全钢爬架施工组织设计方案

全钢爬架施工组织设计方案

一、工程概况

（一）项目基本信息

XX市XX区商业综合体项目位于XX市XX区核心地段，东临XX路，西靠XX公园，南接XX商业街，北邻XX居民区。项目总建筑面积约15.8万平方米，其中地上建筑面积12.3万平方米，地下建筑面积3.5万平方米。建筑结构形式为框架-剪力墙结构，地上35层，地下3层，建筑高度为158.6米，标准层层高4.2米，首层层高6.0米，2-35层为商业及办公区域。项目由XX房地产开发有限公司投资建设，XX建筑工程有限公司施工总承包，XX设计研究院负责设计，XX工程监理有限公司实施监理。

（二）全钢爬架设计参数

本工程全钢爬架系统主要用于标准层（2-35层）外墙施工，架体设计总高度18.9米（含3倍标准层层高），共分12个提升单元，每个单元宽度6.0米，架体立杆纵距1.5米，横距1.2米，横杆步距1.8米。立杆采用Φ48×3.6mmQ235B焊接钢管，横杆、斜杆采用Φ48×3.0mmQ235B焊接钢管，剪刀撑连续设置，与架体立杆、横杆双扣件连接。附着支座采用穿墙螺栓固定于结构梁或剪力墙，水平间距不大于4.5米，垂直间距不大于3.6米，每个附着支座配置2个Φ30穿墙螺栓（8.8级）。架体底部设置封闭式翻板，外侧满挂密目式安全网（2000目/100cm²），顶部设置1.2米高防护栏杆，挡脚板高度0.18米，内侧设置0.6米高挡板。

（三）施工条件

1.场地条件：施工现场场地已平整，压实度满足承载力要求（≥150kPa），架体组装区域周边5米范围内无障碍物，材料堆放区距离架体组装区10米，运输通道宽度不小于4.0米。

2.气候条件：项目所在地属亚热带季风气候，年平均降雨量1200mm，夏季（6-8月）多暴雨，最大风力6级（风速10.8-13.8m/s），需重点考虑架体防雷接地（接地电阻≤4Ω）及防风措施。

3.周边环境：项目东侧XX路为城市主干道，车流量大，架体外侧需设置硬质防护隔离带（高度2.4米），防止高空坠物影响交通；北侧为居民区，施工时段需控制噪音（昼间≤65dB，夜间≤55dB）。

4.施工进度：标准层施工周期为5天/层，爬架提升与主体结构施工同步进行，提升时间控制在每日18:00-22:00（避开交通高峰及居民休息时段），确保架体始终高于作业面1.5倍层高。

二、施工部署

（一）总体施工安排

1.施工区域划分

本工程全钢爬架施工根据建筑平面布局及施工进度要求，将标准层（2-35层）划分为东西两个独立施工单元，每个单元设置6个爬架提升单元，共12个单元。东单元从2层东侧角部开始安装，沿逆时针方向推进；西单元从2层西侧角部同步安装，沿顺时针方向推进。两个单元施工区域以核心筒为界，间距不小于6米，避免交叉作业干扰。施工区域划分后，每个单元配备独立的提升设备（电动葫芦）及信号指挥系统，确保作业面同步推进。

2.流程衔接设计

爬架施工与主体结构施工采用“同步穿插、紧密衔接”模式。主体结构施工至2层顶板时，开始爬架安装；3层结构混凝土浇筑完成后，进行首次提升；之后每完成一层结构施工，爬架同步提升一层，直至35层结构封顶。爬架安装、提升作业与钢筋绑扎、模板支设等工序实行“流水作业”，即当一层结构施工完成后，爬架提升至上一层，同时下层开始清理架体材料，形成“结构施工-爬架提升-下层清理”的循环流程，最大限度缩短工期。

（二）爬架安装与拆除流程

1.安装前期准备

材料进场前，由物资部门会同技术部门对钢管、扣件、穿墙螺栓、安全网等材料进行验收，确保钢管无弯曲、裂纹，扣件无滑丝，螺栓为8.8级高强螺栓，安全网密度不低于2000目/100cm²。基础处理方面，在架体组装区域浇筑200mm厚C15混凝土垫层，强度达到1.2MPa后，铺设50mm厚木方作为找平层，确保架体底部平整度偏差不大于5mm。技术交底由项目技术负责人组织，对安装班组进行详细讲解，包括架体组装顺序、附着支座安装位置、质量标准及安全注意事项，并留存书面交底记录。测量放线时，采用全站仪确定每个附着支座的平面位置，标注在结构梁或剪力墙上，确保支座间距误差不大于10mm。

