钢板桩围堰施工安排

钢板桩围堰施工安排一、工程概况与施工条件分析

1.1项目背景与工程规模

XX桥梁工程位于XX河道，主桥跨越主河槽，桥梁全长580m，其中主跨采用（80+140+80）m连续梁结构。桥梁基础采用钻孔灌注桩，0#桥台及1#桥墩位于河岸两侧，2#、3#桥墩位于河道内，需采用钢板桩围堰进行基坑支护。围堰设计范围为2#、3#墩承台及桩基施工区域，其中2#墩围堰平面尺寸为18m×12m，3#墩围堰平面尺寸为20m×14m，围堰设计深度为16m（嵌入不透水层3m），采用拉森Ⅳ型钢板桩（单根长度18m，截面模量2270cm³/m），围堰顶标高为+5.0m（对应85高程系统），底标高为-11.0m。

1.2地质与水文条件

根据勘察报告，桥位处地层自上而下依次为：①素填土（厚2-3m，松散）；②淤泥质黏土（厚5-6m，流塑，承载力80kPa）；③细砂层（厚4-5m，稍密，渗透系数1.2×10⁻²cm/s）；④圆砾层（厚3-4m，中密，渗透系数5.0×10⁻²cm/s）；⑤强风化泥岩（未揭穿，承载力300kPa）。地下水类型为孔隙潜水，初见水位-1.5m，稳定水位-2.0m，受河水补给与排泄，水位变幅1.0-1.5m。河道常水位+2.5m，历史最高水位+4.2m，最大流速1.8m/s，河床冲刷深度一般2-3m，局部达4m。

1.3施工环境与周边限制

桥位上游500m为XX水利枢纽，下游300m为XX取水口，施工期间需满足河道行洪断面要求（最小过水面积不小于120m²）。围堰施工区域距离既有河岸道路约30m，材料运输可利用临时便道，但需限载20t。周边无重要建筑物，但存在2条DN300自来水管线（距离围堰边缘15m），需采取保护措施。施工期间跨越汛期（6-8月），需按百年一遇洪水位（+5.5m）进行围堰稳定性复核。

二、施工总体部署

2.1施工分区规划

2.1.1河道内墩位围堰分区

针对2#、3#桥墩位于河道内的特点，将其划分为核心围堰施工区。2#墩围堰平面尺寸18m×12m，分三个施工单元：①北侧单元（6m×12m）作为材料堆放区，存放钢板桩及支撑构件；②南侧单元（6m×12m）作为设备作业区，布置振动锤及打桩导向架；③中部单元（6m×12m）作为插打作业区，采用“分段跳打”工艺减少土体扰动。3#墩围堰平面尺寸20m×14m，划分为四个单元，其中东西两侧各设置5m宽通道，用于混凝土罐车通行，满足承台混凝土浇筑需求。两墩围堰间保留30m安全距离，避免施工交叉干扰。

2.1.2岸侧墩位辅助分区

0#桥台及1#桥墩位于河岸，采用放坡开挖配合局部钢板桩支护。0#台施工区划分为：①基坑开挖区（15m×10m），坡度1:1.5，分层开挖深度不超过2m；②临时排水区（2m宽），设置截水沟汇集地表水；③监测预警区（3m宽），布置位移观测点。1#墩施工区紧邻既有河岸道路，将道路侧3m范围划定为交通缓冲区，限速15km/h，设置警示标志及防撞护栏。

2.2关键节点控制

2.2.1钢板桩插打时间节点

根据水文监测数据，河道水位在3-5月处于平水期（+2.0m±0.3m），为钢板桩插打最佳窗口期。2#墩计划3月1日开始插打，先打定位桩（每角2根），再向两侧对称推进，日进度30延米，3月15日完成共180根插打；3#墩滞后5天开工，4月10日完成220根插打。遇流速超过1.5m/s时暂停作业，采用防渗土工布临时覆盖已插打桩体。

2.2.2围堰合龙与抽水节点

2#围堰于3月20日开始合龙，选择在低平潮时（流速＜0.5m/s）进行，最后5根桩采用“水上定位架+振动锤”精准插打。合龙后48小时内完成第一级抽水，水位从+2.0m降至-1.0m，稳压24小时检查渗漏点；3月28日进行第二级抽水至-5.0m，同步安装内支撑（2Φ609mm钢管，间距3m）。3#围堰合龙节点定于4月25日，抽水分级与2#墩保持一致，确保两墩承台同步进入施工状态。

