混凝土筒仓滑模施工工法

混凝土筒仓滑模施工工法

一、工艺原理

筒仓滑模施工的的基本特点是对筒身垂直度及细部尺寸的控制，达

到关健的混凝土结构在模板滑升后的质量符合设计图纸要求。采用“垂

球、钢尺放线施工，全站仪跟踪监测复核”，特点是各工程密切配合，连

续施工，不间断滑模施工。它利用筒仓中心线作为墙体纵向控制基准，

而高向控制是由控制杆上的标高线来完成的，钢筋的成形、绑扎严格按

照设计图纸及施工规范执行，混凝土的塌落度、水灰比及初凝、终凝时

间严格按照配合比设计・，实现筒仓墙体垂直度、几何尺寸和质量有效控

制的目标。

二、施工工艺流程及操作要点

(-)筒仓施工流程

场地整平一测量定位、放线一基坑开挖一基础施工一滑模装置安装

f筒身施工、附属设施安装一滑模装置拆除一土建收尾、竣工验收

其中筒身施工采取循环作业，其施工程序为：绑扎筒身钢筋至组装

好的门架横梁下面第一次一次性浇筑混凝土700mm高一初滑三个行程

(即75mm高度)一检查滑出混凝土合适度及滑模系统工作状况一继续

浇筑混凝土250mm高一再滑升三个行程一浇筑混凝土至距模板上口

100mm一转入正常滑升一每次滑升250mm高一分层交圈绑扎钢筋一浇筑

混凝土250mm高一滑升250mm高一按后四道程序循环复直至筒身浇筑

完成。

（二）滑模施工

<1>滑模前的必备条件和准备工作

<2>基础施工

施工要领：

<2.1>基础土方施工，采取大开口方式，机械开挖。开挖前，应按筒

仓中心坐标、开口尺寸放出基坑开挖边线。放坡系数取1：0.5o土方外

运至业主指定地点。基坑挖好后应迅速组织验槽，对地基土进行复验，

局部松软土或被扰动土，应用砂砾石或灰土回填夯实，并立即浇筑混凝

土垫层。

<2.2>破胎模：本工程的基础模板为200*200*400实心水泥砖胎模，

在放好线的基础线外侧砌筑砖胎模，先根据图纸尺寸计算好胎模墙的高

度，灰缝厚度控制在8〜12mm,每一皮砖的搭接应该错开不少于砖长的

1/3,2米长检尺检查墙体的垂直度不得超过5mm。表面清洁，灰缝饱满。

<2.3>钢筋的绑扎：基础底板钢筋有环向筋和辐射筋两种，设置上下

两层。环向筋的加工，应根据设计圆弧按环数分别放出大样，然后按照

大样弯曲成型，以保证弧度的准确性。钢筋接头采用绑扎接头。钢筋绑

扎前，先在混凝土垫层上定出基础中心点，并通过中心定出纵横十字轴

线，再定出8或16等分线，然后再标出辐射筋和环筋的间距和环数，经

检查无误后，再按划线摊铺钢筋绑扎，以保证位置和间距正确。环筋与

辐射的接头位置应按1/4错开，上下层钢筋间用马凳筋保持间距，架立筋

要稳固，满足骨架保护层的厚度，用砂浆或塑料垫块绑在辐射钢筋的下

部。在绑扎环壁钢筋时，应保证顶部竖向位置的准确，以便与筒身的竖

向筋相接；为此，在环壁口的上部和下部安装2—3道固定环向筋。固定

环筋可接其所在位置的设计半径成型，安装时按半径尺寸准确定位，在

固定环筋上绑扎筒壁竖向筋，并用铁毕绑扎牢固。

<2.4〉在基础底板钢筋绑扎完成后，应在筒仓的中心位置，预埋一根

