污水管道检查井作业方案

污水管道检查井作业方案一、总则

1.1目的

为规范污水管道检查井作业流程，保障作业人员生命安全，确保作业质量与效率，预防安全事故及环境污染，特制定本方案。本方案旨在明确作业前的准备工作、作业过程中的技术要求、安全防护措施、应急处置方法及作业后的验收标准，为污水管道检查井的日常检修、维护及应急抢修提供技术依据。

1.2编制依据

本方案依据《城镇排水管道维护安全技术规程》（CJJ6-2009）、《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）、《作业场所安全使用化学品公约》（国际劳工组织第170号）、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）等相关法律法规、标准规范及行业技术要求编制，同时结合污水管道检查井作业的实际特点与风险因素制定。

1.3适用范围

本方案适用于城镇及工业区域内污水管道系统中的各类检查井作业，包括但不限于检查井的清淤、检修、更换部件、水位测量、有毒有害气体检测、井下救援等作业活动。适用于从事污水管道检查井作业的单位、作业人员及管理人员，不适用于雨水管道检查井及合流制管道检查井的特殊作业场景。

1.4基本原则

（1）安全第一，预防为主：始终将作业人员安全置于首位，严格落实风险辨识与防控措施，从源头上杜绝安全事故发生。（2）规范作业，质量可控：严格按照技术标准与操作流程执行作业，确保作业质量符合设计及规范要求。（3）环保优先，减少污染：采取有效措施防止作业过程中的污水、废气、固体废弃物对环境造成污染，实现绿色作业。（4）应急准备，快速响应：建立健全应急处置机制，配备必要的应急物资与设备，确保突发情况能够及时、有效处置。

二、作业前准备

2.1现场踏勘与风险评估

2.1.1管道系统资料核查

作业前需全面收集待作业检查井所在管道系统的设计图纸、竣工资料及历史运维记录。重点核查检查井的位置坐标、埋深、结构形式（砖砌、混凝土或预制装配式）、连接管道的管径材质及流向，同时调取该区域近一年的清淤检修记录，了解管道内沉积物类型、历史出现的堵塞点及有毒气体浓度异常情况。对于老旧区域，需同步确认周边地下其他管线分布，避免因交叉作业引发次生风险。

2.1.2现场环境勘查

技术人员需携带测量工具、气体检测仪等设备到达现场，实地检查检查井周边5米范围内的环境状况。包括作业区域是否位于交通要道，需评估车辆通行对作业安全的影响；检查井周边是否存在边坡、基坑等易发生坍塌的地形；观察周边是否有居民区或敏感建筑，防止通风或作业噪音引发纠纷；记录作业时段的气象条件，如高温、雨雪大风等极端天气需调整作业计划。

2.1.3风险因素辨识与分级

基于资料核查与现场勘查结果，组织安全、技术及作业人员召开风险分析会，识别潜在风险点。主要风险包括：有毒有害气体（硫化氢、甲烷等）超标导致中毒或爆炸、井下缺氧引发窒息、检查井井壁坍塌、作业工具坠落、触电等。采用风险矩阵法对风险进行分级，对“可能性高、后果严重”的风险（如硫化氢超标）制定专项防控措施，对“可能性低、后果轻微”的风险（如工具轻微坠落）明确常规管控要求。

2.2作业人员资质与培训

2.2.1人员资质审核

所有参与作业的人员必须持有效证件上岗，包括有限空间作业证、安全培训合格证及特种作业操作证（如涉及电气焊或高压水射流作业）。审核人员近6个月内的体检报告，重点确认是否患有高血压、心脏病、癫痫等不适宜井下作业的疾病；对作业负责人、监护人员及作业人员实行差异化资质管理，负责人需具备3年以上相关作业经验并熟悉应急处置流程，监护人员需全程在岗不得兼任其他工作。

