钢烟囱制作安装施工方案编制

钢烟囱制作安装施工方案编制一、编制依据

1.1国家及地方相关法律法规

《中华人民共和国建筑法》《中华人民共和国安全生产法》《建设工程质量管理条例》《特种设备安全法》等国家现行法律法规，以及地方建设行政主管部门颁布的安全生产、工程质量、环境保护等相关管理规定。

1.2工程技术标准与规范

《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《烟囱工程施工及验收标准》GB50078-2008、《钢结构设计标准》GB50017-2017、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012等行业现行标准及规范。

1.3设计文件及施工图纸

建设单位提供的钢烟囱设计图纸、设计说明、设计变更文件、地质勘察报告，以及经审批的施工组织设计、专项施工方案等技术文件。

1.4合同文件

建设单位与施工单位签订的施工合同、补充协议，以及材料设备采购合同等文件中关于工程质量、进度、安全、造价等相关约定条款。

1.5施工现场条件

施工现场的场地平整情况、交通运输条件、水电供应条件、气象资料（如风速、降雨、温度等）、地质地貌特征、周边建筑物及地下管线分布等实际情况。

1.6企业技术能力与资源配置

施工单位的技术管理水平、类似工程施工经验、机械设备装备能力、劳动力资源状况、材料供应渠道及质量控制能力等企业内部技术资源条件。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与深化设计

钢烟囱施工前，技术团队需组织设计、施工、监理等单位共同核对图纸。重点检查烟囱结构尺寸与工艺管道接口的匹配性，核实荷载计算与材料选型的一致性。针对复杂节点如牛腿预埋件、爬梯支撑点，采用BIM技术进行三维碰撞检测，消除设计缺陷。根据现场实际条件，对钢烟囱分段长度、吊装顺序进行深化设计，确保分段接口位置避开结构薄弱区域。

2.1.2专项方案编制

依据《钢结构工程施工规范》GB50755，编制钢烟囱吊装、焊接、防腐等专项方案。吊装方案需明确设备选型（如200吨履带吊）、吊点设置及临时支撑结构；焊接方案需规定预热温度（Q345B钢材预热至100-150℃）、层间控制温度及无损检测比例（一级焊缝100%UT检测）。针对高空作业风险，编制防坠隔离措施，包括操作平台搭设方案及安全绳锚固点设计。

2.1.3技术交底与培训

对施工班组进行三级技术交底：项目级交底明确质量目标（焊缝合格率≥98%）与安全红线（禁止六级以上大风作业）；班组级交底细化操作工艺，如筒体卷制时纵向焊缝错开距离≥500mm；工序级交底示范焊接手法，采用多层多道焊控制变形。组织焊工进行模拟考试，确保持证上岗率100%。

2.2资源准备

2.2.1人力资源配置

组建专业施工团队，包括：钢结构工程师2人（负责技术指导）、焊工8人（持证焊工占比75%）、起重工6人、测量员3人。配备专职安全员2人，每日班前进行安全喊话。针对高空作业，安排专职监护员全程跟踪，确保安全带“高挂低用”执行率100%。

2.2.2材料设备管理

钢材进场需提供质保书，按批次复检屈服强度、冲击韧性。Q345B板材下料前进行1:1样板的号料确认，确保弧度误差≤2mm。焊接材料使用前烘干（焊条350℃烘1h，焊丝150℃恒温），建立领用台账避免混用。吊装设备需提前检测，吊钩安全系数≥6，钢丝绳安全系数≥5。

2.2.3工具器具准备

准备专用工装：筒体卷制用弧形压模（弧度偏差≤1mm）、焊接用滚轮架（转速0-3rpm可调）、测量用全站仪（精度±2mm）。制作防风棚（抗风压≥0.5kN/m²）保障焊接质量，配备激光测距仪实时监测筒体垂直度。

2.3现场准备

2.3.1场地规划与平整

施工区域需划分材料堆放区（地面承载力≥150kPa）、预制区（搭设10m×20m防雨棚）、吊装作业区（半径20m内无障碍物）。场地采用C20混凝土硬化（厚度200mm），设置排水坡度≥1.5%，避免积水浸泡钢材。