2.3资源配置计划

2.3.1机械设备配置

打桩设备配置：DZ90型振动锤2台（配套功率90kW），用于钢板桩插打；ZL50型装载机3台，用于桩体校正及土方回填；250kW发电机1台，作为备用电源。抽水设备配置QS80-50型潜水泵6台（流量80m³/h，扬程50m），其中2台备用；真空泵2台，用于处理局部渗漏。监测设备配置：全站仪1台（精度2″），用于桩顶位移监测；测斜仪4台，布设围堰四角，每日监测两次。

2.3.2劳动力配置

按“两班倒”模式配置作业人员：打桩组12人（每班6人，含操作手、信号工、焊工）；抽水组8人（每班4人，含泵工、巡检工）；监测组4人（白班专职，含测量员、记录员）；后勤组6人（含安全员、材料员、厨师）。高峰期（3-4月）总用工人数达30人，均持证上岗，每日岗前进行安全技术交底。

2.3.3材料供应计划

钢板桩：拉森Ⅳ型（18m长，截面模量2270cm³/m）共400根，分两批进场，2#墩180根3月5日到场，3#墩220根3月20日到场。支撑体系：Φ609mm钢管（壁厚12mm）120m，配套法兰盘80套，4月10日前全部进场。防渗材料：聚乙烯土工布（300g/m²）500㎡，聚氨酯防水涂料2吨，用于处理渗漏点。材料堆放区设置防雨棚，底部垫高30cm防止浸水。

2.4施工流程衔接

2.4.1工序衔接逻辑

采用“测量放线→导向架安装→钢板桩插打→内支撑安装→基坑开挖→基底处理→承台施工→围堰拆除”流水作业。关键衔接点：①钢板桩插打完成3天内安装内支撑，避免桩体失稳；②基坑开挖与支撑安装同步进行，开挖至-3m时安装第一道支撑，至-7m时安装第二道；③承台混凝土浇筑达到设计强度80%后，方可开始拆除围堰，拆除顺序自下而上逐层进行。

2.4.2交叉作业协调

河道内墩位与岸侧墩位存在材料运输交叉，规定每日7:00-8:00、12:00-13:00为材料运输高峰期，河道内作业暂停。钢板桩插打与管线保护协调：对距离围堰15m的DN300自来水管线，采用“人工探挖+钢套管防护”，探挖深度超过管线底1m，插打桩体时避开管线范围5m。汛期施工协调：6-8月安排专人每日收听气象预报，水位超过+3.0m时暂停所有基坑作业，人员设备撤离至安全区。

三、关键施工工艺与技术措施

3.1施工准备阶段

3.1.1测量放线与定位

基于设计图纸，采用全站仪在河床面放出围堰角点坐标，每侧外放50cm作为施工控制线。角点设置混凝土固定桩，顶部刻画十字标记，作为导向架安装基准。对于河道内墩位，增加潮位观测点，每日记录水位变化，确保插打时桩顶标高控制在+5.0m±0.1m范围内。

3.1.2导向架安装

采用双拼I36工字钢制作导向框架，高度2.5m，顶部设置可调节螺栓。安装时先焊接固定角点桩，再连接横向支撑，垂直度偏差控制在1/1000以内。导向架底部焊接钢板桩限位卡槽，确保插打时桩体不发生偏移。河床面不平整区域，采用碎石垫层找平，厚度不超过30cm。

3.1.3钢板桩预处理

所有进场钢板桩进行调直检查，弯曲矢高控制在L/1000（L为桩长）。锁口处涂抹黄油混合物（黄油：膨润土=3:1），减少插打阻力。对存在损伤的锁口，采用坡口焊修补并打磨平整。每根桩体标记长度刻度，便于控制垂直度。

3.2钢板桩插打工艺

3.2.1插打顺序控制

2#墩采用"角桩定位、分段跳打"法：先插打四角定位桩（每角2根），形成闭合框架后，从上游侧向下游侧推进，每段插打5根桩后回填1m厚黏土，减少土体扰动。3#墩采用"单侧推进法"，从河岸侧向河道中心线逐根插打，最后5根合龙桩采用特殊导向装置。