2.2.2专项安全技术交底

作业前由技术负责人组织召开安全技术交底会，采用“讲解+提问+演示”的方式确保每位人员明确作业内容。交底内容包括：检查井结构特点及作业流程、各岗位安全职责（如监护人员负责实时监测气体浓度并报警）、个人防护用品的正确穿戴方法、应急联络方式（包括医院、消防及应急救援队伍电话）等。交底过程需形成书面记录，所有参与人员签字确认，并留存影像资料备查。

2.2.3应急演练与技能考核

针对可能发生的气体中毒、坍塌等紧急情况，开展模拟演练。演练场景包括：作业人员突然昏迷时的快速救援流程、气体检测仪超标报警后的应急处置步骤、通风设备故障时的备用方案启动等。演练后由安全负责人评估人员反应速度及操作规范性，对不合格人员重新培训，直至考核通过方可参与实际作业。

2.3设备与物资准备

2.3.1作业设备检查与调试

根据作业类型准备专用设备，并提前24小时完成调试。通风设备需检查风机功率是否满足井内容积换气要求（通常要求每小时换气次数不少于12次），风管长度超过20米时需增加接力风机；气体检测仪需校准零点，确保硫化氢、氧气、一氧化碳及可燃气体的检测精度符合标准；清淤设备（如绞车、高压射流设备）需试运行，检查钢丝绳有无断丝、液压系统有无渗漏。

2.3.2安全防护用品配置

为每位作业人员配备符合国家标准的安全防护用品，包括：正压式空气呼吸器（备用气瓶压力不低于25MPa）、防化服（针对腐蚀性气体）、安全帽（带下颌带）、全身式安全带（配备速差器）、防滑绝缘鞋及防护手套。所有防护用品需在有效期内使用，并由专人检查完整性，如发现呼吸器面罩有裂纹、安全带有金属切口等立即更换。

2.3.3应急物资与辅助工具

在作业现场设置应急物资存放点，配备急救箱（含止血带、消毒用品、复苏器等）、应急照明设备（防爆手电筒、事故照明灯）、救援三角架及绞盘、备用呼吸器气瓶（至少2个）等。辅助工具包括：井盖开启专用扳手（避免使用撬棍防止损坏井盖）、防坠网（铺设在井口下方）、警示带（隔离作业区域）及通讯设备（防爆对讲机，确保信号覆盖井内及监护点）。

2.4安全防护措施配置

2.4.1作业区域隔离与警示

在检查井周边设置硬质围挡，高度不低于1.2米，悬挂“当心坠落”“禁止明火”等警示标识；若位于道路旁，需在来车方向50米处设置锥形桶及导向牌，安排专人疏导交通；夜间作业时，围挡及警示标识需配备反光条，并开启防爆照明灯，确保作业区域亮度不低于50勒克斯。

2.4.2通风与气体监测系统

作业前30分钟启动通风设备，将风管伸入井底，确保出风口距离井底不超过0.5米；气体检测仪传感器需置于作业人员呼吸带高度（距井底1-2米），监测数据实时传输至监护人员的显示屏，每10分钟记录一次数据；若发现硫化氢浓度超过10ppm或氧气浓度低于19.5%，立即停止作业，撤离人员并加强通风，直至浓度达标后方可重新进入。

2.4.3应急救援通道保障

确保作业现场至少有2个畅通的逃生通道，其中一个为专用救援通道，宽度不小于0.8米，无障碍物堆积；检查井周边5米内禁止停放车辆或堆放材料，预留救援车辆停靠空间；与就近医院签订应急救援协议，明确应急响应时间不超过30分钟，并确保救援人员熟悉现场通道及作业环境。

三、作业流程与操作规范

3.1作业启动与井口操作

3.1.1作业许可审批

现场负责人向作业人员出示经签字确认的《有限空间作业许可证》，明确作业内容、时间、人员及安全措施。许可证需包含风险辨识结果、气体检测数据、通风设备状态等关键信息。作业期间若发生设计变更或风险条件变化，立即暂停作业并重新审批。

