顶管施工详细方案范文

顶管施工详细方案范文一、工程概况

1.1项目基本信息

本项目为XX市XX路雨污水管网改造工程，位于城市核心区域，西起XX交叉口，东至XX河，全长2.8公里，其中顶管施工段共3段，总长1.2公里，管径分别为DN1200（雨水管）和DN1000（污水管），设计埋深4.5-8.0米，采用泥水平衡顶管工艺。建设单位为XX市市政工程管理处，设计单位为XX市建筑设计研究院，施工单位为XX市政建设集团有限公司，监理单位为XX工程监理有限公司，合同工期为180日历天。

1.2工程主要内容

顶管施工段主要包括工作井、接收井施工、管道顶进、接口处理、井室砌筑及附属工程。工作井采用沉井法施工，尺寸为6m×8m，接收井尺寸为5m×7m，井壁厚度均为0.8m，采用C30混凝土浇筑。管道材质为钢筋混凝土F型钢承口管，接口采用橡胶圈密封，顶进设备采用泥水平衡顶管机，最大顶力为4000kN。施工范围包括地面沉降监测、地下管线保护、交通疏导及周边环境保护等措施。

1.3工程地质与水文条件

根据岩土工程勘察报告，顶管施工段地层自上而下依次为：①杂填土（厚度1.2-2.5m），松散，含建筑垃圾；②粉土（厚度2.0-3.5m），稍密，中等压缩性，地基承载力特征值120kPa；③粉细砂（厚度3.0-5.0m），中密，渗透系数为1.2×10⁻³cm/s；④粉质黏土（厚度未揭穿），可塑，局部硬塑，地基承载力特征值180kPa。地下水位埋深1.5-2.8m，类型为潜水，对混凝土结构无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。

1.4周边环境条件

顶管施工段沿线主要为城市次干道，双向四车道，日均交通量约5000辆次，交通高峰期需采取单向导行措施。管线分布复杂，涉及DN300给水管、DN800燃气管道、10kV电力电缆及通信光缆，其中给水管与燃气管道距顶管轴线最小距离分别为2.5m和3.0m，需重点保护。周边建筑物以多层住宅及商业办公楼为主，距施工区域最近距离为8.0m，基础形式多为筏板基础，对地层变形较为敏感。

二、施工准备

2.1施工组织设计

2.1.1组织架构

项目组建了专门的施工管理团队，由项目经理全面负责，下设技术负责人、安全负责人、质量负责人和物资负责人。技术团队由5名工程师组成，负责方案编制和现场技术指导；安全团队配备3名专职安全员，负责日常安全巡查；质量团队由2名质检员组成，确保施工符合规范；物资团队管理材料采购和设备调配。团队结构扁平化，决策高效，避免冗余环节。

2.1.2职责分工

项目经理统筹全局，协调各方资源；技术负责人负责施工方案优化和技术难题解决；安全负责人制定安全规程并监督执行；质量负责人把控施工质量标准；物资负责人确保材料供应及时。各团队每周召开协调会，通报进展，解决冲突。例如，技术团队与安全团队每周联合检查设备状态，预防潜在风险。

2.1.3施工计划

采用里程碑式进度管理，将总工期180天分解为6个阶段：前期准备30天、工作井施工40天、管道顶进60天、接口处理20天、井室砌筑20天、验收10天。关键路径包括工作井施工和管道顶进，采用甘特图跟踪进度。计划预留15天缓冲时间，应对天气变化或意外延误。每月更新进度报告，确保按时交付。

2.2人员配置

2.2.1管理人员

项目经理拥有15年市政工程经验，曾负责类似管网改造项目；技术负责人具备10年顶管施工技术背景；安全负责人持有注册安全工程师证书；质量负责人有8年质检经验。管理人员共8人，分工明确，如项目经理负责外部协调，技术负责人主导方案优化。团队通过内部培训提升协作效率，每月组织案例学习会。

2.2.2技术人员

技术团队包括测量员、工程师和试验员各2名，共6人。测量员负责放线和监测，使用全站仪确保精度；工程师负责顶管参数计算和设备调试；试验员检测材料性能。技术人员通过模拟训练熟悉顶管操作流程，例如在试验场地模拟顶进过程，优化参数设置。团队实行24小时轮班制，保障施工连续性。