3.2.2垂直度控制措施

振动锤夹持钢板桩后，保持吊钩垂直状态，下放速度控制在2m/min。插打过程中采用两台经纬仪90°方向监测，垂直度偏差超过3cm时立即纠偏。遇砂层阻力增大时，采用"复打工艺"——拔出0.5m后重新插入，避免卷边变形。

3.2.3特殊地层处理

细砂层（-5m至-9m）采用"高压水冲辅助法"，在桩体两侧安装Φ50mm射水管，水压控制在0.8MPa，冲刷桩周土体后下沉。圆砾层（-9m至-12m）遇障碍物时，改用冲击钻预先引孔，孔径比桩体大10cm。

3.3内支撑体系施工

3.3.1支撑安装流程

基坑开挖至-3m时，安装第一道支撑（标高-2.5m）。采用200t履带吊吊装Φ609mm钢管，法兰盘连接处采用10mm厚橡胶垫片，螺栓扭矩值控制在300N·m。支撑与钢板桩间隙采用C30细石混凝土填塞，确保传力均匀。

3.3.2预应力施加技术

第二道支撑（标高-6.5m）安装后，采用200t千斤顶施加预应力，每根支撑按设计轴力的50%分级张拉（0→50%→100%），持荷5分钟。预应力损失监测采用压力传感器，24小时内损失值超过10%时进行补张拉。

3.3.3支撑保护措施

钢管表面涂装环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度120μm）。支撑节点区域设置防撞警示灯，夜间开启红色警示。汛期前在支撑中部焊接牛腿，作为应急逃生通道。

3.4围堰防渗技术

3.4.1锁口渗漏处理

插打过程中发现锁口渗漏时，立即采用"棉絮塞堵法"：将膨胀棉絮塞入锁口，注入聚氨酯发泡剂，待凝固后凿除多余部分。大面积渗漏时，在桩体外侧挂设300g/m²土工布，采用射钉固定，形成反滤层。

3.4.2基坑降水系统

采用"管井+明排"联合降水：在围堰四角布设4口Φ300mm无砂混凝土管井，深度15m，间距10m。基坑内设置排水沟（300mm×300mm），坡度0.5%，每20m设置集水井，配备QS80-50型潜水泵抽排。

3.4.3突涌风险防控

基底以下3m存在承压水层时，采用"减压井+注浆"双重措施：布置6口Φ150mm减压井，深度进入不透水层5m；基底以下2m范围采用双液注浆（水泥-水玻璃），浆液扩散半径0.8m，注浆压力控制在1.2MPa。

3.5质量控制要点

3.5.1桩体质量检查

每根桩插打完成后，采用低应变动力检测桩身完整性，抽检率10%。桩顶标高允许偏差±50mm，轴线偏差±100mm。锁口检查采用0.5mm塞尺，插入深度不超过20mm。

3.5.2支撑体系监测

支撑轴力采用振弦式传感器监测，数据采集频率：施工期间每日2次，暴雨期间每2小时1次。支撑挠度观测采用精密水准仪，允许值L/400（L为支撑跨度）。

3.5.3渗漏量控制标准

围堰渗漏量控制在1m³/h·100m²以内。当渗漏量超过3m³/h时，启动应急预案：①在渗漏点周围打设注浆管；②双液浆快速封堵；③必要时回填基坑至支撑标高。

四、施工安全与环境保护措施

4.1安全管理体系建立

4.1.1组织机构职责

成立以项目经理为第一责任人的安全管理领导小组，设专职安全工程师2名，各施工班组配备兼职安全员1名。明确技术负责人负责安全技术交底，安全工程师负责日常巡查，班组长负责班前安全喊话。建立"日检查、周通报、月考核"制度，对违规行为实行"零容忍"。

4.1.2安全教育培训

所有进场人员必须通过"三级安全教育"考核，特种作业人员持证上岗率100%。每月开展1次专项安全培训，内容涵盖：钢板桩插打安全操作规程、基坑坍塌应急演练、水上作业救生技能等。培训采用"理论+实操"模式，实操考核不合格者不得参与作业。

4.1.3安全技术交底

施工前由技术负责人向作业班组进行书面交底，重点说明：①钢板桩插打时吊车回转半径内严禁站人；②基坑开挖时支撑安装与开挖同步进行；③抽水设备必须安装漏电保护器。交底双方签字确认，留存归档。

