中加热，膨胀后快速装入（适用于过盈量大的情况）；③冷却法，将轴冷却后装入轴承（较少使用）。4.简述设备二级保养的主要内容。二级保养以维修工人为主，操作工人为辅，内容包括：①彻底清洗设备内外表面和死角，疏通油路，清洗或更换油毡、滤油器；②检查、调整各传动部件的间隙（如齿轮、轴承、导轨），修复磨损部位；③检查、修理电气系统，确保线路整齐、绝缘良好；④检查、紧固各连接部位，更换已磨损的标准件；⑤全面检查设备精度，调整或修复至规定要求；⑥保养后进行试运转，做好记录。5.简述液压系统中油液污染的危害及控制措施。危害：污染颗粒会磨损液压元件（如泵、阀、油缸），堵塞节流孔或缝隙，导致系统动作失灵；水分会使油液乳化，降低润滑性能，腐蚀金属表面；空气混入会引起气穴现象，产生噪声和振动，降低系统刚度。控制措施：①使用前过滤油液，定期更换滤芯；②保持油箱密封，防止灰尘、水分侵入；③定期清洗液压系统，更换老化油液；④装配和维修时保持环境清洁，避免杂质带入；⑤设置油液污染度监测装置，实时监控。四、计算题（每题8分，共16分）1.某轴的尺寸标注为φ60f7（-0.030/-0.060），与之配合的孔尺寸为φ60H7（0/+0.030），试计算该配合的最大间隙、最小间隙及配合性质。解：轴的上偏差es=-0.030mm，下偏差ei=-0.060mm；孔的上偏差ES=+0.030mm，下偏差EI=0mm。最大间隙=ES-ei=0.030-(-0.060)=0.090mm；最小间隙=EI-es=0-(-0.030)=0.030mm；因间隙始终为正，故为间隙配合。2.用M12×1.75的丝锥攻丝，工件材料为Q235钢（韧性材料），计算攻丝前底孔直径。解：韧性材料底孔直径计算公式为D=D-P（D为螺纹大径，P为螺距）。代入数据：D=12mm-1.75mm=10.25mm。五、综合应用题（9分）某企业一台C6140车床出现“主轴箱温度过高（超过60℃）”的故障，试分析可能原因并提出排除方法。可能原因及排除方法：（1）轴承间隙过小或润滑不良：检查主轴轴承（如双列短圆柱滚子轴承）的径向和轴向游隙，调整至0.01-0.02mm；清洗轴承，更换或添加适量润滑油（如L-AN68全损耗系统用油），确保油位符合要求。（2）齿轮啮合不良：检查主轴箱内各传动齿轮的齿侧间隙和接触斑点（正常接触斑点应占齿宽的60%以上，分布在齿面中部），调整齿轮位置或修磨齿面，消除啃齿现象。（3）润滑油牌号不符或油质变劣：核对润滑油是否符合说明书要求