4)48mm钢管作桩焊在钢筋上，高出底板面3()()mm,上焊一块15()mmX

8mm钢板。当底板混凝土浇筑完成后，四周用混凝土包裹，再将筒仓中

心投放在钢板上，并刻点作为筒仓施工控制中心之用。

<2.5>混凝土的浇筑：基础底面积较大，混凝土供应由业主选择的搅

拌公司用混凝土输送车运至现场混凝土输送泵，泵送浇灌。混凝土底板

浇灌从一边开始分层进行，每层厚2()()—30()mm。分层用插入式振动器捣

密实，不留施工缝。在混凝土初凝前浇筑完成，以避免出现施工缝。在

底板与环壁接缝处，应作成毛面。基础施工完后，应立即回填土，用蛙

式打夯机分层夯实。

<3>筒仓滑模施工

液压滑模施工法是在筒仓底部按照平面图，沿筒仓周边一次组装高

0.9m左右的模扳，并于混凝土中埋设支承杆（中48*3无缝钢管），随着

模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋，利用一套液压提升系统设备将模板

不断提升，逐步完成整个筒身墙体的浇筑成型。

滑模装置由操作平台系统、液压提升系统、模板系统、施工精度控

制系统和供水供电系统等组成

（三）操作平台系统

1、操作平台

施工要领：其结构布置采用内、外环梁、辐射梁和拉杆组成形式。

内环梁上、下两层，用［12槽钢焊接而成。平台铺板用厚5（）mm木板，与

模板上口齐平。在操作平台周围设安全保护栏杆，平台整个结构支承在

提升架上，供堆放材料、工具、设备、悬挂内外吊脚手架、绑扎钢筋、

浇筑混凝土、提外模板之用。

2、吊脚手架:

施工要领分内外吊架，内吊架用钢管、扣件锁成网状，用L3O*3角

钢悬挂在操作平台下面，铺脚手板、满挂安全网，供修补壁面、涂刷混

凝土表面养护液、调整和修理模板，堆放少量材料之用；外吊架分上、

下两层，用钢管扣件锁制并固定在提升架上，上层供绑扎钢筋、调整和

修理外模板使用，上铺宽50*200*2000mm脚手板，双侧设安全防护栏杆,

并满挂安全网。

3、随升垂直运输设施：

施工要要领：本项目经与业主及设计协调，征求当地安全管理部门

同意，人员上下采用在操作平台面局部加宽500mm,底部加强的方法，

由施工塔吊负责用符合承载力要求的专用吊篮进行人员上下平台的垂直

运输设备。为保证安全和、稳当、可靠，在吊篮降落的平台面用黄、黑

二种油漆在平台面绘出醒目的降落点位置，整个平台操作面上每班有专

门负责指挥的管理人员配备对讲机进行指挥吊篮及其所有材料的吊运工

作。确保安全。

4、操作平台及模板改装：

施工要领：筒仓总高度60.2m、直径大（20.0m）,在-2.20〜10.61m标

高的范围墙体进行一次截面变更（由700mm厚变更为400mm）,中间需

进行一次内侧操作平台及模板的改装，改装在10.61m高程进行，顺序是:

<1>平台滑过10.61m标高后停滑，进行平台改装。

<2>装配辐射梁铺板，拆除外栏杆；将留下的辐射梁外挑多余部分割

除，安装内圆外栏杆。

<3>重新组合围圈、模板、支撑系统；重新安装油路系统。改装完毕

检查合格后，继续滑升.