2.2.3施工人员

施工队伍分为顶管组、辅助组和后勤组，共40人。顶管组12人操作顶管机和管道安装；辅助组20人负责场地清理和材料搬运；后勤组8人管理生活和应急支持。施工人员均持有特种作业证书，如顶管操作证和焊工证。上岗前进行安全培训，强调佩戴防护装备和应急处理技能。团队采用师徒制，经验丰富者带新人，确保技能传承。

2.3设备准备

2.3.1顶管设备

核心设备包括泥水平衡顶管机1台，最大顶力4000kN，配备液压系统和自动纠偏功能；顶进设备由2台千斤顶组成，同步控制顶进速度；泥浆系统包括泥浆泵和搅拌机，确保泥浆循环稳定。设备从专业租赁公司采购，型号为DN1200专用顶管机，调试后试运行24小时，验证性能。备用设备包括备用顶管机1台，防止突发故障。

2.3.2辅助设备

辅助设备包括挖掘机2台用于工作井开挖；吊车1台用于管道吊装；发电机1台应对停电；监测设备包括全站仪和沉降仪，实时跟踪地面变化。设备清单经过严格审核，确保与施工规模匹配。例如，挖掘机斗容量1.2m³，适应场地狭窄条件。设备定期维护，每周检查液压系统和电气线路，延长使用寿命。

2.3.3设备维护

建立设备维护制度，每日施工前检查设备状态，记录油压和温度参数；每周进行深度保养，更换易损件如密封圈；每月请专业工程师检修核心部件。维护日志实时更新，追溯问题根源。例如，顶管机液压系统每500小时更换一次液压油，避免泄漏风险。维护团队由3名机械师组成，24小时待命，确保设备故障时快速响应。

2.4材料准备

2.4.1管材采购

管材采购钢筋混凝土F型钢承口管，DN1200和DN1000各1000米，供应商为本地知名建材厂，提供质量保证书。采购流程包括市场调研、样品测试和合同签订，确保管材强度和密封性符合设计要求。管材进场前进行抗压测试，压力值达到设计标准1.2倍。采购计划提前30天制定，避免材料短缺延误工期。

2.4.2辅助材料

辅助材料包括橡胶圈接口密封件、水泥和砂石。橡胶圈采用三元乙丙橡胶，耐腐蚀性强；水泥为P.O42.5普通硅酸盐水泥，用于井室砌筑；砂石级配合理，确保混凝土强度。材料分类存放，橡胶圈避光保存，水泥防潮处理。采购渠道多样化，备用供应商2家，确保供应稳定。

2.4.3材料检验

材料检验由质量团队负责，管材每批次抽检10%，检测尺寸偏差和裂缝；橡胶圈测试弹性和压缩率；水泥和砂石送第三方实验室检测，出具报告。不合格材料立即退换，建立追溯机制。例如，管材椭圆度超过3%时拒绝使用。检验记录存档，作为验收依据，确保材料全程可控。

2.5技术准备

2.5.1施工方案编制

技术团队基于工程概况编制详细方案，包括顶进参数计算、纠偏策略和应急预案。方案通过专家评审，优化顶进速度控制在3-5cm/min，减少地层扰动。方案包含风险分析，如应对地下管线碰撞，采用探测仪提前定位。方案版本控制严格，更新时通知所有相关方，确保信息一致。

2.5.2技术交底

技术交底在施工前进行，分三级进行：管理层交底会讲解整体计划；技术组交底会详细说明操作流程；施工组交底会演示实操技能。交底材料包括图文手册和视频教程，强调安全要点。例如，顶进操作中压力异常时的处理步骤。交底后进行考核，确保人员理解，不合格者重新培训。

2.5.3测量放线

测量放线采用全站仪和水准仪，先建立控制网，再定位工作井和接收井坐标。放线误差控制在5mm内，定期复核。顶进过程中每10米测量一次轴线偏差，及时纠偏。测量数据实时传输至控制中心，可视化监控。例如，偏差超过2cm时启动自动纠偏系统，确保管道直线度。

2.6现场准备

2.6.1场地平整

施工前清理场地，移除障碍物，平整地面至设计标高。工作井区域开挖深度8米，采用钢板桩支护，防止坍塌。场地规划材料堆放区、设备区和办公区，分区明确。平整后进行压实测试，承载力达到150kPa，确保设备稳定运行。

