钢结构加固操作规范方案

钢结构加固操作规范方案一、总则

1.1目的

为规范钢结构加固工程的施工作业，确保加固过程的安全可靠性、技术可行性与经济合理性，保证加固后结构满足设计使用要求，特制定本操作规范。

1.2依据

本规范依据现行国家标准《钢结构加固技术规范》GB50755-2013、《钢结构设计标准》GB50017-2017、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016、《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020及相关行业法规编制。

1.3适用范围

本规范适用于工业与民用建筑、桥梁、塔架等钢结构工程的加固施工作业，包括但不限于构件加固、节点加固、体系加固等场景，新建钢结构补强及既有钢结构改造加固工程可参照执行。

1.4基本原则

（1）安全优先原则：加固施工必须确保人员安全、结构安全及周边环境安全，优先采用低风险施工工艺。

（2）技术可靠原则：加固方案应经过专业设计验证，采用成熟、可靠的技术工艺，确保加固后结构承载力和稳定性满足要求。

（3）经济合理原则：在满足安全与技术要求的前提下，优化材料与工艺选择，降低加固成本。

（4）绿色施工原则：减少施工过程中的能源消耗与环境污染，推广使用环保型加固材料。

（5）可追溯性原则：施工过程应形成完整的技术文件与质量记录，确保工程质量可追溯。

二、加固前准备

2.1技术资料核查

2.1.1原结构设计资料

施工单位应获取原钢结构的设计图纸、计算书及设计变更文件，重点核查结构体系、构件截面、节点连接形式、钢材牌号及设计荷载等关键参数。对于无完整设计资料的既有结构，需通过结构计算复核原结构的承载力，必要时联系原设计单位提供技术确认。

2.1.2施工与验收资料

收集原结构的施工记录、材料合格证、焊接工艺评定报告、高强螺栓连接面摩擦系数检测报告及竣工验收文件，核查施工质量是否符合原设计及规范要求。对隐蔽工程验收记录应重点检查，如基础沉降、柱脚锚固等关键节点的施工质量。

2.1.3既有结构检测资料

若结构已使用多年，需查阅近期的结构检测报告，包括钢材力学性能检测（如屈服强度、伸长率）、构件变形测量（如挠度、垂直度）、损伤情况（如锈蚀深度、裂缝分布）及结构动力特性测试（如自振频率）等数据，确保加固设计基于结构实际状态。

2.1.4资料核查要求

核查过程中应建立资料清单，对缺失或存疑的资料需及时补充完善，必要时可通过现场取样检测验证。所有资料需经项目技术负责人审核签字，确保真实、完整、有效，为后续加固设计提供可靠依据。

2.2现场勘查

2.2.1结构现状检查

勘查人员需对钢结构进行全面目视检查，记录构件表面缺陷（如锈蚀、划痕、凹坑）、节点连接松动情况、螺栓是否缺失或松动、焊缝有无裂纹或未熔合等缺陷。对隐蔽部位（如屋架下弦、吊车梁腹板）可采用内窥镜或局部拆除检查，确保不遗漏潜在损伤。

2.2.2几何尺寸测量

使用全站仪、激光测距仪等工具测量构件的实际尺寸（如梁、柱的截面高度、宽度）、轴线位置、垂直度及平整度，与设计图纸进行对比，分析变形偏差是否超出规范允许值（如柱垂直度偏差不应大于H/1000且不大于25mm）。

2.2.3荷载与环境调查

调查结构当前实际承受的荷载（包括永久荷载、可变荷载及偶然荷载），重点关注新增设备、装修荷载等对加固的影响。同时记录结构所处环境条件，如温度变化、湿度、腐蚀性介质（如酸碱气体）等，为选择加固材料及防护措施提供依据。

2.2.4施工条件评估

勘查现场施工空间，确定大型设备（如吊车、焊接设备）的进场路线及作业半径；检查水电供应情况，确保施工用电负荷满足设备需求；评估周边环境对施工的影响，如邻近建筑物、地下管线、交通通行等，制定相应的保护措施。

2.3加固方案设计

2.3.1加固方法选择

根据结构损伤程度、受力特点及施工条件，选择合适的加固方法：当构件承载力不足时，可采用增大截面法（如焊接钢板加固梁、柱）、粘贴钢板或碳纤维布法；当节点连接失效时，可采用高强螺栓加固或焊接补强；当结构整体刚度不足时，可增设支撑或改变结构体系。加固方法需经技术经济比较，优先选择施工便捷、对原结构影响小的工艺。

