钢围堰安装专项方案

钢围堰安装专项方案

一、工程概况

1.1项目背景

XX桥梁工程位于XX市XX区，跨越XX河，桥梁全长1200m，主桥为（85+150+85）m预应力混凝土连续梁桥。其中主桥7#、8#墩位于主河槽内，基础设计为钻孔灌注桩，承台尺寸为18m×12m×4m，顶标高+5.0m，底标高+1.0m。由于施工期水位较高，河床地质条件复杂，需采用钢围堰进行基坑围护，确保承台施工安全。

1.2工程位置与周边环境

7#、8#墩位于河道深水区，距离左岸堤防约200m，右岸为城市主干道，周边无重要建筑物。河道常水位+8.5m，历史最高水位+10.2m，施工期（6-10月）汛期水位变幅较大，流速约1.5-2.5m/s。河床表层为5-8m厚淤泥质黏土，下层为中密砂卵石层，承载力特征值300kPa。

1.3钢围堰结构设计参数

钢围堰采用双壁圆形结构，内径14m，外径16m，壁厚1.0m，总高度18m（分6节，每节3m）。单节围堰由6个弧形块单元组成，单元间采用焊接连接，隔舱板间距2.0m。材料采用Q235B钢材，面板厚6mm，水平环肋采用∠75×50×6角钢，竖向肋采用[10槽钢。围堰顶部设置1.2m高防护栏杆，底部设置刃脚，高度1.5m，刃脚尖角25°，便于切入土层。

1.4水文地质条件

水文条件：施工期多年平均流量850m³/s，最大流速3.0m/s，洪水期水位涨幅约2.0m/d。波浪高度0.8-1.2m，水流冲刷深度约3.0m。

地质条件：河床标高-2.0m~-4.0m，上层淤泥质黏土层厚5-8m，含水量35%，孔隙比1.2，承载力80kPa；下层砂卵石层厚8-12m，粒径20-80mm，密实度中密，承载力300kPa，渗透系数1.2×10⁻²cm/s。

1.5主要工程量与工期要求

主要工程量：钢围堰钢材用量约380t，焊接长度约5000m，止水带（橡胶）120m，定位锚索（φ32mm）24根。

工期要求：钢围堰拼装计划30天，下沉就位15天，封底混凝土浇筑10天，总工期55天，需在汛期前完成围堰安装及封底施工。

二、编制依据

2.1法律法规及政策文件

2.1.1国家法律

《中华人民共和国安全生产法》明确建设工程安全生产责任要求，规定施工单位需制定专项施工方案并经技术负责人审批，确保钢围堰安装过程符合安全管控标准。《建设工程质量管理条例》要求施工单位对施工质量负责，钢围堰作为隐蔽工程，其安装质量需满足设计及规范要求，确保结构耐久性。《中华人民共和国水法》对河道内施工提出严格限制，需取得水行政主管部门许可，避免影响行洪安全。

2.1.2部门规章

《公路桥梁工程施工安全风险评估指南》（JTG/T3831-2018）规定深水基础施工需开展专项风险评估，钢围堰安装作为高风险工序，需制定详细的安全防护措施。《水利工程建设安全生产管理规定》要求施工单位对围堰等临时结构进行稳定性验算，确保施工期结构安全。《特种设备安全监察条例》对起重机械使用提出要求，钢围堰拼装涉及的起重吊装作业需由持证人员操作，设备需经检验合格。

2.2技术标准及规范

2.2.1国家标准

《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）规定钢围堰钢材、焊接、涂装等质量验收指标，如钢材屈服强度不低于235MPa，焊缝质量需符合一级标准。《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）要求围堰下沉后的轴线偏差不大于50mm，底面平整度误差不超过10mm。《水上水下活动通航安全管理规定》明确钢围堰施工需设置航标，保障船舶通行安全。

2.2.2行业标准

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）对深水钢围堰设计、施工提出具体要求，如双壁围堰壁厚需满足水压力和土压力作用下的强度要求，下沉过程中需均匀对称挖土。《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）规定钢围堰单元件制造时，尺寸偏差不得超过±2mm，焊缝需进行100%超声波探伤。《水利水电工程施工组织设计规范》（SL380-2018）要求围堰施工方案需考虑导流、度汛等措施，确保施工期防洪安全。