2.6.2临时设施

临时设施包括办公室、仓库和休息区，采用集装箱式建筑，快速搭建。办公室配备电脑和通讯设备，仓库存储材料和工具，休息区提供饮水和急救箱。设施位置避开高压线，安全距离10米以上。临时水电接入市政管网，设置独立电表和水表，节约资源。

2.6.3交通疏导

交通疏导方案与交警部门合作，施工区域设置围挡和警示标志，高峰期单向导行。公交路线临时调整，绕行周边道路。疏导人员4名，佩戴反光背心，指挥车辆通行。例如，早高峰7-9点实施单向通行，减少拥堵。交通方案提前公示，张贴公告，减少公众不满。

三、施工工艺

3.1工作井施工

3.1.1沉井制作

工作井采用钢筋混凝土沉井结构，分三次浇筑。第一次浇筑刃脚部分，高度1.2米，采用C30混凝土，配双层钢筋网；第二次浇筑井壁至4.5米，预留30厘米止水带；第三次完成剩余井壁，厚度0.8米。模板采用钢模板，螺栓连接，确保接缝严密。混凝土浇筑分层进行，每层厚度不超过50厘米，插入式振捣棒振捣，避免漏振或过振。养护期间覆盖土工布洒水，保持湿润不少于7天。

3.1.2沉井下沉

沉井下沉采用不排水下沉工艺，使用抓斗式挖掘机挖除井内土方。下沉初期控制速率，每天不超过50厘米，避免倾斜。通过测量全站仪监测垂直度，偏差超过1%时及时纠偏。纠偏方法包括在低侧刃脚下超挖、高侧加载配重。下沉至设计标高后，采用水下混凝土封底，厚度0.8米，强度达到C30后抽干积水。

3.1.3井壁防水

井壁外侧采用膨润土防水毯和水泥基渗透结晶防水涂料复合防水。防水毯搭接宽度50厘米，采用膨润土密封膏密封。涂料涂刷两遍，厚度不少于1.2毫米。井内壁采用防水砂浆抹面，厚度2厘米，表面压光处理。防水层施工后进行24小时蓄水试验，无渗漏为合格。

3.2顶管作业

3.2.1设备安装

顶管机吊装前检查轨道平整度，误差控制在3毫米以内。设备安装顺序：先安装主顶千斤顶，行程2米，顶力4000千牛；再安装泥水处理系统，包括泥浆泵、沉淀池和除砂器；最后安装控制系统，操作台设置在地面。所有设备调试后进行空载试运行2小时，确认液压系统无泄漏、纠偏装置响应正常。

3.2.2管道顶进

顶进前检查管节外观，无裂缝、掉角缺陷。采用F型钢承口管，橡胶圈安装前涂抹硅脂润滑剂。顶进速度控制在3-5厘米/分钟，根据土质调整：粉土层4厘米/分钟，砂层3厘米/分钟。每顶进30厘米测量一次轴线偏差，超过2厘米时启动纠偏系统。顶进过程中实时监测顶力变化，超过设计值80%时停止顶进，检查前方障碍物。

3.2.3泥浆管理

泥浆配比由膨润土、纯碱和水组成，比例8:0.5:91.5，比重控制在1.15-1.20。泥浆通过注浆泵注入管道外壁，形成泥膜减少阻力。注浆压力控制在0.2-0.3兆帕，避免地层扰动。泥浆循环使用，经沉淀池沉淀后过滤重复利用，废弃泥浆运至指定地点处理。每日检测泥浆粘度和含砂率，确保性能稳定。

3.3接口处理

3.3.1管节连接

管节安装前清洁承插口，清除杂物。橡胶圈套入插口后，用专用工具均匀滚压至预定位置。管节顶入时保持轴线一致，避免强行撞击。接口安装后采用探伤仪检查橡胶圈压缩量，确保均匀受力。每完成3节管道进行一次闭水试验，试验水头上游2米，24小时渗水量不超过0.0048升/秒/米。

3.3.2外部密封

接口外部采用聚氨酯密封胶填充，宽度5厘米。密封胶分两次涂抹，第一次初凝后进行第二次，确保无气泡。密封胶施工环境温度不低于5℃，避免低温开裂。完成后覆盖保护层，防止施工污染。密封胶固化期间避免扰动管道，养护时间不少于48小时。