2.3.2临时设施布置

在烟囱50m外设置临时用电配电箱（三级配电系统），焊接设备单独配置漏电保护器（动作电流≤30mA）。搭建工具房（防火等级A级）存放易燃品，氧气乙炔间距≥5m。设置吸烟区配备灭火器，禁止在作业区动火。

2.3.3测量控制网建立

在烟囱基础周边建立永久性控制点，采用闭合导线测量（相对闭合差≤1/20000）。安装激光铅垂仪（精度1/40000）监测筒体垂直度，每节安装后进行三维坐标复核。基准点需定期复测（每周1次），防止地基沉降影响精度。

2.3.4环境与安全措施

设置警示围栏（高度1.2m）隔离吊装区，悬挂“当心坠落”标识。配备应急物资：急救箱（含止血带、夹板）、救援担架、对讲机（覆盖半径≥1km）。制定防台风预案，当风速≥10.8m/s（六级）时立即停止作业，固定未完成构件。

三、制作安装工艺

3.1制作工艺

3.1.1材料处理

钢板进场后需进行表面预处理，采用抛丸机清除氧化皮和锈迹，达到Sa2.5级清洁度。对于Q345B钢材，下料前需在温度5℃以上环境静置24小时以上，消除内应力。不锈钢板材切割时需使用等离子切割机，切口两侧预留3-5mm机械加工余量，避免热影响区晶间腐蚀。

3.1.2下料加工

根据深化设计图纸，采用数控等离子切割机进行精确下料。筒体钢板切割长度误差控制在±1mm以内，坡口加工采用机械刨边机完成，角度偏差不超过±2°。对于异形构件如牛腿，先制作1:1样板确认尺寸，再进行批量下料。标记系统采用钢印与油漆标识双确认，确保可追溯性。

3.1.3卷圆成型

三辊卷板机卷制筒体时，采用渐进式成型工艺。首道压弯量控制在板厚的1/3，每道压弯后测量圆度偏差，控制在±3mm/m。筒体纵缝采用埋弧自动焊，焊接前在筒体内外设置临时支撑，防止变形。圆筒组对时，采用激光测距仪监测错边量，确保不超过板厚的10%且不大于3mm。

3.1.4焊接工艺

Q345B钢材焊接前预热至100-150℃，层间温度控制在200-250℃。打底焊采用手工电弧焊，填充盖面采用CO2气体保护焊，气体纯度≥99.5%。重要焊缝设置引弧板和熄弧板，长度不小于100mm。焊接完成后24小时进行100%超声波检测，一级焊缝不允许存在任何缺陷。

3.1.5防腐处理

钢结构表面喷砂除达Sa2.5级后，喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度80μm），中间漆采用环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm），面漆使用聚氨酯面漆（干膜厚度60μm）。每道漆膜实干后进行测厚检查，总厚度控制在240±20μm。法兰连接面预留50mm宽度不涂漆，确保接触面导电性能。

3.2安装工艺

3.2.1吊装准备

基础验收时复核地脚螺栓间距偏差≤2mm，标高误差≤5mm。吊装前设置临时支撑架，高度超过烟囱总高的1/3，顶部安装导向轮控制就位精度。200吨履带吊支腿下方铺设路基箱，接地压力控制在150kPa以内。吊装索具选用6×37+FC钢丝绳，安全系数取5。

3.2.2分段吊装

烟囱分三节吊装，每节重量控制在12吨以内。第一节就位后，先用地脚螺栓临时固定，经全站仪测量垂直度偏差控制在H/1000以内且不大于25mm。第二节吊装时，采用导向装置对正接口，使用液压千斤顶微调错边量。环缝焊接前设置定位板，间距500mm，焊接时采用对称分段退焊法。

3.2.3整体校正

全部筒体安装完成后，采用激光铅垂仪进行垂直度复测，在0°、90°、180°、270°四个方向测量。偏差超过规范要求时，使用千斤顶顶升调整，调整量控制在每次5mm以内。顶部法兰水平度采用水平仪检测，倾斜度不大于法兰直径的1/500。

3.2.4节点连接

法兰连接面接触率≥75%，螺栓采用扭矩扳手按50%→80%→100%三级拧紧。高强度螺栓终拧扭矩值按公式T=K×P×d计算（K取0.13，P为预拉力），偏差控制在±10%以内。爬梯支撑点与筒体采用焊接连接，焊缝高度不小于6mm，每处焊缝长度不少于100mm。