2.3.2构造措施设计

加固设计应满足构造要求：新增钢材与原构件的连接宜采用焊接或高强螺栓，焊接时需考虑原钢材材质及焊接工艺，避免产生过大的焊接残余应力；增大截面时，新增钢板厚度不宜小于6mm，且应设置加劲肋以保证局部稳定；粘贴加固时，胶层厚度应控制在2-3mm，并采取表面处理措施（如打磨、喷砂）保证粘结效果。

2.3.3施工工艺设计

明确加固施工的具体工艺流程，如焊接加固需制定焊接顺序（对称施焊、分段退焊）以减少变形；高强螺栓施工应控制初拧扭矩（一般为终拧扭矩的50%）及终拧扭矩（按螺栓规格计算）；粘贴加固需规定胶粘剂配制比例、固化温度及养护时间。工艺设计需结合现场条件，确保可操作性。

2.3.4方案评审与优化

加固设计方案完成后，需组织专家进行评审，重点核查安全性（如加固后结构承载力的可靠度）、可行性（如施工难度、工期）及经济性（如材料成本、人工费用）。根据评审意见优化方案，必要时进行结构验算或试验验证，确保加固效果满足设计要求。

2.4材料与设备准备

2.4.1加固材料选用

加固材料需符合国家现行标准：钢材应选用Q235B或Q345B级钢，其屈服强度、伸长率等力学性能需经复试合格；焊接材料应与原钢材材质匹配，如Q235钢选用E43系列焊条，Q345钢选用E50系列焊条，焊条需烘干后使用；结构胶应采用A级胶，其抗拉强度、抗剪强度及耐久性指标需满足《工程结构加固材料应用安全鉴定技术规范》要求；高强螺栓应选用10.9级扭剪型或大六角头螺栓，其预拉力值需符合设计要求。

2.4.2材料进场检验

材料进场时需核查质量证明文件（如合格证、检测报告），对钢材进行抽样复检（包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验）；对结构胶进行胶粘剂相容性试验及抗拉强度试验；对高强螺栓进行扭矩系数复验。检验不合格的材料严禁使用，并做好退场记录。

2.4.3施工设备准备

根据加固工艺准备施工设备：焊接设备需选用直流电焊机或CO2保护焊机，额定电流应满足焊接要求，并配备焊接检验尺、超声波探伤仪等检测工具；切割设备采用等离子切割机或砂轮切割机，避免气割引起构件变形；张拉设备（如用于预应力加固）需经计量检定，确保张拉力控制准确；吊装设备（如汽车吊）需根据构件重量选择合适吨位，并检查钢丝绳、吊具的安全性能。

2.4.4材料与设备管理

材料进场后应分类存放，钢材需垫高存放并采取防潮、防锈措施（如涂刷防锈漆）；结构胶需在阴凉、干燥环境下密封保存，避免阳光直射；焊接材料需存放在干燥的仓库内，受潮焊条需重新烘干。施工设备需定期维护保养，使用前进行检查（如电焊机接地是否良好、吊车制动装置是否灵敏），确保设备处于正常工作状态。

2.5施工组织与安全准备

2.5.1施工组织设计

编制详细的施工组织设计，明确施工部署（如分区分段施工顺序）、进度计划（关键节点控制）、劳动力配置（各工种人员数量及资质）及资源需求（材料、设备供应计划）。施工组织设计需经施工单位技术负责人审批，并报监理单位备案。

2.5.2人员配置与培训

配备专业施工队伍，包括持证焊工、起重机械司机、高强螺栓紧固工等特种作业人员，核查其资格证书并在有效期内。施工前需进行技术交底，讲解加固方案、施工工艺、质量标准及安全注意事项；对新材料、新工艺进行专项培训，确保操作人员掌握施工要点。

2.5.3安全风险评估

识别加固施工中的安全风险，如高处作业（坠落风险）、动火作业（火灾风险）、临时用电（触电风险）、构件吊装（物体打击风险）等，制定针对性的防控措施。例如，高处作业需搭设脚手架或操作平台，并挂设安全网；动火作业需办理动火证，配备灭火器及消防水桶；临时用电需采用三级配电、两级保护，电缆线架空敷设。