2.3设计文件及勘察资料

2.3.1设计图纸

XX桥梁工程施工图纸明确钢围堰结构设计参数：内径14m、外径16m、高度18m，分6节拼装，每节设置6个隔舱，刃脚高度1.5m，尖角25°。设计说明要求围堰下沉至-4.0m标高，封底混凝土厚度1.5m，强度等级C30。结构计算书显示围堰整体抗浮安全系数不小于1.05，抗倾覆稳定系数不小于1.2。

2.3.2勘察报告

《XX河桥位工程地质勘察报告》揭示河床表层为淤泥质黏土，层厚5-8m，含水量35%，孔隙比1.2，承载力80kPa，下沉时需防止“吸泥”现象；下层为中密砂卵石层，承载力300kPa，下沉至该层时可提供足够承载力。《水文勘察报告》显示施工期常水位+8.5m，历史最高水位+10.2m，流速1.5-2.5m/s，波浪高度0.8-1.2m，围堰设计需考虑水流冲击和波浪荷载。

2.4现场条件及周边环境

2.4.1施工场地

7#、8#墩位于河道深水区，需搭设临时施工栈桥，栈桥宽度6m，长度200m，供材料运输和设备进场。围堰拼装平台尺寸20m×15m，采用钢管桩基础，顶面标高+10.0m，高于施工期最高水位1.8m，确保拼装过程无水作业。

2.4.2周边环境

左岸距离堤防200m，右岸为城市主干道，交通繁忙，材料运输需办理夜间施工许可证。河道内有少量渔船通行，需与海事部门协调，设置临时禁航区，施工期间禁止无关船舶进入。围堰安装期间正值汛期，需与水文站保持联系，实时监测水位变化，提前做好防汛准备。

2.4.3资源条件

钢材供应方面，Q235B钢板由本地厂家直供，厚度6-20mm，确保材料质量符合设计要求；焊接设备采用直流电弧焊机，型号ZX7-400，共8台，满足焊接效率需求；起重设备选用80t履带吊1台、50t汽车吊2台，负责围堰单元件吊装；潜水设备包括2套空气潜水装备，用于水下检查和辅助下沉。

2.5类似工程经验

2.5.1同类型项目案例

XX大桥主墩钢围堰工程（2021年）采用双壁圆形结构，内径15m、高度20m，通过分节拼装、注水下沉工艺，45天完成安装，轴线偏差控制在30mm内，封底混凝土无渗漏，其施工工艺可为本项目提供参考。XX跨江特大桥钢围堰工程（2020年）在砂卵石地层中下沉时，采用高压水枪冲刷配合吸泥机下沉，有效解决了“沉井不下”问题，本项目地质条件类似，可借鉴此方法。

2.5.2技术难点应对

针对本项目河床淤泥层厚、易发生“吸泥”的问题，参考XX工程经验，在刃脚处设置临时活动挡板，下沉时逐步打开，防止淤泥涌入；针对汛期水位变幅大的问题，借鉴XX项目做法，在围堰顶部设置1.2m高防浪板，并储备足量砂袋和土工布，随时应对水位上涨。

三、施工准备

3.1技术准备

3.1.1方案交底

项目技术负责人组织设计、监理及施工班组召开专项方案交底会，明确钢围堰分节拼装顺序、下沉工艺及质量控制要点。针对双壁围堰结构特点，重点说明隔舱注水对称加载、刃脚土体开挖等关键工序的操作要求，确保施工人员理解设计意图。交底过程留存影像资料，并形成书面记录由各方签字确认。

3.1.2测量控制网建立

在两岸布设3个永久性控制点，采用全站仪建立施工区域平面控制网，精度达到二级导线标准。高程控制点设置于稳固堤岸，采用水准仪闭合测量，确保高程误差≤5mm。围堰中心轴线设置4个监测点，安装棱镜配合全站仪实时追踪下沉过程中的偏移量。

3.1.3工艺试验

在工厂进行1:5比例模型试验，验证围堰单元件焊接变形控制及水密性。模拟注水加载过程，监测隔舱压力平衡情况，调整注水速率至0.5m³/h。同时进行刃脚贯入度试验，确定砂卵石地层中高压水枪冲刷参数，优化下沉效率。

3.2资源准备

3.2.1人员配置

成立专项施工班组，配备起重工8名（持证率100%）、焊工12名（其中高级焊工4名）、潜水员3名（持有潜水作业证）、测量员2名、专职安全员3名。实行"两班倒"工作制，每班设置技术负责人1名，确保24小时连续作业。