4.2危险源专项防控

4.2.1深基坑作业安全

基坑周边设置1.2m高防护栏杆，悬挂"当心坠落"警示牌。作业人员上下基坑必须使用专用爬梯，禁止攀爬支撑体系。基坑内照明采用36V安全电压，灯具采用防水防爆型。开挖深度超过2m时，设置宽度1m的应急逃生通道，通道坡度不大于1:1.5。

4.2.2水上作业防护

施工区域设置警戒浮标，夜间安装警示灯。作业人员必须穿救生衣，配备对讲机。打桩船作业时，配备2名专职瞭望员，观察水面漂浮物及水流变化。遇六级以上大风或能见度小于100m时，立即停止水上作业。

4.2.3机械设备安全

振动锤使用前检查夹持器磨损情况，磨损量超过3mm时立即更换。吊车作业支腿必须垫实，起重臂下严禁站人。发电机排烟管安装防火帽，距可燃物保持5m以上距离。每日作业前进行设备"三查四看"检查（查制动、查钢丝绳、查限位装置；看油位、看水温、看仪表、看漏油）。

4.3环境保护专项方案

4.3.1噪声控制措施

选用低噪声设备，振动锤加装隔音罩（降噪量≥20dB）。合理安排作业时间，夜间22:00至次日6:00禁止高噪声作业。在河道侧设置2m高隔声屏障，采用吸声彩钢板。定期对设备进行维护保养，减少异常噪声。

4.3.2水污染防治

施工废水经三级沉淀池处理（容积30m³），沉淀后回用于场地洒水。基坑抽排水检测pH值、悬浮物含量，达标后排入指定管网。油污区设置集油坑（容积2m³），废弃机油集中存放于密闭容器，委托有资质单位处理。

4.3.3水土保持措施

施工便道采用透水性好的级配碎石铺设，两侧设置排水沟。围堰拆除时，钢板桩表面附着的淤泥清理至专用弃渣场，弃渣场周边设置挡渣墙（高度1.5m）。河床区域施工完成后，平整场地恢复植被，种植耐水湿植物如芦苇、菖蒲等。

4.4应急管理机制

4.4.1预案体系构建

编制《围堰施工专项应急预案》，包含：基坑坍塌、洪水淹没、触电事故、物体打击等6类专项预案。配备应急物资：救生衣30件、应急照明10套、急救药箱4个、沙袋500个、潜水泵4台。

4.4.2应急响应流程

发生险情时，现场人员立即发出警报，班组长组织人员撤离至安全区。项目经理启动应急响应，30分钟内上报监理及业主单位。险情控制后24小时内提交书面报告。

4.4.3应急演练实施

每季度组织1次综合演练，重点演练：①围堰渗漏封堵（采用双液注浆工艺）；②人员落水救援（配合海事部门快艇救援）；③基坑坍塌逃生（模拟支撑失稳场景）。演练后评估预案有效性，及时修订完善。

4.5监测预警系统

4.5.1自动化监测

在围堰四角安装自动化监测设备：①倾角传感器监测桩体变形（精度0.01°）；②渗流量计实时监控渗漏量（精度0.1L/s）；③水位计记录内外水位差（精度1cm）。数据传输至监控平台，设定预警阈值：变形速率5mm/d、渗漏量2m³/h、水位差1.5m。

4.5.2人工巡检制度

安全员每日进行3次人工巡查：检查支撑连接螺栓是否松动、钢板桩锁口是否渗漏、边坡是否有裂缝。汛期增加巡查频次至每2小时1次，巡查记录当日归档。

4.5.3预警响应机制

当监测数据达到预警阈值时，立即采取：①黄色预警（轻微超限）：加密监测频率至每30分钟1次，启动应急小组待命；②橙色预警（中度超限）：暂停基坑作业，撤离非必要人员；③红色预警（严重超限）：启动应急预案，组织人员设备撤离。

五、施工进度与资源管理

5.1施工进度计划编制

5.1.1总体进度目标

根据桥梁工程总体工期要求，钢板桩围堰施工总工期控制在120天内。2#墩围堰从3月1日启动插打至5月20日完成承台浇筑，3#墩围堰从3月6日启动至5月30日完成，确保6月1日进入上部结构施工阶段。关键节点：4月10日完成所有围堰合龙，5月10日完成两墩承台混凝土浇筑。