2.5.4应急预案制定

制定应急预案，明确应急组织机构及职责，配备急救箱、担架、灭火器等应急物资。针对可能发生的安全事故（如人员坠落、火灾、触电）制定处置流程，定期组织应急演练，提高施工人员应急处置能力。同时，与附近医院、消防部门建立应急联系，确保事故发生时能及时救援。

三、加固施工操作规范

3.1基础处理与表面准备

3.1.1构件表面清理

施工前需彻底清除待加固构件表面的油污、浮锈、旧涂层及附着物。采用钢丝刷或砂轮机进行机械除锈，直至露出金属光泽，表面清洁度应达到Sa2.5级。对于锈蚀严重的区域，需用角磨机打磨平整，确保无尖锐棱角。清理后的表面应无灰尘、碎屑，必要时用无水乙醇擦拭，保证后续处理效果。

3.1.2缺陷修复与加固

对发现的裂纹、凹坑等缺陷，需先进行修复。裂纹采用碳弧气刨清除后，用低氢型焊条多层焊接；深度超过1mm的凹坑应补焊平整，焊缝需打磨至与母材齐平。对于变形构件，采用机械矫正或火焰矫正（加热温度不超过650℃），矫正后需用超声波测厚仪检查壁厚变化，确保满足设计要求。

3.1.3连接部位处理

螺栓连接节点需彻底清除螺栓孔内毛刺，用扩孔器修整孔径偏差超标的孔洞，确保螺栓能自由穿入。焊接区域需打磨出金属光泽，坡口角度及钝边尺寸应符合焊接工艺评定要求。高强螺栓接触面应进行喷砂或钢丝刷处理，摩擦系数需经现场复验达到0.45以上。

3.2焊接加固施工

3.2.1焊接工艺控制

焊工必须持证上岗，按评定合格的焊接工艺规程（WPS）施焊。采用手工电弧焊时，焊条需在350℃烘箱中烘干1-2小时后放入保温筒；CO2气体保护焊需提前半小时送气，气体纯度不低于99.5%。焊接参数（电流、电压、速度）需严格匹配工艺要求，禁止在母材上引弧，引弧板材质应与母材一致。

3.2.2焊接顺序与变形控制

对称构件采用对称施焊法，长焊缝采用分段退焊法（每段长度不超过300mm）。多层焊时，层间温度控制在100-150℃，层间需清理焊渣。重要节点需设置临时支撑，焊接后24小时内禁止敲击焊缝。焊接完成后用超声波探伤仪进行100%检测，Ⅰ级焊缝不允许存在裂纹、未熔合等缺陷。

3.2.3现场焊接防护

露天作业时需搭设防风棚，风速超过8m/s时停止焊接。雨雪天气严禁焊接，焊后焊缝需自然冷却至环境温度。高空焊接作业需设置防火挡板，下方10米范围内严禁堆放易燃物，配备专用灭火器材。焊接区域应设专人监护，防止火花飞溅引发火灾。

3.3螺栓连接加固

3.3.1螺栓安装工艺

高强螺栓应能自由穿入孔内，禁止强行敲入。安装时先穿入定位螺栓，再逐个安装紧固螺栓。初拧采用扭矩扳手，扭矩值为终拧扭矩的50%，终拧在初拧后24小时内完成。扭剪型螺栓用专用扳手拧至梅花头断落，大六角头螺栓采用扭矩法或转角法控制终拧扭矩，偏差控制在±10%以内。

3.3.2螺栓节点处理

螺栓头及螺母下应放置平垫圈，接触面应平整。对于摩擦型连接，安装前需在接触面涂刷防滑移涂料（如无机富锌漆）。螺栓安装方向应一致，便于检查。螺栓孔位偏差超过3mm时，需采用扩孔器或铰刀修正，严禁气割扩孔。

3.3.3质量检验方法

终拧完成后用扭矩扳手随机抽查10%的螺栓，进行扭矩复验。每个节点抽查螺栓数不少于1个，且不少于3个。复验不合格的螺栓应重新拧紧，并扩大抽查比例。永久性螺栓外露丝扣应为2-3扣，过长或过短均需调整。

