半成品质量检验标准

半成品质量椅杳原则

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目的：

明确镀金车间各工序所生产的零部件的检杳措施和质量规定，保证每件产品合格流入

下一道工序。

合用范围：

板金车间加工的各工序，是对镀金车间加工产品的质量的控制。

职责：

1、板金车间操作技术人员负责对银金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钺金车间的质检员负责对镀金生产加工的过程中的产品质量进行

抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织处理不合格品。

4、生产部镀金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对迸厂的银金原料不合格品与供应商进行沟通。

检测工具：

5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测

一、下料组

1、内装：

⑴先审图后施工，首先对工程项目的料厚，规格，领用数量迸行审核后，严格按图纸

规定进行下料。

⑵原则件下料5件内的长4mm、宽-200mm尺寸公差控制在±0.5mm,

5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，＞mm公差控制在±0.8mm.

（3）非标件下料5件以内的长4mm、＜1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm,5

件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，＞mm公差控制在±1mm。

（4）原则件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm.

（5）原则件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全

跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土1mm,5件以上的产品对角线要完全跟

图纸一致，长度N4000mm,宽度21300mm对角线公差土3mm。

（6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辑印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度

＞1mm,深度＞0.3mm,板面是4mm,划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm,

板面是Nmm。

⑺原则件每隔半小时对所下之料进行抽检，m函件卷隔3-5件须进行抽检。

（8）每份订单编号的贴法由所生产的板的实际状况下贴在同一位置。

0）同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。

⑩在原材料不够的特殊状况下用其他料替代的时候需在板面上做好详细的标注。

⑪下好的半成品材料要轻拿轻放。

⑫样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸规定的一致。

2、外装;

⑴先审图后施工，首先对工程项目的料厚，规格，领用数量进行审核后，严格按图纸规定

进行下料。

（2）原则件5件以内的下料的0mm长、宽41200mm尺寸公差控制在±0.8mm,5

件以上的产品下料尺寸要完全眼图纸一致，Nmm公差控制在±lmm。

（3）三晰件5件以内的下料长wmm、宽41200mm尺寸公差控制在±lmm,5件

以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，Amm公差控制在±1.5mm。

（4）原则件、三两件的下料毛剌公差控制在±0.3mm。

（5）原则件5件以内的产品对角线公差在±lmm。5件以上的产品对角线要完全跟图

纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±l.5mm,5件以上的产品对角线要完全跟图

纸一致。Nmm的对角线公差在±2・3mm。

（6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辑印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度》

1mm,深度＞0.3mm,板面是4mm,划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm,

板面是Nmm。

⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。

(8)每份订单编号的贴法由所生产的板的实际状况下贴在同一位置。

⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。

W在原材料不购的特殊状况下用其他料替代的时候需在板面上做好详细的标注。

(11)下好的半成品料要轻拿轻放。

(12)样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸规定的一致。

三、切角(数控冲，普冲，雕刻，内装，外装通用)

1先审图后施工，在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最终的复检。

2严格按图纸规定进行冲，切，雕、并错位冲角码孔，冲角码时间距偏差土5mm。

3冲，切，雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm.

4表面无划伤、毛剌宽度>1mm,深度>0.5mm,板面是wmm,划伤、毛刺宽度

>1.5mm、深度>0.5mm,板面是Nmm。

5冲，切，雕时注意内装、夕浮的包角工艺处理。

6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。

7非标件要全检、原则件要迸行三检的原则，（三检是，首检、过程检查、最终检直1

8冲切样板的制作要专人负责生产。

9原则产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图与否一致，夹钳应夹尺寸，对

冲好后的第一件产品进行检直后确认不无误后方可批量生产。

10非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号与否被冲掉，如编号冲掉应及时

用彩笔写上后补标签.而后检直所冲的每件产品与否符合技术规定。

11雕刻机在雕产品时应检老技术部提供的展开图与否跟生产图的尺寸方向一致后

方可生产。在雕刻时的边应无毛剌,雕好后的须检直尺寸，并注意方向，标签的贴法要统一。

四、冲孔（外协冲孔，我司冲孔）

1先申图后施工，严格按图纸规定进行冲孔作业。

2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。

3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差容许在♦1.5mm。

4冲好后的板面规定无毛剌，并进行平直处理到达板面平整的最佳程度。

5冲孔后的板面油污要进行简朴的处理。

6冲孔板冲好后板面无压痕。

五、辑弧（内装、外装通用）

1严格按图纸规定的半径进行滚弧。

2辑弧时注意正反滚的方向。

3滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。

4滚弧前要对滚铜上的柒质进行清理。

5滚弧时要从大的半径逐渐下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小

件到大件的方式迸行。

6滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半

径样板的娇直处理。

六、折弯

■内装:

（1）首先检查上工序冲切好的产品与图纸与否一致，在做好工作前的准备时严格按图

纸进行调机折弯。

（2）做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。

（3）成型好的板面平整度公差2mm,4mm,Nmm的公差在3mm-4mm。

（4）成型好的板5件以内的板面长0mm、宽41200mm公差控制在±0.5mm,5件

以上的公差要与图纸相符，Nmm的公差在土1mm。

⑸密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊状况下（包柱最佳角度为88°1

（6）成型好的板对角线公差在±lmm。

⑺成型好的板三晰件要全检、原则件要迸行三检的原则，（三检是，首检、过程检查、

最终检查工

（8）对有特殊技术规定的板成型好后要进行拼装检查。

⑼对以加工的产品数量要做上记录以以便查阅数量。

H小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。

00大小角度的公差控制在±1°

对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。

（13）样板的制作要专人负责生产，尺寸公差应与图纸尺寸公差一致，表面要美观。

2、外装：

⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸与否一致，在做好工作前的准备时严格按图

纸进行调机折弯。

（2）做到无图纸不施工、不审图不施工、无上面证不施工的三无原则。

（3）成型好的板面平整度公差2-3mm,长度4mm,宽度41200mm,2mm的平

整度公差在3mm-4mm。

（4）成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±lmm,0mm,5件以上的公差

要与图纸相符Nmm的公差在±2mm。

⑸外装板的角度控制在90。为宜，除特殊状况下（包柱最佳角度为88。1

（6）成型好的板对角线公差在±2mm.

（7）成型好的三晰件要全检、原则件要进行三检的原则，（三检是，首检、过程检查、

最终检有1

（8）对有特殊技术规定的板成型好后要进行拼装检查。

⑼对以加工的产品要做上记录以以便查阅数量。

W小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。

（11）大小角度的公差控制在±2。

W对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。

样板的制作要专人负责生产，尺寸公差应与图纸尺寸公差一致，表面要美观。

七、烧焊

1先审图后施工，严格按图纸进行焊接。

2焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂

维、并且满焊要平整光滑。

3焊接后不管是大角度还是小角度还是90。都要进行角度娇正。

4图纸规定特殊焊接的要特殊焊接并保证质量。

5焊接的配件公差不得超过±2mm。

6样品要专人负责焊接并作满焊处理。

7超大板组焊焊接时内须做点焊处理。

8刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。

八、打磨

1先审图后施工，严格按图纸规定对焊接好了的迸行打磨处理。

2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。

3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。

4不焊接的勾搭板要进行措角处理。

5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。

6打磨后的产品要外现完美，在放置产品时要轻拿轻放。

7样品要专人负责打磨、抛光处理。

九.组装

1先审图后施工，严格按图纸规定角码高计划进行角码的安装，角码安装的高度公差

±lmm,角码位置的误差在5mm内，殊角码要保证其规定的高度。

2角码采用的材料厚度要同