5.1.2分项工程时间安排

采用网络计划技术分解工序：①测量放线与导向架安装（5天）；②钢板桩插打（2#墩15天，3#墩20天）；③内支撑安装（每墩7天）；④基坑开挖与基底处理（每墩10天）；⑤承台钢筋绑扎与模板安装（每墩8天）；⑥混凝土浇筑与养护（每墩7天）。各工序间搭接时间控制在2-3天，形成流水作业。

5.1.3进度计划动态调整

建立周进度更新机制：每周五召开进度协调会，对比计划与实际完成量（如插打桩数、开挖方量）。当延误超过3天时，启动赶工措施：①增加夜间施工时段（20:00-23:00）；②调配备用振动锤；③优化人员排班（实行三班倒）。汛期（6-8月）预留15天缓冲期，用于应对突发洪水影响。

5.2资源动态调配

5.2.1机械设备调度

打桩设备实行"一机一墩"配置：2#墩配备DZ90振动锤1台，3#墩配备DZ120振动锤1台（备用）。抽水设备按"三用一备"配置：每墩3台QS80-50型潜水泵，1台备用。设备调度原则：优先保障关键线路作业，非关键线路设备可临时调配。例如，当3#墩插打进度滞后时，从2#墩抽调1台装载机协助土方外运。

5.2.2劳动力弹性配置

根据工序强度动态调整班组规模：插打阶段每墩配置12人（两班倒），开挖阶段增至16人（含普工），混凝土浇筑阶段精简至8人（含振捣工）。建立"技能矩阵"：焊工、起重工等特种作业人员持双证，可跨班组支援。例如，当2#墩支撑安装延误时，抽调3#墩焊工支援。

5.2.3材料供应保障

实行"三阶段"材料管理：①进场阶段：钢板桩分批进场（每批间隔7天），避免现场堆压；②使用阶段：建立"材料追踪表"，记录每根桩的插打位置与时间；③回收阶段：围堰拆除时，按桩体损伤程度分类（可复用率≥85%）。与供应商签订应急供货协议，确保24小时内调运支撑构件。

5.3进度监控与纠偏

5.3.1进度可视化管控

在项目部设置BIM进度模拟屏，实时展示：①当前工序完成比例（用颜色区分：绿色/黄色/红色）；②资源投入状态（如设备位置、人员分布）；③关键线路预警（当延迟超过计划10%时自动闪烁）。每日更新现场照片，对比展示基坑开挖深度、支撑安装进度。

5.3.2进度偏差分析

采用"挣值管理法"量化偏差：计算进度绩效指数（SPI=EV/PV）。当SPI<0.9时，分析原因：①技术因素（如地质异常导致插打效率下降）；②资源因素（如设备故障停工）；③管理因素（如工序衔接不畅）。例如，3月15日2#墩SPI=0.85，经诊断为细砂层阻力增大，立即启动"高压水冲辅助法"。

5.3.3纠偏措施实施

针对性采取纠偏手段：①技术纠偏：对圆砾层采用"冲击钻引孔+振动锤复打"工艺；②资源纠偏：租赁1台备用发电机应对停电风险；③管理纠偏：实行"工序交接签字制"，每完成一道工序立即验收，避免后续等待。建立"进度红黄牌"制度，连续3天未完成计划任务的班组停工整顿。

5.4成本控制要点

5.4.1目标成本分解

将围堰总成本（约800万元）分解至分项工程：钢板桩采购（40%）、插打施工（25%）、支撑体系（20%）、降水与防渗（10%）、其他（5%）。制定成本控制指标：每延米插打成本≤1200元，每立方米抽排水成本≤8元。

5.4.2过程成本监控

实行"三算对比"：①预算成本（投标报价）；②计划成本（施工预算）；③实际成本（日消耗台账）。重点监控：①钢板桩损耗率（目标≤2%）；②柴油消耗（振动锤每台班≤150L）；③电费支出（夜间施工电价上浮50%时启用发电机）。

5.4.3变更签证管理

建立变更审批流程：施工单位提出→监理审核→业主批准→现场签证。例如，当发现原设计锁口渗漏严重时，经审批增加"外侧挂土工布+注浆"措施，签证费用单独核算。每月汇总变更金额，累计超过5万元时组织成本分析会。