3.1.2井盖开启与通风

使用专用扳手缓慢旋开井盖，避免撞击产生火花。开启后立即将通风设备风管伸入井底，启动风机进行强制通风。通风时间不少于30分钟，期间持续监测井口气体浓度。井盖开启后，在井口周围设置防坠护栏，高度不低于1米，并悬挂“禁止入内”警示牌。

3.1.3人员下井前检查

作业人员穿戴全套防护装备后，由监护人员逐项检查：安全帽带是否扣紧，安全带与救援绳连接是否牢固，呼吸器面罩气密性测试（深吸气后观察面罩是否塌陷），通讯设备信号是否正常。检查合格后，在监护人员记录本上签字确认。

3.2关键作业环节实施

3.2.1管道清淤作业

采用机械清淤与人工辅助结合的方式。绞车操作员控制钢丝绳速度，避免突然加速导致工具失控；井下作业人员使用铁铲清理大块沉积物，动作幅度不超过肩高。当遇到坚硬结垢时，切换为高压射流设备，水枪压力控制在15MPa以内，喷射方向与管壁呈45度角，防止反冲力导致人员失衡。

3.2.2管道检修与维护

对腐蚀严重的管道段，先用钢丝刷清除表面锈垢，再用防腐涂层进行局部修补。更换密封圈时，先清理承插口杂质，涂抹润滑脂后均匀压入新密封圈。若需焊接作业，提前移除井内可燃物，配备灭火器并安排专人监护，焊渣下方铺设防火毯。

3.2.3水位与流量监测

使用电子水位计测量井底水位，读数时保持仪器垂直，避免气泡干扰。流量测量采用浮标法，选取直径15cm的圆形浮标，记录其在10米管道段内的流动时间。当水位超过管道直径1/2时，暂停所有检修作业，优先启动排水泵。

3.3作业过程监控与协调

3.3.1实时气体监测

监护人员每15分钟记录一次气体检测仪数据，重点关注硫化氢浓度变化。当检测值达到5ppm时，发出一级预警；达到10ppm时，立即撤离所有人员并启动紧急通风。监测数据需同步录入电子系统，形成可追溯的作业日志。

3.3.2通讯联络机制

采用“主副双通道”通讯模式：主通道使用防爆对讲机，频道固定为作业专用频率；副通道使用声光报警器，预设三组不同频率的警报信号。作业人员每10分钟向监护点发送一次“安全确认”信号，信号中断时立即启动救援程序。

3.3.3多工种协同作业

当涉及机械操作与人工检修时，明确作业半径分区：绞车操作区半径3米内禁止无关人员进入，井下检修人员与地面设备操作员保持手势信号约定。如需交叉作业，先进行安全交底并设置隔离带，确保上方吊装作业与下方检修作业时间错开至少30分钟。

3.4异常情况处置

3.4.1气体超标应急响应

监测到硫化氢浓度突增时，监护人员立即触发声光报警器，同时启动最大功率通风。井下作业人员沿救援绳快速撤离至井口，救援人员使用三角架和绞盘辅助转移昏迷人员。撤离后封闭井口，禁止人员进入直至气体浓度降至安全限值。

3.4.2设备故障处理

通风设备故障时，立即启用备用风机并切断主电源。气体检测仪失灵时，使用便携式检测仪替代，每5分钟手动检测一次。绞车钢丝绳断裂时，作业人员立即抓住井壁扶手，同时地面人员抛投救援三脚架。

3.4.3人员突发疾病应对

作业人员出现头晕、恶心等症状时，立即撤离至通风区域。由具备急救资质的人员进行初步处置：解开衣领保持呼吸道通畅，测量血压并给予吸氧。症状持续加重时，拨打120并描述“有限空间硫化氢暴露患者”，提供井位坐标及作业时间信息。

