数控加工技术综合实训 课件 项目五任务二 编制连接套筒加工程序

数控加工技术综合实训项目五连接套筒加工任务一编制连接套筒加工程序

CONTENTS一、孔加工相关知识二、编制连接套筒加工程序一、孔加工相关知识G71编程格式：G00X__Z___；G71U(△d)R(e)；

G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F__S__T__；G71参数说明：△d：切削深度(每次切入量)e：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段段号；nf：精加工路径最后程序段段号；△u：X方向精加工余量，当加工内轮廓时，△u为负值；△w：Z方向精加工余量；G70内轮廓编程格式与外轮廓加工格式一致。一、孔加工相关知识内孔循环指G71/G70一、孔加工相关知识（1）钻中心孔时，转速应控制在800—1000rpm左右；钻孔时，转速应控制在300—400rpm左右。（2）内孔车刀安装时，主切削刃与主轴轴心线要等高。（3）内孔车刀的刀杆直径也要比底孔直径小，一般比底孔直径小2mm就可以进刀，否则就会撞刀。（4）内孔车刀加工的内孔直径最好不要超过自身刀杆直径的3倍，否则会引起振刀。（5）内孔车刀伸出长度要适中，假如内孔长度为40mm，内孔镗刀伸出长度45mm左右即可；刀具伸出过短可能导致刀架与工件端面干涉，伸出过长会降低刀具的刚性，可能导致刀具振动，影响加工精度；（6）内孔加工时，应慎重考虑换刀点的位置，以免产生干涉；（7）采用G71编写内孔粗加工程序时，精加工预留量为负值；（8）套类零件的加工较外圆柱面加工难度稍大一些，因受刀体强度、排屑状况的影响，在安排每次切削深度、进给量时要小一些。（9）在加工内轮廓零件时起刀点X方向要比麻花钻钻的底孔直径小2mm或等于底孔。内孔加工注意事项Category参数说明：X、Z螺纹终点的绝对坐标；U、W为螺纹终点相对循环起点的相对坐标；F为螺纹导程（当螺纹为单头螺纹时，为螺距）指令格式：G92X(U)＿Z(W)＿F＿；一、孔加工相关知识内螺纹加工指令G92内螺纹车削与外螺纹的加工基本相同，均采用G92指令，但是进、退刀方向相反。车削内螺纹时，由于刀杆细长、刚度差、切削不易排出、切削液不易进入以及观察不方便等原因，比车外螺纹要困难。安装内螺纹车刀时，车刀刀尖要对准工件的回转中心。安装的过高，车削时易车生振动；安装的过低，刀头下部与工件发生摩擦，车刀切不进去。车内螺纹时，在进刀和退刀时要注意防止刀具与工件相撞。在工件轴向，内螺纹车刀在孔低（特别是盲孔时）要留有一定安全距离，避免与底孔碰撞；在工件径向，退刀时防止与孔壁碰撞，如下图所示。车削内螺纹过程中，工件旋转时，不得将手伸入孔内，更不能用棉纱擦，以免发生事故。一、孔加工相关知识内螺纹加工注意事项螺纹车刀退刀示意图一、孔加工相关知识内径千分尺的使用方法结构图及操作图相关知识及操作要点用于测量小尺寸内径和内侧面槽的宽度。是利用螺旋副原理对主体两端球形测量面间分隔的距离进行读数的通用内尺寸测量工具。其特点是容易找正内孔直径，测量方便。内径百分尺的读数值一般为为0.01mm，测量范围有5～30mm、25～50mm、50～75mm三种。一、孔加工相关知识内径百分表的使用方法结构图及操作图相关知识及操作要点用内径千分尺测量孔径时，内径千分尺应在孔壁内摆动，径向摆动找出最大值，轴向摆动找出最小值，这两个重合尺寸，就是孔的实际尺寸。内径千分尺的刻线方向与外径千分尺相反，顺时针转动微分筒时，活动爪向右移动，测量值增大。内径百分表是将百分表装夹在测架1上，触头6通过摆动块7、杆3将测量值1：1传递给百分表。固定测量头5可根据孔径大小更换。测量前，应该使百分表对准零位。使用内径百分表进行测量时，必须左右摆动百分表，测量所得的最小数值就是孔径的实际尺寸内径百分表主要用于测量精度较高而且又较深的孔。二、编制连接套筒加工程序二、编制连接套筒加工程序工件外轮廓基点计算1.工序1外轮廓加工基点计算