3.4粘贴加固施工

3.4.1胶粘剂配制与涂刷

结构胶需按产品说明书配比精确计量（误差不超过±3%），采用低速电动搅拌器搅拌3-5分钟至色泽均匀。配制好的胶液应在适用期内（通常30-45分钟）用完。涂胶采用刮板或滚筒，确保胶层饱满无气泡，钢板加固时胶层厚度控制在2-3mm，纤维布加固时胶层需浸透纤维。

3.4.2加固材料粘贴工艺

钢板粘贴时需用专用夹具加压加压，压力控制在0.05-0.1MPa，持续24小时。碳纤维布粘贴需反复滚压排除气泡，搭接长度不小于100mm。固化期间环境温度需保持在5-35℃，低于5℃时需采取加热措施（如红外线灯），但温度不得超过60℃。

3.4.3固化与验收要求

固化期间严禁扰动加固部位，72小时内避免接触水汽。固化后用空鼓锤检查粘贴密实度，空鼓率不应超过5%，单块空鼓面积不大于100cm²。必要时取芯样检测胶层厚度及粘结强度，抗拉强度需达到≥30MPa。

3.5特殊工况施工

3.5.1高空作业安全措施

脚手架搭设需符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》，验收合格后方可使用。作业人员必须系挂双钩安全带，安全绳固定在独立生命线上。工具袋应系牢，小型零件用磁铁吸住或系绳防坠。遇5级以上大风或雷雨天气立即停止作业。

3.5.2既有结构保护措施

施工前需对敏感区域设置临时支撑，卸载部分荷载。加固区域周边用防火岩棉包裹，防止焊接火花引燃易燃物。精密设备需覆盖防尘布，作业区域每日洒水降尘。对原有管线做好标识，施工时专人监护，避免破坏。

3.5.3动火作业管理

动火作业前办理动火许可证，清理作业点5米内可燃物，配备灭火器、消防水桶及接火斗。焊工需持证上岗，作业时设专人监护。焊接电缆不得与钢丝绳接触，禁止在易燃保温材料上直接施焊。作业结束1小时后，确认无火险方可离开现场。

四、质量控制与验收标准

4.1施工过程质量检查

4.1.1原材料复检

钢材进场时需核对质量证明文件，随机抽取5%的试样进行力学性能复检，重点测试屈服强度、抗拉强度和伸长率。Q235级钢材的屈服强度标准值应不小于235MPa，伸长率不低于26%。复检不合格的整批材料严禁使用，并做好退场记录。焊材需检查包装是否完好，焊条药皮无开裂、锈蚀，使用前按说明书烘干并记录烘干温度和时间。结构胶需抽样检测胶粘剂与原钢材的相容性，确保在固化后无剥离、起泡现象。

4.1.2工序控制要点

焊接工序中，每完成一条焊缝需由焊工自检，检查焊缝外观成型是否均匀，有无咬边、焊瘤、气孔等缺陷。质检员用放大镜和焊缝量规抽检，焊缝余高控制在1-3mm，咬边深度不超过0.5mm。高强螺栓终拧后，用小锤敲击检查螺母与接触面是否紧密，扭矩扳手随机抽查10%的螺栓，确保终拧扭矩符合设计值。粘贴加固施工时，胶层涂刷需均匀饱满，用卡尺随机测量5处胶层厚度，偏差不超过±0.5mm。

4.1.3实测实量要求

构件尺寸偏差需用钢卷尺和游标卡尺测量，梁、柱的长度偏差不超过±3mm，截面高度偏差不超过±2mm。垂直度测量采用铅垂仪，柱顶偏差控制在H/1000且不大于15mm。螺栓孔间距偏差用钢尺检查，相邻两孔偏差不超过±1.0mm，任意两组孔距偏差不超过±1.5mm。粘贴加固后，用空鼓锤轻敲加固表面，空鼓率不得超过3%，单处空鼓面积不大于50cm²。

4.2分部分项工程验收

4.2.1验收组织程序

分项工程完成后，由施工班组先进行自检，填写自检记录表。项目部组织技术、质量、安全等部门进行预验收，重点检查施工记录、检测报告和实物质量。预验收合格后，向监理单位提交验收申请，监理组织建设、设计、施工单位进行正式验收。验收时各方需共同到场，签署验收意见，对不合格项明确整改期限。

4.2.2检测方法与标准

焊缝内部质量采用超声波探伤检测，比例不少于20%，Ⅰ级焊缝不允许存在裂纹、未熔合等缺陷。高强螺栓连接面抗滑移系数试验，每批取3组试件，实测值不小于设计值的1.1倍。粘贴加固的粘结强度采用拉拔法检测，每100m²取3个试样，抗拉强度不低于30MPa。结构变形测量需在卸载状态下进行，挠度值不超过设计允许值的1/150。