5.5合同与支付管理

5.5.1合同条款执行

严格履行施工合同：①工期条款：每延误1天扣减合同额的0.1%（最高不超过5%）；②质量条款：桩体垂直度超限按200元/根罚款；③安全条款：发生一般事故扣减1%合同额。建立合同交底制度，每月组织管理人员学习合同附件。

5.5.2进度款申报

实行"形象进度结算"：①围堰合龙后支付30%；②承台钢筋绑扎完成支付20%；③混凝土浇筑完成支付30%；④围堰拆除验收后支付15%；⑤质保期满支付5%。申报资料包含：①监理确认的工序验收单；②现场影像资料；③材料使用台账。

5.5.3分包管理

钢板桩插打分包给专业队伍，签订分包合同明确：①分包范围（仅限插打作业）；②计价方式（按延米单价）；③安全责任（分包方承担80%事故责任）。每月对分包方考核：进度完成率（40%）、质量合格率（40%）、安全达标率（20%）。考核结果与工程款支付直接挂钩。

六、施工组织与管理保障

6.1管理体系构建

6.1.1组织架构设计

项目经理部采用矩阵式管理，下设工程技术部、安全环保部、物资设备部、财务部及综合办公室。围堰施工设专项管理组，由项目副经理直接领导，配置专职技术负责人1名、安全总监1名、质量工程师2名。各施工班组实行"班组长负责制"，班组长每日向专项组汇报进度与问题。

6.1.2职责分工机制

明确关键岗位责任矩阵：项目经理统筹全局，重点把控资源调配与重大决策；技术负责人负责工艺优化与方案交底；安全总监每日巡查高危作业区域；物资设备部建立"设备日检表"与"材料动态台账"；质量工程师实施"三检制"（自检、互检、交接检）。

6.1.3制度体系建设

制定《围堰施工管理办法》，涵盖12项核心制度：①技术交底制度；②设备操作规程；③安全奖惩条例；④材料验收标准；⑤变更签证流程；⑥应急响应预案。制度上墙公示，每月组织制度执行情况考核，与绩效挂钩。

6.2技术管理措施

6.2.1方案优化机制

建立"三级方案审核"流程：施工班组提出优化建议→专项组论证→技术负责人审批。例如针对圆砾层插打难题，优化为"冲击钻引孔+振动锤复打"工艺，效率提升30%。每月召开技术研讨会，邀请设计单位参与解决现场技术瓶颈。

6.2.2技术交底执行

实施"分层交底"模式：①项目级交底由技术负责人向管理人员传达总体要求；②班组级交底由工程师向作业人员讲解操作要点；③工序级交底由班组长示范关键动作。交底过程留存影像资料，重点环节如合龙作业实行"一人一档"记录。

6.2.3技术资料管理

建立"一桩一档"电子档案系统，录入每根钢板桩的：①进场检测数据；②插打时间与位置坐标；③垂直度监测记录；④焊接质量报告。资料同步上传云平台，实现手机端实时查阅。竣工资料按"施工日志-检验批-验收报告"三级分类归档。

6.3质量管控体系

6.3.1过程质量控制

实施"三阶段控制"：①事前控制：钢板桩进场时检查锁口平整度，用0.5mm塞尺检测；②事中控制：插打过程中每10根桩复测垂直度，偏差超3cm立即纠偏；③事后控制：支撑安装后进行荷载试验，采用200t千斤顶分级加载至设计值1.2倍。

6.3.2隐蔽工程验收

关键工序实行"旁站监督"：①内支撑安装时，质量工程师全程监督法兰连接螺栓扭矩；②基底换填时，检测每层压实度（≥93%）；③防渗层施工时，土工布搭接宽度采用游标卡尺测量（≥50cm）。验收留存影像资料，三方签字确认后方可进入下道工序。

6.3.3质量问题整改

建立"质量问题闭环管理"流程：发现渗漏点→标记位置→24小时内制定整改方案→实施双液注浆→48小时后复测渗漏量→录入质量台账。对重复性问题启动"五步分析法"：①定位问题根源；②制定预防措施；③培训相关人员；④更新操作规程；⑤跟踪整改效果。

6.4沟通协调机制

6.4.1内部沟通平台

建立