3.2.2设备物资

起重设备：80t履带吊1台（最大起吊半径12m）、50t汽车吊2台；

焊接设备：ZX7-400直流焊机8台、远红外加热器4套；

下沉设备：空气吸泥机2台（功率110kW）、高压水泵4台（压力2.5MPa）；

辅助物资：δ6mm止水橡胶带120m、定位锚索（φ32mm）24根、潜水装备2套。

3.2.3材料验收

所有钢材进场时核对质量证明文件，按批次进行屈服强度、延伸率复检，抽样比例不低于5%。焊接材料按300℃烘干2小时后恒温存放，使用前重新烘干。单元件出厂前进行1.5倍设计水压的密闭性试验，焊缝采用煤油渗透法检测。

3.3现场准备

3.3.1施工栈桥搭设

沿7#、8#墩轴线方向搭设钢栈桥，采用φ800mm钢管桩基础，桩长25m，横向间距3m，贝雷梁纵梁跨度12m。栈桥顶面铺设δ10mm花纹钢板，两侧设置1.2m高防护栏杆。栈桥承载力经第三方检测达200kN/m²，满足80t履带吊行走要求。

3.3.2拼装平台施工

在围堰位置搭设20m×15m钢平台，采用φ600mm钢管桩支撑，桩顶设置2I56分配梁。平台顶面标高+10.0m，四周设置1.5m高钢围挡。平台承载力经计算达300kN/m²，单元件堆载区域铺设δ20mm钢板分散荷载。

3.3.3临时设施布置

在栈桥旁设置30m²工具房、20m²配电房，配置200kVA变压器1台。生活区距施工区500m外，设置集装箱式宿舍8间、厨房及卫生间各1间。现场设置三级沉淀池，施工废水经处理后排放至指定区域。

3.4安全准备

3.4.1风险辨识

组织技术、安全、施工人员开展风险辨识，识别出"起重伤害""高处坠落""围堰倾覆""涌水涌砂"等8项重大风险。采用LEC法评估风险等级，其中"围堰倾覆"风险值D=320，列为一级管控。

3.4.2应急物资储备

在现场储备：

-防汛物资：土工布500m²、编织袋2000条、大功率水泵4台；

-应急设备：应急发电机1台（功率150kW）、应急照明设备10套；

-医疗物资：急救箱4个、担架2副、氧气瓶2瓶；

-救生设备：救生衣20件、救生圈10个、冲锋舟1艘。

3.4.3安全防护措施

作业平台设置双道防护栏杆，挂密目式安全网。起重吊装作业设专职信号工，使用对讲机指挥。潜水作业配备水面监护员，保持通讯畅通。所有电气设备设置漏电保护器，金属外壳接地电阻≤4Ω。施工人员穿戴反光背心，高处作业系挂全身式安全带。

3.5环境保护准备

3.5.1水土保持方案

施工区域周边设置截水沟，防止雨水冲刷边坡。河床开挖土方及时装袋转运，避免悬浮物扩散。潜水作业采用环保型空压机，噪音控制在65dB以下。施工船舶配备油污收集装置，含油废水集中处理。

3.5.2生态保护措施

禁止在河道内设置临时排污口，施工废水经三级沉淀后回用。夜间施工关闭高强照明灯，减少对水生生物的干扰。发现珍稀水生动物立即停止作业，联系渔政部门处置。施工结束后清理河道遗留物，恢复河床原貌。

四、施工工艺

4.1钢围堰拼装

4.1.1拼装顺序

钢围堰分六节依次拼装，从底节开始向上推进。底节采用6个弧形单元在拼装平台上组拼，通过临时定位螺栓固定后焊接，焊接完成后进行水密性试验。第二节及以上单元采用吊装就位，与下层单元采用坡口对接焊连接，每完成一节即进行焊缝检测和几何尺寸复核。拼装过程中严格控制垂直度偏差，每节安装后采用全站仪测量轴线偏移量，确保累计偏差不超过20mm。