3.5作业收尾与现场清理

3.5.1工具设备回收

按清单逐项清点工具设备，确保无遗漏井下。高压水枪等带压设备需先泄压再拆卸，钢丝绳收卷时涂抹防锈脂。电子设备断电后装入防潮箱，气体检测仪归校准位存放。

3.5.2井体封闭与恢复

检修合格的管道进行闭水试验，试验压力为工作压力的1.5倍，稳压30分钟无渗漏。井盖复位时使用橡胶垫片密封，螺栓扭矩达到40N·m。井周路面恢复原状，拆除围挡前清除警示标识残留胶痕。

3.5.3污染物处置流程

清出的淤泥装入防渗漏容器，贴好“危险废物”标签。现场使用吸油棉清理油污残留，吸附材料按危险废物处理。作业产生的废水经沉淀池处理，检测pH值在6-9之间方可排入市政管网。

四、安全管理与应急保障

4.1安全管理体系

4.1.1安全责任制

作业单位需建立三级安全责任体系：项目负责人对整体安全负总责，现场安全员全程监督作业规范执行，作业人员对自身安全操作负责。签订《安全生产责任书》，明确各岗位安全职责清单，如项目负责人需每日召开班前会强调风险点，安全员每小时巡查现场防护措施落实情况。

4.1.2安全培训考核

每月组织不少于8学时的专项培训，内容涵盖新设备操作规范、典型事故案例分析、应急装备使用等。采用“理论+实操”双轨考核，实操考核包括呼吸器快速佩戴、救援绳结系法等关键技能。考核不合格者暂停作业资格，重新培训后复考。

4.1.3隐患排查机制

实行“作业前、中、后”三级隐患排查制度。作业前由技术组检查设备状态，作业中安全员每小时巡查井壁稳定性及气体浓度，作业后由项目负责人组织验收。建立隐患台账，对发现的裂缝、渗漏等隐患标注风险等级，24小时内制定整改方案。

4.2安全防护措施

4.2.1个体防护标准

作业人员必须穿戴全封闭式防护装备：正压式空气呼吸器配备双气瓶切换装置，面罩视野不小于80%；防化服采用丁基橡胶材质，接缝处热压处理；安全带需配备双钩五点式连接器，坠落距离不超过1.5米。防护装备每季度进行一次压力测试和气密性检测。

4.2.2作业环境控制

井口设置1.2米高防护围栏，底部安装30cm高挡板防止物体坠落。强制通风系统采用“送风+排风”双风机模式，风管出口距井底不超过0.5米，确保风速不低于0.5m/s。井周5米范围内禁止明火作业，配备2台ABC干粉灭火器。

4.2.3有毒气体防控

使用四合一气体检测仪实时监测硫化氢、甲烷、氧气、一氧化碳浓度，传感器每6个月校准一次。当硫化氢浓度达到5ppm时启动警报，10ppm时立即撤离。配备2台移动式通风机，备用发电机确保断电时持续通风4小时。

4.3应急响应预案

4.3.1应急组织架构

成立专项应急小组，设总指挥1名、医疗救护组2人、技术支援组3人、后勤保障组2人。总指挥由项目负责人担任，统一调度救援资源。应急小组每月开展1次桌面推演，每季度开展1次实战演练，演练场景包括气体中毒、坍塌事故等。

4.3.2应急处置流程

事故发生后立即启动三级响应：一级响应（人员轻伤）由现场急救处置；二级响应（人员昏迷）启动救援三角架和备用呼吸器；三级响应（重大事故）同步拨打119、120并启动应急预案。救援人员必须佩戴正压式空气呼吸器，严禁盲目施救。

4.3.3应急物资储备

现场设置应急物资储备点，配备：急救箱（含自动体外除颤仪）、担架、应急照明、备用气瓶（6个）、防化服（5套）、救援三角架（2套）、应急发电机（1台）。物资每季度检查一次有效期，建立出入库登记制度，确保随时可用。