3.3.3内部防腐

管道内壁采用水泥基防腐砂浆，厚度6毫米。砂浆由水泥、石英砂和抗裂剂混合而成，比例1:2:0.05。采用机械喷涂，确保厚度均匀。喷涂后进行养护，覆盖塑料薄膜，防止水分过快蒸发。防腐层完成后进行电火花检测，无漏点为合格。

3.4附属工程

3.4.1井室砌筑

检查井采用MU10烧结砖砌筑，砂浆强度M10。砌筑前砖块提前浇水湿润，灰缝厚度10毫米，饱满度不低于80%。井壁设置防水层，采用防水砂浆掺5%防水剂。井盖安装时调平，与路面高差控制在5毫米内。井内设置踏步，间距30厘米，采用球墨铸铁材质。

3.4.2回填施工

管道验收合格后进行回填，两侧同步进行，高差不超过30厘米。回填材料采用级配砂石，最大粒径50毫米，分层厚度20厘米，采用小型夯实机夯实，压实度达到93%。管顶以上50厘米内采用轻型夯实，避免破坏管道。回填至地面后进行场地平整，恢复植被。

3.4.3地面恢复

混凝土路面恢复采用C30混凝土，厚度22厘米，配单层钢筋网。切缝间距4米，深度6厘米。养护期间覆盖草帘洒水，不少于7天。沥青路面恢复采用AC-13型沥青混凝土，分两层摊铺，初压、复压、终压各一遍。恢复后进行弯沉检测，值不大于0.01毫米。

3.5特殊应对

3.5.1地下管线保护

施工前采用地质雷达探测地下管线，定位后设置警示标识。给水管和燃气管道采用悬吊保护，使用I20工字钢支架，间距2米。顶进过程中每30分钟监测一次管线沉降，超过3毫米时调整顶进参数。管线区域采用人工开挖，避免机械碰撞。

3.5.2地表沉降控制

沿轴线每10米设置观测点，采用精密水准仪监测，每天记录。沉降超过10毫米时，采取注浆加固措施，水泥浆水灰比0.5，压力0.3兆帕。工作井周围采用树根桩支护，桩径0.4米，间距1米，深度12米，限制地层变形。

3.5.3雨季施工措施

施工区域设置排水沟，截面0.3米×0.4米，坡度1%。集水井每50米一个，配备潜水泵。工作井上方搭建防雨棚，覆盖面积大于井口1倍。管节存放区垫高30厘米，覆盖防水布。雨后及时检查土体稳定性，发现塌方立即回填砂袋。

四、质量控制与安全管理

4.1质量验收标准

4.1.1管道安装质量

管道轴线偏差控制在±50毫米以内，高程偏差不超过±30毫米。接口橡胶圈压缩率均匀，无扭曲、断裂现象。每完成10节管道进行一次闭水试验，试验水头2米，24小时渗水量不超过0.0048升/秒/米。管道内壁平整度用靠尺检测，间隙不大于3毫米。

4.1.2井室砌筑质量

检查井尺寸误差±10毫米，井壁垂直度偏差小于5毫米/米。砂浆饱满度≥85%，灰缝厚度8-12毫米。井盖与路面高差≤5毫米，井内踏步安装牢固，间距均匀。防水层无渗漏，蓄水试验持续24小时无渗点。

4.1.3回填土质量

回填材料级配合格，含泥量≤5%。分层压实厚度≤300毫米，压实度≥93%（轻型击实试验）。管顶以上500毫米内采用轻型夯实，避免重压。回填后地面沉降量≤20毫米/年。

4.2施工过程控制

4.2.1工序交接检查

实行"三检制"：操作者自检、班组互检、质检员专检。每道工序完成后填写《工序质量验收单》，附检测记录。关键工序如沉井封底、管道顶进需监理旁站验收。不合格工序立即返工，整改后重新验收。

4.2.2材料进场复检

管材每500米抽检一组，进行抗压、抗渗试验。橡胶圈每批次检测硬度、压缩永久变形。水泥每200吨检测安定性、强度。砂石含泥量、泥块含量每季度检测一次。所有材料保留样品封存，追溯期至工程竣工。

4.2.3实时监测措施

沿顶进轴线每10米设置沉降观测点，采用二等水准测量。顶进过程中每30分钟记录顶力、泥浆压力参数。工作井周围布置测斜管，监测土体水平位移。数据实时传输至监控中心，超阈值自动报警。