4.1.2焊接质量控制

焊接前对坡口进行打磨处理，清除油污和铁锈。采用直流电弧焊打底，CO₂气体保护焊填充，焊材选用E5015型焊条。焊接环境温度不低于5℃，当气温低于5℃时采用预热措施，预热温度100-120℃。焊缝质量执行一级标准，100%超声波探伤和20%射线检测，发现缺陷进行碳弧气刨清除后重新焊接。焊缝完成后进行24小时自然冷却，避免急冷产生裂纹。

4.1.3拼装精度控制

单元件加工尺寸偏差控制在±2mm以内，拼装后整体直径误差不超过±10mm。隔舱板安装垂直度偏差≤3mm/m，采用激光垂线仪实时监测。围堰圆弧度通过样板尺检查，弧面与样板间隙≤3mm。每节拼装完成后进行几何尺寸复核，包括直径、圆度、垂直度等指标，不合格单元立即调整。

4.2围堰下沉

4.2.1下沉准备

完成拼装后进行自重加载试验，分三次对称向隔舱注水，每次注水量为设计容重的1/3、1/2、100%，注水速率控制在0.5m³/h。同步监测围堰变形情况，最大变形量≤5mm。下沉前清理刃脚周围障碍物，潜水员水下检查刃脚状态，确保无杂物卡阻。在围堰四周设置4个定位锚索，通过卷扬机控制下沉方向。

4.2.2下沉施工

采用不排水下沉工艺，通过空气吸泥机清除围堰内土体。吸泥机布置在围堰中心，距刃脚1.5m处，对称均匀作业。下沉过程中保持隔舱水位平衡，相邻隔舱水位差≤0.5m。每日下沉量控制在0.5-1.0m，遇砂卵石层时采用高压水枪冲刷，水压控制在1.5-2.0MPa。下沉过程中每2小时测量一次轴线偏移和垂直度，偏移量超过30mm时立即停止下沉进行纠偏。

4.2.3纠偏与防偏措施

出现偏移时采用不对称加载纠偏，在偏移侧隔舱增加注水量，注水速率提高至0.8m³/h。同时调整吸泥机位置，在偏移对侧增加吸泥量。设置导向装置，在围堰外壁焊接导向轮，沿预先打入的导向钢管滑动，防止过度偏移。下沉过程中持续监测河床冲刷情况，发现冲刷坑立即抛填碎石袋进行防护。

4.3封底混凝土施工

4.3.1清基处理

围堰下沉至设计标高后，采用高压水枪冲洗刃脚周边土体，清除淤泥和松散颗粒。潜水员水下检查基底平整度，局部凹陷处采用级配砂砾回填。基底验收标准：标高误差≤50mm，平整度≤30mm/2m。封底前在围堰内壁设置混凝土浇筑导向模板，确保封底厚度均匀。

4.3.2混凝土浇筑

采用C30水下混凝土，坍落度控制在180-220mm，初凝时间≥12小时。浇筑采用导管法，导管间距3m，埋深控制在2-4m。首盘混凝土浇筑量计算为导管容积的3倍，确保导管底部埋入混凝土。浇筑过程中连续进行，间隔时间不超过30分钟，同时测量混凝土面上升高度，确保上升速度均匀。封底混凝土厚度1.5m，浇筑方量约250m³。

4.3.3养护与检测

混凝土浇筑完成后进行顶面找平，设置养护土工布覆盖洒水养护，养护期不少于7天。养护期间监测混凝土内部温度，防止温差过大产生裂缝。封底混凝土达到设计强度后，进行钻孔取芯检测，芯样强度不低于设计值的90%。同时进行压水试验，检查混凝土密实度，渗透系数≤1×10⁻⁵cm/s为合格。

4.4特殊工况处理

4.4.1遇障碍物处理

下沉过程中遇到孤石或树根等障碍物时，采用水下爆破处理。爆破孔由潜水员钻孔，孔深1.5m，装药量控制在0.3kg/孔，采用分段微差爆破。爆破后采用吸泥机清除碎块，并检查围堰结构完整性。若遇大型障碍物无法爆破，则调整下沉位置，绕开障碍区域。

4.4.2流砂层应对

在砂卵石层下沉时，采用高压水枪配合空气吸泥机作业，水压提高至2.5MPa。围堰外壁设置止水带，防止砂粒涌入。发生流砂时立即停止下沉，向围堰内回填黏土，形成反压平衡。同时加快周边吸泥速度，降低围内外水头差。流砂严重时采用双液注浆加固基底，水泥-水玻璃浆液比例1:0.5。