2.架体组装工艺

架体组装遵循“先下后上、先内后外”原则。首先组装底部框架：将立杆（Φ48×3.6mm钢管）按1.5米纵距、1.2米横距摆放，底部用可调底座调整标高，然后安装纵向横杆（Φ48×3.0mm钢管），步距1.8米，扣件螺栓扭矩达到40-65N·m。底部框架搭设完成后，安装剪刀撑，每间隔6米设置一组剪刀撑，由架体底部连续搭设至顶部，与立杆、横杆采用双扣件连接。随后逐步向上搭设标准节，每搭设3层检查一次架体垂直度，采用经纬仪测量，垂直度偏差控制在1/200架体高度（即18.9米架体偏差不大于9.45mm）以内。附着支座安装时，将支座紧贴结构表面，穿墙螺栓穿过预留孔（孔径比螺栓大5mm），螺栓双螺母紧固，扭矩不小于65N·m，每个支座安装后立即进行抗拉拔试验，试验荷载不小于10kN，持续时间5分钟，无松动为合格。架体外侧从下至上满挂密目安全网，用18号铁丝固定在横杆上，安全网搭接长度不小于100mm，确保封闭严密；底部安装翻板，采用1.5mm厚钢板制作，宽度300mm，与架体底部用合页连接，翻板放下后与结构表面间隙不大于10mm，防止物料坠落。

3.拆除作业流程

35层结构封顶且混凝土强度达到设计要求后，开始爬架拆除。拆除前先清理架体上的材料、设备及杂物，拆除顶部防护栏杆及安全网，然后设置警戒区域，用警示带隔离，安排专人值守。拆除顺序与安装相反，遵循“先上后下、先外后内”原则：先拆除最上部的标准节，每拆除2层检查一次架体稳定性，发现变形立即停止作业；拆除横杆、立杆时，两人一组配合，传递物料用绳索吊运，严禁抛掷；附着支座拆除时，先松开螺栓，用撬棍将支座与结构分离，取出后修补预留孔。拆除的材料分类堆放在指定区域，钢管、扣件及时清理保养，损坏的构件标识报废，当天拆除的材料当天清运出场，确保施工场地整洁。

（三）施工进度计划

1.关键节点控制

根据标准层5天/层的施工进度，爬架施工关键节点如下：2层结构施工完成（第5天）至安装完成（第12天），工期7天；3层结构施工完成（第10天）至首次提升完成（第11天），工期1天；4-35层每层施工完成至提升完成，每层工期1天，共32天；35层封顶后拆除开始（第170天）至拆除完成（第180天），工期10天。关键节点中，安装阶段需重点控制附着支座位置准确性，确保偏差不大于10mm；提升阶段需与混凝土养护时间协调，避免提前提升导致结构受损；拆除阶段需控制拆除速度，防止架体失稳。

2.工期保障措施

编制详细的日、周、月进度计划，每日下班前召开进度协调会，检查当日完成情况，解决存在问题。与主体结构施工队伍建立联合调度机制，提前3天沟通结构施工进度，确保爬架提升与结构施工同步。配备充足的施工人员，安装阶段配备12人（架子工8人、起重工2人、信号工1人、普工1人），提升阶段每单元配备4人，拆除阶段配备10人，确保各工序衔接紧密。提前备足材料，钢管、扣件等库存量满足3天用量，穿墙螺栓、安全网等按10%备货，避免因材料短缺导致停工。遇到恶劣天气（如暴雨、6级以上大风）时，停止安装、提升作业，提前对架体进行临时固定，待天气好转后恢复施工，确保工期不受影响。

三、施工资源配置

（一）人力资源配置

1.管理团队架构

项目成立专项管理小组，由项目经理担任组长，技术负责人、安全总监、生产经理任副组长，下设技术组、安全组、物资组、施工组四个职能部门。技术组配备3名工程师，负责爬架设计优化与现场技术指导；安全组配置2名专职安全员，全程监督安装、提升、拆除作业；物资组安排2名材料员，负责设备材料进场验收与调度；施工组设1名施工队长，带领12名专业架子工组成核心作业队伍，所有人员均持有特种作业操作证，架子工平均从业年限8年以上。