4.3安全防护措施

4.3.1作业面防护

工作井周边设置1.2米高防护栏杆，悬挂警示标志。井口安装盖板，非作业时封闭。顶管机操作台配备急停按钮，作业人员佩戴安全帽、反光背心。管道内照明采用36伏低压防爆灯具，每20米设置一个应急出口。

4.3.2机械操作安全

顶管机操作实行"一人一机"制度，操作人员持证上岗。设备启动前检查制动系统、液压管路状态。吊装作业设专职指挥，信号明确。挖掘机回转半径内禁止站人，设备定期维护保养，记录完整。

4.3.3地下管线保护

燃气管道区域设置隔离带，配备可燃气体检测仪。顶进前人工开挖探沟，暴露管线后采用悬吊保护。施工期间每小时巡查管线状况，发现泄漏立即启动应急预案。管线位移监测点每5米布设，报警值3毫米。

4.4应急管理预案

4.4.1坍塌事故处置

发现塌方迹象立即停止作业，人员撤离至安全区域。采用砂袋回填塌陷处，架设临时支撑。联系专业抢险队伍，必要时调用周边救援物资。事故现场设置警戒线，24小时监测土体稳定。

4.4.2管道涌水应对

遇地下水突涌时，启动备用水泵抽排。向管道内注入双液浆（水泥-水玻璃）止水，配比1:0.5。同时加密周边降水井，降低地下水位。涌水控制后检查管节密封性，必要时更换止水材料。

4.4.3设备故障应急

顶管机故障时立即切换备用设备。液压系统泄漏时关闭主阀，更换密封件。停电时启动柴油发电机，30分钟内恢复供电。建立设备抢修小组，24小时待命，常用备件库存量满足24小时用量。

4.5职业健康保障

4.5.1防尘降噪措施

施工现场设置雾炮机降尘，堆土区覆盖防尘网。管道内作业佩戴防尘口罩，每日更换。机械设备安装消音器，作业时间限制在6:00-22:00。噪声敏感区设置隔音屏障，监测值昼间≤65分贝。

4.5.2作业环境改善

工作井设置强制通风系统，风量≥12m³/min。夏季配备移动空调，温度≤30℃。管道内作业实行轮班制，连续作业不超过2小时。设置临时厕所和饮水点，定期消毒。

4.5.3健康监护制度

所有施工人员上岗前体检，建立健康档案。高温作业前发放防暑药品，现场配备急救箱。每季度组织职业健康培训，掌握中暑、触电等急救知识。食堂办理卫生许可证，食材溯源管理。

4.6环境保护措施

4.6.1废水处理

泥浆水经沉淀池三级沉淀，悬浮物≤100mg/L达标排放。生活污水化粪池处理，定期清运。车辆进出设置冲洗平台，废水回收利用。

4.6.2废弃物管理

建筑垃圾分类存放，可回收物外运处理。废弃泥浆采用固化剂无害化处理，运至指定消纳场。危险废物如废油单独存放，交由有资质单位处置。

4.6.3生态保护

施工区域裸土覆盖防尘网，施工结束后恢复绿化。夜间施工灯光设置灯罩，避免光污染。保护周边古树名木，设置保护围栏。

五、进度与成本控制

5.1进度计划管理

5.1.1总体进度安排

项目采用里程碑进度管理，总工期180天分解为六个阶段：前期准备30天、工作井施工40天、管道顶进60天、接口处理20天、井室砌筑20天、验收10天。关键路径为工作井施工至管道顶进，采用横道图与网络计划结合控制。进度计划每周更新，实际进度滞后超过3天时启动预警机制。

5.1.2分项进度控制

工作井施工分刃脚浇筑、井壁施工、下沉三阶段，每阶段衔接时间不超过2天。管道顶进按轴线分段，每200米为一个作业单元，顶进速度控制在3-5厘米/分钟。接口处理与顶进同步进行，减少工序等待时间。井室砌筑在管道贯通后7天内启动，确保流水作业连续性。

5.1.3动态调整机制

遇暴雨或地下障碍物时，启用应急预案：顶进暂停期间进行设备维护，材料堆场增设防雨棚；障碍物段采用人工破碎，同步调整后续工序顺序。每周召开进度协调会，对比计划与实际完成量，偏差超过5%时优化资源分配。