1）标出工序1外轮廓、内轮廓各基点位置。图5-2工序1外轮廓基点位置1.工序1外轮廓加工基点计算2）将工序1外轮廓各基点坐标填写在表5-5中。二、编制连接套筒加工程序工件外轮廓基点计算基点X坐标Z坐标基点X坐标Z坐标ODAEBFC表5-5工序1外轮廓各基点坐标汇总表1.工序1外轮廓加工基点计算3）将工序1内轮廓各基点坐标填写在表5-6中。二、编制连接套筒加工程序工件外轮廓基点计算基点X坐标Z坐标基点X坐标Z坐标OCADB表5-6工序1外轮廓各基点坐标汇总表二、编制连接套筒加工程序工件外轮廓基点计算2.工序2外轮廓、内轮廓加工基点计算1）标出工序2外轮廓、内轮廓各基点位置。图5-3工序2外轮廓基点位置2.工序2外轮廓、内轮廓加工基点计算2）将工序2外轮廓各基点坐标填写在表5-7中。二、编制连接套筒加工程序工件外轮廓基点计算基点X坐标Z坐标基点X坐标Z坐标OCADBE表5-7工序2外轮廓各基点坐标汇总表2.工序2外轮廓、内轮廓加工基点计算3）将工序2内轮廓各基点坐标填写在表5-8中。二、编制连接套筒加工程序工件外轮廓基点计算基点X坐标Z坐标基点X坐标Z坐标OCADBE表5-8工序1外轮廓各基点坐标汇总表1.M44X1.5外螺纹相关尺寸计算实际车削时的直径为：d计=d—0.1P=44-0.1X1.5=43.85（mm）螺纹实际小径：d1计=d—1.3P=44－1.3×1.5=42.05(mm)2.M24X1.5内螺纹相关尺寸计算实际车削时的直径为：D孔=D-P=24-1.5=21.5mm螺纹加工相关尺寸计算二、编制连接套筒加工程序工序1内轮廓加工程序如表5-9所示。2.工序1内轮廓加工加工程序编写工序1外轮廓的加工程序，并直接输入到机床。1.工序1外轮廓加工加工程序编制加工程序二、编制连接套筒加工程序程序号O0002程序段号程序内容说明N1T0202G99；调用2号内孔车刀N2M03S1000；主轴正转，转速为1000r/minN3G00X100Z100;刀具快速定位N4X20Z4；快速定位起刀点N5G71U1R1；N6G71P7Q11U-0.5F0.2X方向精加工余量为-0.5mmN7G00X25N8G01Z0N9X21.5Z-1N10Z-14N11X20N12G00X100Z100N13T0202M03S1200；N14G00X20Z4；N15G70P7Q11F0.1；N16G00X100Z100;N17M30表5-9加工参考程序编写工序2外螺纹加工程序，并直接输入到机床。4.工序2外螺纹加工加工程序编写工序2外轮廓的加工程序，并直接输入到机床。3.工序2外轮廓加工加工程序编制加工程序二、编制连接套筒加工程序表5-10加工参考程序工序2内轮廓加工程序，边填入表5-10所示。5.工序2内轮廓加工加工程序程序号O0005程序段号程序内容程序段号程序内容N1N10N2N11N3N12N4N13N5N14N6N15N7N16N8N17N9N18编写工序2内螺纹加工程序，并填写在表5-11中。6.工序2内螺纹加工加工程序编制加工程序二、编制连接套筒加工程序表5-11加工参考程序程序号O0006程序段号程序内容说明N1T00404G99；调用2号外螺纹刀N2M03S400；主轴正转，转速为400r/minN3G00X100Z100;刀具快速定位N4X20Z4；快速定位起刀点N5G92X21.8Z-39F1.5；螺纹加工第1刀N6X22.2；螺纹加工第2