3.3质量控制

3.3.1过程检验

实行"三检制"，操作班组自检合格后提交专检，专检通过后报监理验收。关键工序设置质量控制点，如筒体圆度、焊缝质量、垂直度等。每道工序检验记录采用表格形式，包含实测数据、检测人员、日期等要素。

3.3.2无损检测

焊缝外观检查采用10倍放大镜，不允许存在裂纹、夹渣等缺陷。内部检测按20%比例进行射线探伤，二级焊缝不允许存在超过φ1.5mm的气孔。对于T型接头部位，采用超声波衍射时差法检测，确保未熔合缺陷深度不超过设计值的10%。

3.3.3尺寸复核

采用全站仪进行三维坐标测量，筒体总高度偏差控制在±30mm以内。筒体椭圆度测量在顶部、中部、底部三个截面进行，任意截面直径偏差不超过±D/500。法兰平整度用水平仪检测，倾斜度不大于2mm/m。

3.4安全措施

3.4.1高空作业防护

操作平台采用扣件式钢管脚手架搭设，铺设厚度50mm的脚手板，外侧设置1.2m高防护栏杆。安全带采用全身式安全带，锚固点设置在独立生命绳上，生命绳直径不小于14mm。遇六级以上大风或暴雨天气立即停止作业。

3.4.2吊装安全

吊装区域设置警戒线，半径20m内禁止非作业人员进入。指挥人员使用对讲机与吊车司机联络，信号统一执行《起重吊运指挥信号》GB5082。吊装过程中安排专人监测吊索具状态，发现异常立即停止作业。

3.4.3防火防爆

焊接作业区配备4kgABC干粉灭火器，间距不超过25m。氧气乙炔瓶间距不小于5m，距明火不小于10m。动火作业前办理动火证，清理周围可燃物，配备看火人监护。气瓶使用时安装防回火装置，压力表定期校验。

3.5环保措施

3.5.1废弃物管理

切割废料分类存放，钢材废料回收率≥95%。包装材料集中回收处理，禁止随意焚烧。废油、废溶剂存放在专用密闭容器，交由有资质单位处置。焊条头每日清理，装入专用回收箱。

3.5.2噪声控制

卷板机、切割机等设备设置隔音罩，噪声控制在85dB以下。合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00禁止产生较大噪声的作业。运输车辆进出厂区减速行驶，禁止鸣笛。

3.5.3粉尘防治

喷砂作业在封闭喷砂房内进行，配备除尘系统。打磨作业时使用带吸尘装置的电动工具。厂区道路每日洒水降尘，运输车辆加盖篷布。焊接区域设置局部排风装置，减少烟尘逸散。

四、质量验收与安全控制

4.1质量验收标准

4.1.1原材料检验

钢材进场需核对质量证明文件，确保化学成分和力学性能符合设计要求。Q345B钢材屈服强度实测值不低于345MPa，伸长率≥20%。焊接材料需检查出厂日期，焊条药皮无开裂、受潮现象。防腐涂料附着力测试采用划格法，等级不低于1级。

4.1.2构件制作验收

筒体圆度偏差控制在直径的3‰以内，椭圆度测量采用周长法，任意截面周长误差≤8mm。焊缝咬边深度不超过0.5mm，焊缝余高控制在1-3mm。法兰面平面度用塞尺检测，0.2mm塞尺塞入深度不超过25mm。

4.1.3安装精度控制

烟囱总高度偏差控制在±30mm范围内，垂直度允许偏差为H/1000且不大于25mm。法兰螺栓孔中心距偏差≤1.5mm，螺栓安装后外露丝扣2-3扣。爬梯踏板水平度偏差≤5mm，栏杆垂直度偏差≤10mm。

4.2质量验收程序

4.2.1过程检验

实行"三检制"：操作班组自检合格后提交专检，专检通过后报监理验收。关键工序设置质量控制点，如基础轴线偏差、筒体圆度、焊缝质量等。每道工序检验记录包含实测数据、检测人员、日期等要素，形成可追溯的质量档案。