5.2资源调配优化

5.2.1人力资源调度

施工高峰期投入60人，分三班倒作业。顶管组12人固定负责顶进操作，辅助组20人按需调配至各作业面。管理人员实行分区负责制，技术员驻场指导，安全员全程巡查。非关键工序人员灵活支援，如井室砌筑完成后部分人员转场至回填作业。

5.2.2设备资源统筹

顶管机、挖掘机等大型设备实行"两班倒"连续作业，利用率达85%。备用发电机、备用顶管机处于待命状态，故障切换时间不超过2小时。小型设备如电焊机、水泵采用共享调配模式，通过班组间协调使用，减少闲置。

5.2.3材料供应保障

管材按周计划分批进场，库存量保持3天用量。水泥、砂石等大宗材料提前7天通知供应商，预留运输缓冲期。橡胶圈等易损材料储备20%备用量，防止供货延迟。材料验收合格后即投入使用，减少二次搬运。

5.3成本控制措施

5.3.1目标成本分解

总成本控制在合同价95%以内，分解为人工费、材料费、机械费等六大类。人工费按工种核定单价，实行"多劳多得"激励机制；材料费通过集中采购降低3%-5%；机械费按台班计费，闲置时及时退租。

5.3.2过程成本监控

每周核算实际成本与目标成本偏差，超支项重点分析。材料消耗实行限额领料，管材损耗率控制在2%以内。机械油耗按作业区域定额考核，超耗部分从班组绩效中扣除。

5.3.3变更签证管理

设计变更由技术组审核，评估工期与成本影响后报监理确认。现场签证需附影像资料，当日提交监理审批。新增工程量按合同约定计价，避免后期争议。

5.4风险预警机制

5.4.1进度风险预警

设置三级预警：黄色预警（滞后1-3天）启动内部协调；橙色预警（滞后4-7天）调整资源投入；红色预警（滞后7天以上）上报建设单位协调。关键节点延误时，采用增加作业面、延长日作业时间等措施追赶。

5.4.2成本风险预警

材料价格波动超过5%时启动采购决策；实际成本连续两周超支3%时启动成本分析会；隐蔽工程验收不合格返工成本从责任班组扣除。建立成本风险数据库，累计经验用于后续项目。

5.4.3合规风险防控

定期检查劳务合同、分包协议合规性，避免用工纠纷。材料采购保留增值税发票，确保税务抵扣。施工日志与监理日志同步记录，作为结算依据。

5.5沟通协调管理

5.5.1内部沟通机制

每日班前会布置当日任务，每周生产例会通报进度，每月成本分析会调整计划。采用项目管理软件实时共享进度数据，关键信息通过微信群即时传达。

5.5.2外部协调流程

与交警部门提前办理占道施工许可，交通疏导方案公示3天。地下管线保护方案报产权单位确认，施工期间每日通报监测数据。周边居民投诉由专人接待，24小时内响应处理。

5.5.3问题升级处理

现场无法解决的技术问题，2小时内上报技术组；成本超支超5%时启动专题会议；涉及设计变更的，24小时内完成方案报审。建立问题跟踪表，确保闭环管理。

5.6持续改进措施

5.6.1工艺优化

顶进过程中总结出"短行程、勤纠偏"操作法，将轴线偏差率降低40%。泥浆配比引入添加剂，减少用量15%。井室砌筑采用预制块，缩短工期3天。

5.6.2管理创新

推行"工序验收二维码"，扫码查看验收记录。应用BIM技术模拟施工流程，提前发现碰撞点。建立"优秀班组"评选制度，激发团队积极性。

5.6.3经验沉淀

项目结束后编制《顶管施工工法手册》，收录典型问题处理案例。组织技术骨干开展"回头看"，总结成本控制亮点。将创新成果纳入企业标准，推广应用至后续项目。

六、验收与交付

6.1验收标准

6.1.1管道工程验收

管道轴线偏差控制在±50毫米范围内，高程偏差不超过±30毫米。接口橡胶圈压缩率均匀，无扭曲、断裂现象。每10节管道进行闭水试验，试验水头2米，持续24小时，渗水量不超过0.0048升/秒/米。管道内壁平整度用靠尺检测，间隙不大于3毫米。

6.1.2附属设施验收

检查井尺寸误差±10毫米，井壁垂直度偏差小于5毫米/米。井盖与路面高差≤5毫米，井内踏步