4.4事故调查与改进

4.4.1事故报告程序

发生事故后1小时内向主管部门报告，24小时内提交书面报告。报告需包含事故经过、现场处置情况、直接原因和间接原因分析。造成人员伤亡的事故，同步上报安全生产监督管理部门。

4.4.2原因分析方法

采用“5W1H”分析法：明确事故发生时间（When）、地点（Where）、涉及人员（Who）、直接原因（What）、管理漏洞（Why）及改进措施（How）。组织技术专家和一线人员共同分析，重点排查通风系统故障、防护装备失效等关键环节。

4.4.3整改跟踪机制

制定《事故整改计划书》，明确整改责任人、完成时限和验收标准。对通风设备不足等问题，7天内完成设备增补；对培训不到位问题，15天内完成专项培训整改。整改完成后由安全委员会验收，形成闭环管理。

五、质量验收与记录管理

5.1质量验收标准

5.1.1井体结构验收

检查井井壁垂直度偏差不得超过5mm，采用激光测距仪在井壁顶部、中部、底部三个位置测量；井壁表面平整度用2m靠尺检测，空隙不超过3mm；井底应设有0.5%的排水坡度，坡向主管道，用水准仪复测坡度值。

5.1.2管道连接验收

承插接口橡胶圈压缩率控制在30%-40%，用游标卡尺测量压缩后厚度；管道轴线偏差不超过10mm，采用全站仪测量上下游管道中心线；接口处无渗漏，闭水试验压力为0.1MPa，恒压30分钟无压降。

5.1.3功能性验收

井盖承载力需达到400kN，用压力试验机分级加载测试；爬梯安装牢固无晃动，单级踏板承重150kg不变形；通风孔有效面积不小于井底面积的1/5，风速检测仪实测风速≥0.5m/s。

5.2验收流程与实施

5.2.1作业单位自检

作业完成后由班组长组织初检，重点检查井内遗留工具、淤泥清理程度、井盖密封性。使用目测法检查井壁裂缝，用锤击法检测空鼓，形成《初检记录表》并拍照存档。

5.2.2监理单位复检

监理工程师携带检测设备到场，对隐蔽工程进行实测实量。闭水试验时在管道上下游设置观测井，24小时内测量渗水量，标准值应≤0.0048L/(s·m)。对关键数据如井盖高差（允许±2mm）进行复核。

5.2.3第三方检测

涉及结构安全的关键项目委托第三方检测机构，包括：井壁混凝土强度回弹检测（≥C30）、管道内窥镜扫描（无裂纹、堵塞）、气体浓度复测（硫化氢≤1ppm）。检测报告需加盖CMA章。

5.3记录管理体系

5.3.1作业过程记录

建立"一井一档"制度，档案袋包含：作业许可单、气体检测记录表（每15分钟记录一次）、通风设备运行日志、人员进出井登记表。所有记录需手写签字确认，禁止代签。

5.3.2检测报告管理

检测报告采用编号管理，格式统一为"年份-区域编号-井号-流水号"。电子档案保存于专用服务器，备份周期为每月一次；纸质报告装入防潮文件袋，保存期限不少于5年。

5.3.3问题整改跟踪

发现不合格项时，下发《整改通知书》明确整改时限（一般不超过24小时），整改后需附整改前后对比照片。建立《质量问题台账》，记录问题描述、整改责任人、验收结果，形成闭环管理。

5.4资料归档与利用

5.4.1电子档案系统

开发污水管道检查井管理信息系统，实现电子档案在线查询。档案包含：井位三维坐标图、历史维修记录、检测报告扫描件、验收视频。系统设置三级权限（管理员/工程师/作业人员），操作日志自动记录。