2.作业人员分工

安装阶段分为3个作业班组：基础处理组4人，负责混凝土垫层浇筑与找平；架体组装组6人，按立杆、横杆、剪刀撑分工同步施工；附着支座组2人，负责支座定位与螺栓紧固。提升阶段每单元配备4人：操作员2人操作电动葫芦，信号工1人指挥协调，监护员1人检查架体状态。拆除阶段设置拆除组8人，分2个小组同步作业，每组配备1名持证起重工负责物料吊运。各班组实行“三班倒”工作制，确保24小时连续施工。

3.人员培训与交底

进场前组织三级安全教育培训，公司级培训16学时，项目级培训8学时，班组级培训4学时，重点讲解爬架操作规程与应急处置流程。针对安装、提升、拆除三个关键工序，开展专项技术交底，采用“实物演示+模拟操作”方式，考核合格后方可上岗。每月组织1次应急演练，模拟架体倾斜、高空坠落等场景，提升团队应急响应能力。

（二）物资设备配置

1.主要材料规格

架体主体材料采用Q235B焊接钢管，立杆规格Φ48×3.6mm，横杆、斜杆Φ48×3.0mm，壁厚偏差控制在±0.36mm以内。附着支座采用20号钢整体铸造，承重能力≥50kN，配备8.8级M30穿墙螺栓，螺栓硬度等级HRC32-36。安全网选用阻燃型密目网，密度2000目/100cm²，断裂强力≥1500N/50mm，抗冲击性能通过GB/T5725标准检测。翻板采用1.5mm厚镀锌钢板，折边高度50mm，边缘包塑处理防止刮伤。

2.关键设备选型

提升设备选用3吨级电动葫芦，额定起重量3000kg，提升速度9m/min，配备制动器失效保护装置。塔吊选用QTZ160型，最大起重量10吨，臂长60米，覆盖整个施工面。混凝土输送泵采用HBT80型，理论泵送量80m³/h，满足架体基础浇筑需求。检测设备配备经纬仪（精度2"）、扭矩扳手（量程0-300N·m）、超声波测厚仪等，确保安装精度。

3.材料设备管理

建立“双检”制度，进场材料由物资组与监理共同验收，检查质量证明文件与实物一致性，抽样检测比例不低于10%。设备实行“定人定机”管理，操作人员需填写《设备运行日志》，每日检查制动系统、钢丝绳磨损情况。材料堆放分区设置，钢管类搭设高度不超过1.2m，扣件类存放于防雨棚内，螺栓类涂油防锈后密封包装。

（三）技术资源保障

1.技术支持体系

联合XX建筑科学研究院建立技术协作机制，聘请2名教授级高工担任顾问，解决爬架荷载计算、风荷载分析等关键技术问题。采用BIM技术进行三维建模，模拟架体安装流程与结构碰撞检查，提前优化节点设计。开发智能监测系统，在架体关键部位安装倾角传感器、应力监测点，数据实时传输至监控中心，异常情况自动报警。

2.工艺创新应用

研发“可调式附着支座”，通过旋转调节螺母适应不同结构厚度，误差范围±5mm，减少现场钻孔作业。采用“分段提升技术”，将架体分为3个独立单元，通过液压同步控制系统实现同步提升，提升偏差控制在5mm以内。推广“装配式架体”工艺，标准节在工厂预制，现场仅用螺栓连接，安装效率提高40%。

3.技术资料管理

建立电子档案库，分类存储设计图纸、计算书、检测报告等文件，采用云平台实现远程查阅。施工过程形成“三记录一影像”：安装验收记录、提升过程记录、拆除检查记录，关键工序留存视频资料。每季度组织技术研讨会，总结经验优化工艺，形成《爬架施工工法指南》并申报省级工法。

（四）资金资源管理

1.资金计划编制

根据施工进度编制分阶段资金计划：前期投入占35%，包括材料采购、设备租赁；中期投入占50%，用于人工成本、检测费用；后期投入占15%，涵盖拆除作业、场地恢复。建立动态调整机制，每月对比实际支出与计划偏差，偏差超过5%时启动预警程序。