4.4.3汛期防护措施

汛期施工时在围堰顶部设置1.2m高防浪板，采用δ10mm钢板制作，与围堰焊接牢固。配备大功率水泵4台，每小时排水能力500m³，围堰内设置水位报警装置，水位超过+8.0m时自动启动排水。与水文站建立信息联动，提前24小时获取洪水预警，必要时启动应急预案，撤离人员和设备。

4.5质量验收标准

4.5.1拼装验收

单构件尺寸偏差：长度≤±3mm，宽度≤±2mm，对角线差≤3mm。焊缝质量：超声波探伤Ⅰ级合格，咬边深度≤0.5mm，焊缝余高≤3mm。几何尺寸：直径误差≤±15mm，垂直度偏差≤H/1000且≤20mm（H为围堰高度）。

4.5.2下沉验收

下沉就位后轴线偏差：纵横向≤50mm。标高误差：刃脚底面标高≤±50mm。倾斜度：≤1/100。隔舱水密性：注水至设计水压，24小时无渗漏。

4.5.3封底验收

混凝土强度：抗压强度≥30MPa，抗渗等级≥P8。基底处理：无松散土体，平整度≤30mm/2m。结构尺寸：封底厚度误差≤±100mm，与围堰间隙≤20mm。

五、质量与安全管控

5.1质量管理体系

5.1.1组织架构

项目设立质量管理部，配备质量工程师3名，其中1名具备注册岩土工程师资格。质量管理部直接向项目经理汇报，独立行使质量监督权。施工班组设置兼职质检员，每班组2人，负责工序自检。建立"班组自检-项目部复检-监理终检"三级检验制度，关键工序如焊接、水密试验实行旁站监督。

5.1.2过程控制

实行"三检制"：班组自检合格后填写《工序质量检查表》，质检员复检并留存影像资料，监理工程师终检签字确认。焊接工序执行"三检一评"制度，即焊工自检、质检员专检、无损检测，监理评定等级。下沉过程每2小时记录一次测量数据，形成《下沉过程监测日志》，累计偏差超过30mm立即启动纠偏程序。

5.1.3质量追溯

建立材料进场验收台账，钢材、焊材等原材料按批次编号，使用部位可追溯至具体单元件。焊接部位采用钢印标记，记录焊工编号、焊接时间、探伤结果。围堰单元件出厂前进行三维扫描，保存点云数据作为竣工档案。关键工序影像资料刻录光盘归档，保存期不少于工程竣工后5年。

5.2安全管理措施

5.2.1风险分级管控

采用LEC法对8项重大风险进行评估，其中"围堰倾覆"风险值D=320，列为一级管控；"起重伤害"风险值D=160，列为二级管控。一级风险编制专项应急预案，配备应急物资储备点2处；二级风险设置安全警示标识，实行作业许可制度。每日开工前由安全员进行风险交底，重点强调围堰下沉过程中的水位监测要求。

5.2.2作业安全防护

水上作业区域设置警戒浮标，夜间安装警示灯。起重吊装作业执行"十不吊"规定，吊物下方严禁站人。焊接作业区配备灭火器，氧气乙炔间距≥5m，动火作业办理许可证。潜水作业实行"双人制"，水面配备专职监护员，通讯中断立即停止作业。所有电气设备安装漏电保护器，金属外壳接地电阻≤4Ω。

5.2.3应急响应机制

建立三级应急响应体系：一级响应（一般事故）由项目应急小组处置；二级响应（较大事故）启动公司应急预案；三级响应（重大事故）上报地方政府。围堰倾覆事故处置流程：发现倾斜→立即停止作业→向隔舱注水平衡→启动备用锚索→组织人员撤离。应急演练每季度开展一次，重点演练围堰应急加固和人员疏散场景。

5.3环境保护措施

5.3.1水土保持

施工废水经三级沉淀池处理，SS去除率≥90%，达标后排入指定区域。河床开挖土方及时装袋转运，避免悬浮物扩散。潜水作业采用环保型空压机，噪音控制在65dB以下。施工船舶配备油污收集装置，含油废水集中送至岸上处理站。

5.3.2生态保护

禁止在河道内设置排污口，施工期避开鱼类繁殖期。夜间施工关闭高强照明灯，减少对水生生物的干扰。发现珍稀水生动物立即停止作业，联系渔政部门处置。施工结束后清理河道遗留物，恢复河床原貌。围堰拆除时采用液压破碎机，避免油污污染水体。