4.2.3资料归档要求

验收资料需包括施工组织设计、技术交底记录、材料合格证及复试报告、施工日志、工序检验记录、检测报告和验收签证等。资料需按时间顺序整理，装订成册，页码连续。隐蔽工程验收记录需附影像资料，清晰显示验收部位和关键数据。所有资料需经项目技术负责人签字确认，扫描存档并移交建设单位，保存期不少于工程使用年限。

4.3质量问题处理

4.3.1缺陷分类与判定

质量问题按严重程度分为一般缺陷和严重缺陷。一般缺陷包括焊缝表面轻微咬边、螺栓扭矩略超差、胶层局部空鼓等；严重缺陷包括焊缝内部裂纹、螺栓断裂、结构变形超限等。一般缺陷由施工班组当日整改，严重缺陷需停工整改，并上报监理和建设单位。缺陷判定需依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205，结合设计图纸和技术规范综合确定。

4.3.2返工与整改流程

发现缺陷后，质检员立即发出质量问题通知单，明确缺陷部位、类型和整改要求。施工班组制定整改方案，经技术负责人审批后实施。返工过程需全程记录，如焊接缺陷需清除焊缝重新焊接，焊接参数需与原工艺一致。整改完成后，班组自检合格报验，质检员复检确认关闭问题。严重缺陷整改需邀请设计单位参与方案论证，必要时进行结构验算。

4.3.3质量追溯机制

建立质量问题台账，记录缺陷发现时间、责任班组、整改措施和验证结果。对同一部位重复出现的问题，追究班组长和技术员的责任。定期召开质量分析会，统计缺陷类型和发生率，分析根本原因，制定预防措施。材料质量问题需追溯到供应商，建立黑名单制度。施工记录需真实完整，关键工序影像资料留存3年以上，确保质量责任可追溯。

五、安全管理与环境保护

5.1安全管理措施

5.1.1安全教育培训

施工人员需接受全面的安全教育培训，内容涵盖钢结构加固操作的风险点、防护设备使用方法和应急处理流程。培训由专职安全员组织，采用理论讲解与实操演练相结合的方式，确保每位工人掌握基本安全知识。培训频率为每月至少一次，新员工上岗前必须通过考核，不合格者不得参与施工。培训记录需存档备查，包括签到表和考核成绩。

5.1.2现场安全检查

项目部每日开工前组织安全巡查，检查内容包括脚手架稳定性、安全防护设施是否到位、施工区域隔离措施是否有效。巡查人员使用检查表逐项记录，发现隐患立即整改，如发现脚手架松动，需立即加固并暂停相关作业。巡查记录需每日汇总，由安全主管签字确认，确保问题闭环处理。每周进行一次全面安全大检查，邀请监理单位参与，重点检查高风险作业区域。

5.1.3个人防护装备管理

所有施工人员必须佩戴符合国家标准的安全防护装备，包括安全帽、安全带、防滑鞋和防护眼镜。安全帽需定期检查，发现裂纹或变形立即更换；安全带使用前需检查绳索是否完好，确保无磨损。项目部为每位员工配备个人防护装备，并建立领用登记制度，装备损坏需及时补充。高温天气额外发放防暑降温用品，如清凉饮料和遮阳帽，防止中暑事故发生。

5.1.4高空作业安全管理

高空作业时，必须设置牢固的操作平台，平台四周安装防护栏杆，高度不低于1.2米。作业人员系挂双钩安全带，安全绳固定在独立生命线上，避免与钢丝绳接触。工具和材料使用专用工具袋存放，小型零件用磁铁吸附，防止坠落。遇大风或雨雪天气，立即停止高空作业，确保人员安全撤离。

5.2环境保护措施

5.2.1噪音控制

施工过程中产生的噪音需控制在85分贝以下，优先选用低噪音设备，如电动工具代替气动工具。在居民区附近施工时，设置隔音屏障，使用隔音材料包裹设备。施工时间避开夜间和午休时段，避免影响周边居民。定期检测噪音水平，使用声级仪在作业点测量，超标时立即采取降噪措施，如调整设备位置或增加隔音层。