2.成本控制措施

推行“限额领料”制度，根据BIM模型精确计算材料用量，超耗部分由班组承担。优化设备调度，塔吊利用率控制在85%以上，减少闲置成本。采用“集中采购”模式，与供应商签订年度框架协议，钢管、扣件等材料采购成本降低8%。

3.资金保障机制

设立专项账户，专款专用，确保资金优先支付材料款与工人工资。与银行合作开通“绿色通道”，在紧急情况下实现2小时内资金到账。购买工程信用保险，覆盖合同违约、材料涨价等风险，保障资金链安全。

四、施工进度计划

（一）总体进度安排

1.关键节点控制

项目总工期设定为180天，从2层结构施工开始至爬架拆除完成。关键节点包括：安装阶段（第5天至第12天），确保2层结构混凝土强度达到设计要求后开始安装；首次提升阶段（第10天至第11天），3层结构浇筑完成后同步提升；标准层提升阶段（第12天至第170天），每层施工周期5天，爬架每提升一层耗时1天，共32层；拆除阶段（第170天至第180天），35层封顶后进行拆除。每个节点设置检查点，安装阶段重点复核附着支座位置偏差，提升阶段验证混凝土养护时间，拆除阶段监控架体稳定性，确保节点按时完成。

2.工期分解

按施工阶段分解工期：基础准备阶段（第1天至第4天），包括场地平整和材料进场；安装阶段（第5天至第12天），耗时7天，分3个班组并行作业；提升阶段（第10天至第170天），每层1天，共160天；拆除阶段（第170天至第180天），耗时10天。楼层分解上，2层至35层每层施工周期为5天，其中结构施工占3天，爬架提升占1天，清理占1天，形成流水作业模式。分解后，各阶段工期浮动控制在±2天内，避免延误。

（二）进度保障措施

1.组织措施

成立进度管理小组，由项目经理任组长，每周召开进度协调会，检查完成情况并解决问题。小组下设三个专项小组：计划组负责制定周计划，执行组跟踪现场进度，协调组处理资源冲突。执行组每日下班前提交进度报告，计划组根据报告调整次日计划。协调组提前3天与主体结构施工队伍沟通，确保爬架提升与结构施工同步。小组实行责任制，每个节点指定专人负责，如安装阶段由施工队长驻场监督。

2.技术措施

采用BIM技术模拟施工流程，提前优化架体安装顺序，减少现场返工。开发智能监测系统，在架体关键部位安装传感器，实时传输数据至监控中心，异常情况自动报警。技术组每周分析监测数据，调整施工参数，如提升速度控制在9m/min内。推广装配式工艺，标准节工厂预制，现场螺栓连接，安装效率提高40%，缩短工期。技术措施还包括优化混凝土养护时间，确保提升时结构强度达标。

3.经济措施

设立进度奖励基金，提前完成节点的小组获得奖金，如安装阶段提前1天完成奖励5000元。资金保障上，设立专项账户，优先支付材料款和工人工资，避免延误。成本控制实行限额领料，根据BIM模型计算材料用量，超耗部分由班组承担。经济措施还包括与供应商签订灵活合同，材料供应延迟时支付违约金，确保资源按时到位。

（三）进度监控与调整

1.监控方法

进度监控采用“三记录一影像”制度：每日记录施工日志，记录完成量和问题；每周记录进度图表，显示节点完成情况；每月记录总结报告，分析偏差。关键工序留存视频资料，如提升过程全程录像。监控中心通过智能系统实时查看数据，如传感器监测架体倾斜度，偏差超过5mm时立即通知现场。监控人员每日巡视，检查人力和物资使用情况，确保计划执行。

2.调整机制

当进度延迟时，启动三级调整机制：一级调整优化资源，如增加施工人员或延长工作时间；二级调整施工顺序，如优先完成关键节点；三级调整计划节点，如将拆除时间延长5天。调整前由进度管理小组评估影响，确保不影响总工期。例如，遇到暴雨天气时，暂停提升作业，提前进行架体固定，天气恢复后加班追赶进度。调整机制还包括应急备用方案，如材料短缺时启用库存，确保进度不受影响。