4.2.2隐蔽工程验收

地脚螺栓安装后进行隐蔽验收，检查螺栓垂直度偏差≤1mm，螺纹保护完好。基础二次灌浆前验收接触面处理情况，确保无油污、浮浆。防腐涂层施工前验收表面清洁度，达到Sa2.5级标准。

4.2.3竣工验收

分项工程验收包括：结构几何尺寸、焊缝质量、防腐涂层、紧固件连接等。整体验收采用全站仪进行三维坐标测量，激光测距仪复核筒体垂直度。验收资料需包含：材料合格证、焊缝检测报告、防腐厚度检测记录等。

4.3安全控制措施

4.3.1高空作业防护

操作平台采用扣件式钢管脚手架搭设，铺设厚度50mm的脚手板，外侧设置1.2m高防护栏杆。安全带采用全身式安全带，锚固点设置在独立生命绳上，生命绳直径不小于14mm。遇六级以上大风或暴雨天气立即停止作业。

4.3.2吊装安全控制

吊装区域设置警戒线，半径20m内禁止非作业人员进入。指挥人员使用对讲机与吊车司机联络，信号统一执行《起重吊运指挥信号》GB5082。吊装过程中安排专人监测吊索具状态，发现异常立即停止作业。

4.3.3动火作业管理

焊接作业区配备4kgABC干粉灭火器，间距不超过25m。氧气乙炔瓶间距不小于5m，距明火不小于10m。动火作业前办理动火证，清理周围可燃物，配备看火人监护。气瓶使用时安装防回火装置，压力表定期校验。

4.4环境保护措施

4.4.1废弃物管理

切割废料分类存放，钢材废料回收率≥95%。包装材料集中回收处理，禁止随意焚烧。废油、废溶剂存放在专用密闭容器，交由有资质单位处置。焊条头每日清理，装入专用回收箱。

4.4.2噪声控制

卷板机、切割机等设备设置隔音罩，噪声控制在85dB以下。合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00禁止产生较大噪声的作业。运输车辆进出厂区减速行驶，禁止鸣笛。

4.4.3粉尘防治

喷砂作业在封闭喷砂房内进行，配备除尘系统。打磨作业时使用带吸尘装置的电动工具。厂区道路每日洒水降尘，运输车辆加盖篷布。焊接区域设置局部排风装置，减少烟尘逸散。

4.5应急预案

4.5.1高空坠落应急

现场配备救援三脚架、安全带、救援担架等设备。发现坠落立即启动救援，拨打120急救电话，同时保护现场。建立应急小组，每季度进行一次高空救援演练，确保5分钟内到达现场。

4.5.2火灾事故应急

施工现场设置消防通道，宽度不小于3.5m。配备消防水池和消防水泵，确保火灾时持续供水。建立义务消防队，每月进行消防演练。火灾发生时立即切断电源，使用灭火器扑救初期火灾。

4.5.3吊装事故应急

吊装设备配备超载限制器和力矩限制器。制定吊装事故专项预案，明确应急指挥体系和救援流程。现场配备应急车辆和急救箱，确保伤员能在15分钟内送医。每季度进行吊装事故应急演练。