5.4.2纸质档案整理

档案按"年度-区域-井号"三级分类，使用无酸档案盒存放。封面标注井号、位置、作业日期，脊背标注分类号。每卷档案附《档案目录清单》，详细列明内页文件名称及页码。

5.4.3数据统计分析

每季度生成《管道健康度报告》，分析检查井完好率、维修频率、故障类型分布。利用GIS系统绘制缺陷热力图，对高频故障区域（如老城区）制定专项改造计划。

5.5持续改进机制

5.5.1验收标准优化

每年组织技术评审会，根据实际运行情况更新验收标准。例如针对软土地带新增"井周沉降监测"项目，要求竣工后3个月内累计沉降量≤30mm。

5.5.2记录应用创新

开发移动端APP实现现场记录电子化，支持语音转文字、照片自动标注GPS坐标。试点应用区块链技术确保记录不可篡改，关键数据自动上传至监管平台。

5.5.3经验反馈机制

建立月度质量分析会制度，讨论验收中发现的共性问题（如密封圈安装不规范）。编制《典型质量问题案例集》，作为新员工培训教材，将优秀验收方法纳入作业指导书。

六、持续改进与长效管理机制

6.1常态化培训体系建设

6.1.1分层培训内容设计

针对管理人员开展风险管控与决策能力培训，每年组织不少于16学时的案例研讨，重点分析国内外典型事故原因及处置经验。技术人员聚焦新设备操作与故障诊断，通过“师傅带徒”模式掌握高压射流设备压力调节、内窥镜影像判读等技能。作业人员强化安全规范与应急演练，每季度开展1次井下气体泄漏模拟处置，确保3分钟内完成佩戴呼吸器、撤离路线选择等动作。

6.1.2实操考核机制优化

建立“理论+实操+现场”三维考核体系。实操考核设置6个必考项目：呼吸器30秒快速佩戴、救援绳结5种打法、气体检测仪校准、通风设备故障排查、淤泥取样规范、通讯设备使用。考核采用百分制，80分以下者暂停作业资格，需参加补考并增加跟班学习时长。

6.1.3案例教学应用推广

收集整理近5年本地污水管道作业事故案例，编制图文并茂的《典型事故警示手册》。每月组织1次“事故复盘会”，邀请当事人还原事件经过，分析“通风不足”“监护脱岗”等直接原因，讨论“设备老化”“培训缺失”等管理漏洞。新员工入职首周必须完成案例学习并通过闭卷测试。

6.2设备全生命周期管理

6.2.1设备台账动态更新

建立电子化设备档案，包含设备名称、型号、采购日期、维保记录、校准周期等信息。每季度更新1次设备状态，标注“正常使用”“待维修”“待报废”等标识。对使用超过5年的设备，增加故障率统计模块，当单月故障次数超过3次时自动触发评估程序。

6.2.2预防性维护计划实施

制定“日检、周保、月维”三级维护制度。日检由作业人员完成，检查设备外观、电源线、油位等；周保由技术员进行，清洁滤芯、添加润滑脂；月维由厂家工程师执行，全面检测核心部件。维护记录需附照片与签字，确保可追溯。

6.2.3老旧设备淘汰标准

明确淘汰红线：使用年限超过8年且维修成本超原值30%的设备；主要配件停产导致无法修复的设备；经3次以上维修仍存在安全隐患的设备。淘汰流程包括技术评估、财务核算、采购审批，旧设备拆解时需记录关键部件残值，残款转入专项更新基金。

6.3管理制度动态优化

6.3.1法规标准跟踪机制

指定专人负责收集国家、行业及地方最新法规标准，建立《法规更新台账》。每季度发布1次《合规性评估报告》，对比现行制度与最新要求的差异。例如针对《有限空间作业安全规定》修订条款，30日内完成作业许可表单更新与全员宣贯。

6.3.2作业流程持续简化

每年开展1次流程优化研讨会，采用“ECRS原则”（取消、合并、重排、简化）改进繁琐环节。将原“五步审批”的作业许可简化