5.2.2废弃物处理

施工产生的废弃物分类存放，包括钢材废料、包装材料和有害垃圾。钢材废料回收利用，送至指定废品站；包装材料如纸箱、塑料袋集中回收，避免随意丢弃。有害垃圾如油漆桶、胶粘剂容器，需密封存放并标注警示标志，由专业公司处理。每日清理施工区域，确保无垃圾堆积，防止污染环境。

5.2.3粉尘防治

切割和打磨作业时，采用湿法作业，减少粉尘飞扬。作业区域洒水降尘，使用喷雾器定时喷水，保持地面湿润。工人佩戴防尘口罩，避免吸入有害颗粒。施工现场设置围挡，防止粉尘扩散至周边区域。定期检查粉尘浓度，使用粉尘检测仪监测，超标时增加洒水频次或调整作业方式。

5.2.4水资源保护

施工用水优先使用循环水系统，减少新鲜水消耗。清洗设备和工具时，采用节水方法，如高压水枪代替长流水。施工废水收集至沉淀池，去除悬浮物后排放，避免污染地下水。定期检查排水系统，确保无泄漏，防止污水外流。在水源保护区附近施工时，额外设置防渗措施，如铺设防渗膜。

5.3应急管理

5.3.1应急预案制定

项目部制定详细的应急预案，涵盖火灾、人员伤害、设备故障等常见事故。预案明确应急组织架构，包括指挥组、救援组和后勤组，职责分工清晰。配备应急物资，如灭火器、急救箱、担架和通讯设备，放置在易取位置。预案每季度更新一次，根据施工进展调整内容，确保实用性。

5.3.2应急演练实施

每月组织一次应急演练，模拟真实事故场景，如火灾逃生或人员坠落救援。演练前通知所有参与人员，确保熟悉流程。演练后评估效果，记录问题并改进预案。例如，模拟火灾演练时，测试报警系统响应时间和疏散路线有效性，优化逃生路径。演练记录需存档，包括视频资料和评估报告。

5.3.3事故处理流程

发生事故时，立即启动应急预案，现场人员第一时间报告安全主管。安全主管组织救援，优先保障人员安全，如受伤人员立即送医。事故现场保护，避免破坏证据，等待调查组到达。事故原因分析由技术负责人牵头，包括施工记录和设备检查，形成报告后上报公司管理层。根据事故性质，采取纠正措施，如更换不合格设备或加强培训。

六、维护与保养管理

6.1日常巡检制度

6.1.1巡检频率与范围

巡检人员应建立每日巡查机制，重点检查加固构件的连接部位、焊缝及涂层状态。检查范围包括所有新增加固区域及邻近原结构，特别关注高应力节点和腐蚀环境中的构件。记录巡检时间、天气条件及发现的问题，确保覆盖全面无遗漏。

6.1.2关键部位检查要点

对螺栓连接节点，使用扭矩扳手定期抽查紧固状态，发现扭矩衰减超过10%需立即复紧。焊缝区域采用目视结合放大镜检查，重点排查裂纹、咬边等缺陷。粘贴加固部位用手轻击表面，确认无空鼓或剥离现象。钢结构涂层检查发现锈点时，需测量锈蚀面积及深度。

6.1.3巡检记录管理

采用标准化巡检表格，记录构件编号、位置、问题描述及处理建议。对轻微缺陷标注处理时限，严重问题立即上报。巡检记录需电子存档并打印备份，每月汇总分析问题趋势，调整维护计划。记录保存期限不少于结构设计使用年限。

6.2定期检测评估

6.2.1检测周期与项目

每季度进行一次结构变形监测，采用全站仪测量关键构件的垂直度、挠度等参数。每年开展一次全面检测，包括钢材力学性能抽检、焊缝超声波探伤及防腐涂层厚度检测。使用超过10年的结构，每两年增加一次动力特性测试。

6.2.2检测方法与标准

变形测量需在卸载状态下进行，允许偏差值参照《钢结构设计标准》GB50017执行。钢材取样采用无损检测技术，避免损伤构件。焊缝检测按20%比例抽检，Ⅰ级焊缝不允许存在裂纹。防腐涂层厚度检测采用磁性测厚仪，测点不少于5处/构件。

6.2.3状态评估与分级

根据检测结果进行结构状态分级：A级表示结构完好，无需处理；B级存在轻微缺陷，需