4.6质量通病防治

4.6.1焊缝变形控制

采用对称焊接工艺，减少焊接应力。设置临时支撑防止筒体变形，焊接完成后24小时方可拆除。重要焊缝采用分段退焊法，控制层间温度不超过250℃。

4.6.2防腐层缺陷防治

涂装前表面处理达到Sa2.5级标准，粗糙度控制在40-70μm。环境温度控制在5-38℃，相对湿度≤85%。每道漆膜实干后进行测厚检查，发现漏涂及时修补。

4.6.3安装偏差防治

基础预埋件安装采用定位模具，确保位置准确。吊装时设置导向装置，控制接口错边量。安装过程中每节进行垂直度测量，发现偏差及时调整。

4.7持续改进机制

4.7.1质量问题分析

建立质量问题台账，每周召开质量分析会。采用鱼骨图分析法找出问题根源，制定纠正措施。重大质量问题组织专项论证，形成改进方案。

4.7.2安全绩效评估

每月开展安全检查，检查覆盖率100%。对发现的安全隐患实行"定人、定时、定措施"整改。安全绩效与班组考核挂钩，实行奖惩制度。

4.7.3工艺优化创新

鼓励技术革新，对焊接工艺、吊装方法等持续改进。推广应用BIM技术，优化施工方案。定期组织技术交流，学习行业先进经验。

五、施工进度与资源配置管理

5.1进度计划管理

5.1.1进度目标设定

钢烟囱工程总工期控制在120天内，设定关键里程碑节点：基础验收完成为第30天，筒体预制完成第60天，整体吊装完成第90天，防腐收尾及调试完成第120天。采用里程碑节点倒排工期法，确保各工序衔接紧密。针对冬季低温施工，预留15天天气影响缓冲期。

5.1.2计划编制方法

采用三级进度计划体系：一级控制计划明确总工期及关键节点；二级实施计划细化至月度，将筒体制作、吊装、防腐等工序分解为每周任务；三级作业计划细化至日，明确每日完成量及检验要求。利用Project软件编制甘特图，通过关键路径法识别筒体吊装、焊接等核心工序，确保资源优先配置。

5.1.3进度控制措施

建立"日碰头、周调度、月考核"机制：每日施工结束后召开15分钟进度会，解决当日问题；每周五召开调度会，对比计划与实际进度偏差；每月进行考核，对延误超过3天的工序启动分析。设置进度预警线，当某工序延误达5%时，立即启动赶工预案，如增加班组、延长作业时间等。

5.2资源配置优化

5.2.1人力资源动态调配

根据施工阶段需求配置劳动力：基础施工阶段配置土建工15人、钢筋工8人；预制阶段增加焊工12人、铆工10人；吊装阶段强化起重工8人、信号工4人。建立技能矩阵，焊工需持有Q345B材质焊接证书，起重工需持特种作业证。实行"三班倒"制保障24小时连续作业，高温时段（10:00-16:00）安排室内作业。

5.2.2设备资源统筹管理

主要设备包括200吨履带吊1台、卷板机2台、CO2焊机8台。设备调度遵循"优先关键路径"原则：卷板机优先保障筒体预制，履带吊在吊装阶段全时段投入。建立设备台账，记录运行时长、维护记录，每累计运行200小时强制保养。设置备用设备：50吨汽车吊1台作为应急资源，应对突发吊装需求。

5.2.3材料供应保障体系

钢材采用"分批进场、按需配送"模式：首批进场满足基础施工需求，后续每15天进场一批筒体用材。建立材料跟踪表，实时监控库存，设置安全库存量为3天用量。防腐材料实行"先进先出"管理，避免过期失效。设置材料验收组，每批材料到场后24小时内完成检验，不合格材料立即退场。

5.3动态调整机制

5.3.1进度偏差预警

设置三级预警阈值：黄色预警（延误≤5%）、橙色预警（延误5%-10%）、红色预警（延误＞10%）。当触发黄色预警时，由项目工程师分析原因并制定纠偏措施；橙色预警时启动项目经理协调会；红色预警时上报公司管理层，调配跨项目资源支援。

5.3.2资源调度响应

建立资源调度中心，实时掌握各工序资源使用情况。当某工序出现资源短缺时，优先从非关键路径抽调资源，如将防腐班组临时支援吊装作业。签订应急资源协议，与3家劳务公司、2家设备租赁公司建立合作关系，确保2小时内响应资源需求。

5.3.3风险应对预案

针对典型风险制定专项预案：

-恶劣天气：提前72小时关注气象预警，准备防雨棚覆盖预制区，风速超10m/s时停止高空作业

-设备故障：关键设备配备备用件，如卷板机电机、吊车钢丝绳，确保4小时内修复

-材料延误：与供应商签订延迟交付违约条款，设置24小时应急运输通道

-人力短缺：建立"一专多能"培训机制，培养复合型工人，确保关键岗位可替代率达30%

5.4进度保障措施

5.4.1技术保障

采用BIM技术进行施工模拟，提前发现筒体吊装路径冲突问题。开发数字化进度管理平台，实现计划-执行-反馈闭环管理。编制《钢烟囱快速施工工法》，通过优化焊接顺序（如先焊纵缝后焊环缝）缩短作业时间。