5.3.3废弃物管理

钢材边角料分类存放，回收利用率≥95%。废焊材、废油料存放在专用容器，交由有资质单位处理。生活垃圾实行袋装化，每日清运至指定垃圾场。废弃混凝土块破碎后用于临时道路基层，实现资源化利用。

5.4进度控制

5.4.1计划管理

采用Project软件编制三级进度计划：一级计划以55天为总周期，明确拼装30天、下沉15天、封底10天三个关键节点；二级计划细化到周，如第一周完成底节拼装；三级计划落实到日，每日下班前检查完成情况。进度偏差超过3天时，召开专题会分析原因并调整资源。

5.4.2资源保障

钢材供应实行"双供应商"制度，本地厂家储备200吨应急材料。焊接设备配备8台备用焊机，防止设备故障影响进度。起重设备实行"两班倒"作业，每班配备2名起重工。汛期期间提前储备砂袋2000条、土工布500平方米，确保突发洪水时能快速加固围堰。

5.4.3动态调整

每周五召开进度协调会，由项目经理主持，设计、监理、施工班组参加。根据水文监测数据，若水位上涨超过+9.0m，立即启动汛期预案，暂停下沉作业转为封底施工。采用BIM技术模拟施工过程，提前发现工序冲突，如第四节拼装与第三节注水下沉存在交叉作业时，调整作业面错开2小时。

5.5监测与检测

5.5.1结构监测

围堰外壁设置8个测点，采用振弦式渗压计监测水压力，数据采集频率为每2小时一次。沉降观测点布置在围堰顶部四角，使用电子水准仪测量，闭合差≤1.2√nmm（n为测站数）。倾斜监测采用电子倾斜仪，安装于围堰中心，实时监测垂直度变化，报警值设定为1/500。

5.5.2材料检测

钢材进场时按批次进行屈服强度、延伸率复检，抽样比例不低于5%。焊缝质量执行100%超声波探伤和20%射线检测，Ⅰ级焊缝合格。焊材使用前进行烘干处理，烘干温度350℃，恒温2小时。单元件出厂前进行1.5倍设计水压的密闭性试验，稳压24小时无渗漏。

5.5.3环境监测

施工区域设置2个水质监测点，每周检测一次SS、COD指标。河道内布设3个声学多普勒流速剖面仪（ADCP），实时监测水流速度和方向。在围堰周边设置5个沉降观测点，监测河床冲刷情况，发现冲刷深度超过1.0m立即抛填碎石袋防护。

六、验收与交付

6.1验收标准

6.1.1拼装验收

单构件尺寸偏差控制在±2mm范围内，对角线误差不超过3mm。焊缝质量需达到Ⅰ级标准，超声波探伤合格率100%，咬边深度≤0.5mm。几何尺寸验收要求：直径误差≤±15mm，垂直度偏差≤H/1000且≤20mm（H为围堰高度）。水密性试验采用1.5倍设计水压，稳压24小时无渗漏现象。

6.1.2下沉验收

轴线偏差要求纵横向≤50mm，标高误差≤±50mm。倾斜度控制在1/100以内，隔舱注水试验无渗漏。刃脚底面与设计标高偏差≤50mm，围堰整体稳定性满足抗浮安全系数≥1.05。

6.1.3封底验收

混凝土强度需达到30MPa以上，抗渗等级≥P8。基底处理验收标准：无松散土体，平整度≤30mm/2m。结构尺寸要求：封底厚度误差≤±100mm，与围堰间隙≤20mm。压水试验渗透系数≤1×10⁻⁵cm/s。

6.2验收流程

6.2.1自检程序

施工班组完成每道工序后，首先进行自检并填写《工序质量检查表》。质检员使用全站仪、水准仪等设备复核尺寸偏差，焊缝采用超声波探伤仪检测。下沉过程中每2小时记录一次监测数据，形成《下沉过程监测日志》。自检合格后报请项目部复检。

6.2.2预验收组织

项目部组织设计、监理单位进行预验收。拼装阶段重点检查单元件连接质量，采用激光垂线仪测量垂直度；下沉阶段复核轴线偏移量和标高；封底阶段进行混凝土取芯检测。预验收发现的问题限期整改，整改后重