五、施工安全管理

（一）安全管理目标

1.总体安全目标

(1)项目组设定零事故目标，确保施工期间无人员伤亡事故，轻伤事故率控制在1‰以内。

(2)质量达标目标：所有安全设施符合国家标准，验收通过率达到100%，第三方检测合格。

2.分阶段目标

(1)安装阶段：架体安装垂直度偏差不大于9.45mm，无安装事故，确保附着支座位置准确。

(2)提升阶段：每层提升时间控制在1天内，同步偏差小于5mm，避免结构受损。

(3)拆除阶段：拆除过程无坠落事故，材料堆放有序，清理及时。

（二）安全管理体系

1.组织架构

(1)成立安全领导小组，由项目经理任组长，成员包括安全总监、技术负责人、生产经理等，每周一召开安全例会，检查进度与问题。

(2)配备专职安全员2名，分区域负责，每日巡查不少于4次，记录安全状况。

2.责任制度

(1)岗位责任制：签订安全责任书，明确从项目经理到工人的安全职责，如项目经理负总责，安全员负监督责任。

(2)奖惩机制：安全绩效与奖金挂钩，安全达标者发放奖金，违规者处罚，确保责任落实。

3.培训教育

(1)新员工培训：三级安全教育共28学时，公司级16学时、项目级8学时、班组级4学时，考核合格后方可上岗。

(2)专项培训：每月开展一次爬架操作安全培训，包括操作规程、应急处理，采用实物演示方式。

（三）具体安全措施

1.高空作业安全

(1)防护设施：所有高空作业人员佩戴双钩式安全带，架体外侧挂密目安全网密度2000目/100cm²，设置1.2米高防护栏杆和0.18米挡脚板。

(2)操作规范：操作前检查安全绳，严禁酒后作业、高空抛物，至少两人一组作业，确保互相监护。

2.设备操作安全

(1)电动葫芦安全：操作前检查制动系统和钢丝绳磨损情况，提升速度控制在9m/min内，信号工全程指挥协调。

(2)塔吊安全：操作人员持证上岗，信号工使用对讲机统一指挥，避免碰撞架体，限位器每日检查。

3.防火防爆

(1)消防设施：施工现场配备灭火器20个、消防栓2个，每月检查一次，确保器材完好。

(2)动火管理：动火作业需办理许可证，配备监护人员，清理现场易燃物，防止火灾事故。

4.应急响应

(1)应急预案：制定详细预案，包括火灾、坠落、设备故障等场景，明确报警流程、疏散路线、急救措施。

(2)演练：每月组织一次应急演练，模拟架体倾斜、高空坠落等场景，提高团队应急能力。

六、施工质量与验收管理

（一）质量目标体系

1.总体质量目标

(1)工程质量合格率100%，主体结构验收一次通过，确保爬架系统安全可靠运行。

(2)架体安装垂直度偏差控制在1/200架体高度以内，即18.9米架体垂直度偏差≤9.45mm。

(3)附着支座抗拔力满足设计要求，每个支座抗拔试验荷载≥10kN，持续5分钟无松动。

2.分项质量目标

(1)材料质量：钢管壁厚偏差≤±0.36mm，扣件扭矩值40-65N·m，安全网密度≥2000目/100cm²。

(2)安装精度：立杆纵距偏差≤±50mm，横距偏差≤±30mm，剪刀撑与架体连接点覆盖率100%。

(3)使用性能：架体提升同步偏差≤5mm，防坠装置动作灵敏度≤0.1秒，防雷接地电阻≤4Ω。

（二）质量管理体系

1.组织保障

(1)成立质量管理小组，由项目总工程师任组长，成员包括质检员、技术员、施工队长，每周召开质量分析会。

(2)实施“三检制”：班组自检、互检，施工队复检，项目部专检，每道工序留存检查记录。

2.过程控制

(1)材料控制：建立材料台账，对钢管、扣件、螺栓等按批次抽样送检，不合格材料当场清退出场。

(2)工艺控制：编制《爬架施工工艺卡》，明确安装顺序、螺栓扭矩值、焊接质量等参数，关键工序旁站监督。

(3)检测控制：配备全站仪、超声波测厚仪、扭矩扳手等检测工具，安装完成后进行第三方检测。

3.质量追溯

(1)实行“一物一码”管理，每根构件粘贴唯一标识，扫码可追溯生产批次、检测数据及安装人员信息。

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