5.4.2组织保障

成立进度管理小组，由生产经理牵头，成员包括施工队长、技术员、物资员。实行"进度与绩效挂钩"制度，将节点完成率与班组奖金直接关联。每周召开专题协调会，解决土建、钢结构、防腐等工序交叉作业问题。

5.4.3激励机制

设置进度专项奖金池，对提前完成里程碑节点的班组给予5%合同额奖励。开展"百日攻坚"劳动竞赛，每周评选进度之星，给予物质奖励。对连续3个月完成进度目标的施工队，优先承接公司其他项目。

六、竣工验收与交付管理

6.1竣工验收流程

6.1.1预验收准备

施工单位在正式验收前组织内部预验收，重点核查烟囱垂直度偏差是否控制在H/1000以内且不大于25mm，法兰连接面接触率是否达到75%以上。预验收由项目经理牵头，技术、质量、安全部门共同参与，对发现的问题形成整改清单，明确责任人和完成时限。预验收通过后，向监理单位提交预验收报告及整改闭合资料。

6.1.2分项工程验收

依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205，分项验收包括：结构安装工程、焊接工程、防腐工程、附属设施工程。验收时提供完整的施工记录、检测报告、隐蔽工程验收记录。例如焊缝检测需提交100%超声波探伤报告，防腐层需提供附着力测试和干膜厚度检测记录。监理单位对关键工序进行现场见证，如螺栓终拧扭矩复验。

6.1.3竣工整体验收

建设单位组织设计、施工、监理、勘察五方共同进行竣工整体验收。验收内容包括：烟囱总高度偏差±30mm，筒体椭圆度≤D/500，爬梯垂直度偏差≤10mm。采用全站仪进行三维坐标测量，激光测距仪复核筒体垂直度。验收组现场核查实体质量后，形成《竣工验收会议纪要》，对遗留问题签署限期整改意见。

6.2竣工资料管理

6.2.1资料收集归档

竣工资料按《建设工程文件归档规范》GB/T50328要求编制，形成四套完整档案。资料分类包括：施工管理文件（开工报告、施工日志）、技术文件（深化设计图、BIM模型）、质量文件（材料合格证、焊缝检测报告）、验收文件（分项验收记录、竣工图）。采用电子档案与纸质档案同步归档，电子文件永久保存于公司服务器。

6.2.2资料审核移交

资料实行三级审核制：施工班组自检、技术负责人复核、项目经理终审。重点核查资料的真实性、完整性、规范性，如焊缝检测报告需包含UT探伤图谱和检测人员资质证书。审核通过后，由建设单位、监理单位、施工单位三方签字盖章确认，办理正式移交手续。

6.2.3资料数字化管理

建立烟囱工程数字档案库，采用二维码技术实现资料追溯。例如每个筒体节段对应唯一二维码，扫描可查看该节段的材质证明、焊接记录、检测报告。利用BIM模型关联施工过程影像资料，形成可视化竣工档案，方便后期维护查询。

6.3交付标准与程序

6.3.1实体交付标准

烟囱交付需满足以下标准：筒体表面无可见变形，防腐涂层无流挂、起皱现象，螺栓连接无松动，爬梯踏板水平度偏差≤5mm。附属设施包括：航空警示灯安装牢固，避雷接地电阻≤10Ω，爬梯护栏高度1.2m且无尖锐棱角。交付前进行48小时连续试运行，监测振动和噪声数据。

6.3.2文件交付清单

交付文件包括：竣工图（含结构、电气、暖通专业）、设备操作手册（航空警示灯、避雷装置）、维护保养指南（防腐涂层周期检查、螺栓扭矩复验）、备品备件清单（高强度螺栓、密封垫片）。文件采用活页装订，封面标注工程名称、编号、版本日期。

6.3.3交接仪式程序

召开正式交接会议，由建设单位主持，施工单位汇报工程概况、质量情况、遗留问题处理结果。双方签署《工程交接书》，明确保修范围和期限（钢结构主体工程保修期2年，防腐工程保修期5年）。现场移交钥匙、操作工具、备品备件，办理资产转移手续。

6.4后期维护管理

6.4.1日常巡检制度

建立三级巡检机制：班组每日巡检（重点检查焊缝开裂、防腐层破损）、项目部每周巡检