碎石级配路面施工工艺方案与质量控制

碎石级配路面施工工艺方案与质量控制一、引言碎石级配路面凭借透水性佳、抗滑性强、造价经济等优势，在乡村公路、景区支路、临时施工便道等工程中广泛应用。其施工工艺的合理性与质量控制的有效性，直接决定路面承载能力、耐久性及使用体验。本文结合工程实践，系统阐述碎石级配路面的施工工艺要点与质量管控措施，为相关工程提供技术参考。二、施工工艺方案（一）材料选择与控制碎石作为级配路面核心材料，需满足级配设计与力学性能双重要求。连续级配碎石（如5-31.5mm粒径范围）可形成嵌挤密实结构，间断级配则通过骨架-空隙结构提升抗变形能力。材料进场前需检测：压碎值≤26%（重载路段≤20%）、含泥量≤3%、针片状颗粒含量≤15%，且颗粒级配需贴合设计级配曲线（如AC-16、AC-25型级配范围）。（二）施工准备1.下承层处理：清理路基表面杂物、浮土，压实度需≥90%（重型击实标准），平整度偏差≤15mm/3m。若路基为软基，需提前换填或加固，确保强度均匀。2.测量放线：按设计宽度、厚度（基层通常15-30cm，面层5-10cm）测设边线、高程控制桩，每10m设一桩，挂线控制摊铺厚度。3.机械设备配置：采用强制式拌合机（保障级配均匀）、自卸车（封闭运输防离析）、摊铺机（或平地机）、18-22t振动压路机（静压+振动碾压）、洒水车等，设备需提前调试，确保性能稳定。（三）施工流程1.碎石拌合根据级配设计，将不同粒径碎石（如0-5mm、5-10mm、10-20mm、20-31.5mm）按比例投入拌合机，干拌1-2min后加水（最佳含水率±1%），湿拌3-5min，确保混合料色泽均匀、无粗细料分离。拌合过程中每2h检测级配与含水率，及时调整配合比。2.运输与摊铺运输：自卸车车厢底部铺塑料布或洒水防粘，装料时分三次（前、中、后）装料，避免堆料离析；运输距离≤5km，气温高或运距远时，需覆盖苫布保湿。摊铺：采用摊铺机（或平地机+推土机）摊铺，速度控制在2-3m/min，松铺系数依试验段确定（通常1.2-1.3）。摊铺时设专人检查厚度、平整度，发现离析需人工补撒细料并拌合。3.碾压成型初压：18t压路机静压1-2遍，速度1.5-2km/h，消除摊铺痕迹，轮迹深度≤5mm。复压：振动压路机（激振力≥300kN）振动碾压3-4遍，速度2-3km/h，至无明显轮迹；胶轮压路机可与振动压路机交替碾压，增强密实度。终压：静压1遍，速度2-3km/h，消除轮迹，使表面平整。碾压顺序为“先轻后重、先慢后快、由边到中”，相邻碾压带重叠1/3轮宽。4.养护与开放交通碾压完成后，采用洒水（保持表面湿润）或覆盖土工布养护，养护期≥7d（气温低于5℃时适当延长）。养护期间禁止车辆通行，开放交通前需检测压实度（≥96%）、平整度（≤8mm/3m），满足要求后方可通车。三、质量控制要点（一）材料质量管控建立材料进场验收制度，每批碎石需提供出厂合格证，现场检测级配、压碎值、含泥量，不合格材料严禁进场。拌合过程中，每工作班检测2次含水率、级配，确保混合料符合设计要求。（二）施工过程控制1.拌合环节：严格按级配比例投料，采用电子计量系统控制骨料、水量，拌合时间不足时延长搅拌周期，避免“花料”（粗细料分离）。2.摊铺环节：松铺厚度偏差≤±10mm，平整度采用3m直尺检测，偏差≤10mm；摊铺速度与拌合、运输能力匹配，避免停机待料或赶工。3.碾压环节：碾压遍数、速度、顺序需贴合试验段参数，碾压完成后及时检测压实度（灌砂法或核子密度仪），未达设计值时补压。（三）成品检测施工完成后，按《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）检测：压实度：基层≥96%，面层≥98%；平整度：≤8mm/3m；纵断高程：±15mm；宽度：≥设计值；厚度：±10%设计厚度。四、常见问题及解决措施（一）级配离析表现：局部粗料集中、细料不足，压实后表面松散。原因：拌合不均、运输堆料、摊铺刮料。措施：拌合时延长湿拌时间，运输时分层装料，摊铺后人工补撒细料并拌合，碾压前对离析部位重点压实。（二）压实度不足表现：检测压实度低于设计值，路面易变形。原因：含水率偏离最佳值、碾压遍数不足、压路机吨位小。措施：调整拌合含水率（最佳含水率±1%），增加碾压遍数（振动碾压增至5遍），换用大吨位压路机（22t以上）。（三）平整度差表现：3m直尺检测偏差超10mm，行车颠簸。原因：下承层不平整、摊铺速度不均、碾压轮迹未消除。措施：加强下承层平整度控制（偏差≤15mm），匀速摊铺（2-3m/min），终压采用静压消除轮迹，局部不平整处人工找平后补压。五、结语碎石级配路面的施工质量，取决于材料选择的精准性、施工工艺的规