<4>钢模板整理、涂刷脱模剂，安装、校正钢模板。

（四）液压提升系统

1、液压控制及油路

选用YKT—36型液压控制柜，采用分组并联主支油路系统（见图三）,

主油管为616mm,支油管为“8mm,每个千斤顶上安装针型阀，以控制

进油，油路通过分油器连接。

2、提升架调径装置、调整和顶紧装置

施工要领：提升架选用“开”字型门架，平台的辐射梁为提升架的

滑道。每组辐射梁的上部装有调径装置，调径装置的螺母底座固定在提

升架外侧辐射梁的推进孔上，调径装置的丝杠顶紧提升架外侧。每提升

一次模板，即按设计收分尺寸拧动一次调径装置的丝杠、门架向内移动,

围圈和模板环向移动，收分模板和活动模板重叠到一整块时，将该活动

模板用倒链拉出。

筒壁厚度的变化是通过提升回架上的活动周围顶紧装置和固定围圈

调整装置来控制的。

（五）模板与围圈

<1>模板：采用工具式定型钢模板，内模板高度900mm,外模板高度

900mm,内外模板为固定模板，模板不得脱模或拉裂。

<2>围圈：分内外两种围圈，内外围圈均为两道，每道围圈采用两根

[12#槽钢加工成弧形，用扣件固定在用钢管制成的门架钢托上；上围圈距

模板上口不超过250mm,下围圈距模板下口不超过300mm；围圈由固定

围圈和活动围圈组成。

<3>施工精度控制系统：千斤顶的同步控制采用针形阀；平台水平度

控制采用水管超平，在支承杆上划线控制。垂直度观测采用激光铅垂仪

（图四）,其精度应不低于1/10000。

<4>供电及通讯系统：供电分照明、动力两部分，在平台上设照明、

动力开关控制盘。供电采用胶皮也缆线，电源开关设双控，高空、地面

均设开关闸刀；电源零线接地可靠，并设置漏电保护器。

平台上设接闪器，地面接地可靠。

通讯指挥采用无线对讲机。

（六）滑模施工方法

滑模设备检修：液压控制台试运行，使其正常工作。「斤顶空载

爬行试验，使其行程达到一致。

油管、油器、针形阀进行耐油试验。

<2>滑模的组装

<2.1>施工顺序

滑模装置组装前应将基础底面清洗干净，钢筋校正，放出筒仓

纵横中心线、筒壁轮廊线，搭设组装平台，将筒仓中心线和内钢圈轮廊

线投放于平台上。

滑模装置设计：滑模的组装顺序为：搭设内外架子一安装提升

架和内钢圈一安装内外围圈一绑扎钢筋一安装模板一安装辐射梁和斜拉

杆f铺平台板一安装随斜支撑一安装平台栏杆f安装液压控制装置及千

斤顶一试压、排气一安装支承杆一安装电线路一安装内外吊脚手架及挂

安全网一经全面检查合格后方能滑升。

<3>滑模装置的安装应符合以下要求

<3.1>施工要领:

提升架安装应使其与围圈之间紧密接合,其中心位置应以筒仓

中心为基准，并保持在同心圆周上，使立柱保持垂直，上下横梁水平，

安装时应用水平仪、线锤仔细进行校核。提升架安装完，临时支撑好核

对无误后，即可将上、下围圈逐一通过弯钩螺栓与立柱拧紧，并再一次

用测量仪器进行校核，然后拆除临时支撑。安装好后，在所有提升架上

用水平仪划一道水平线作为控制操作台水平度之用。

<3.1.2>围圈安装应先将上下内围圈各段按弹线进行拼装，并抄平吊

线，在同一水平面上，上下围圈间距正确，再根据内围圈用同法安装外

围圈，用特制弦形样板检查和调整内外围圈的间距，然后用扣件联接牢

固。安装时围圈的接头在个提升架之间。

模板安装一般先安装内模板，而内模板先装固定模板。模板应

沿圆周对称布置，搭接处不得漏浆。安装时要注意模板立面的垂直度。

模板安装前均在靠混凝土一面刷隔离剂一道，以免与混凝土粘结。模板

安装后，应检查、核对半径、坡度、位置、壁厚和钢筋保护层等，并作

记录O

<3.1.4>操作台安装应在提升架、模板安装位置调整固定后进行•；利用

拉紧悬索拉杆进行调平对中，升高20—30mm作为起拱，并安好平台板

及安全栏杆、安全网。

千斤顶安装时用线锤检查其垂直度，并将线锤通过千•斤顶的中

心进行吊测，使与筒壁中心线重合，位置不正应进行调整。千斤顶按倾

斜坡度安装，其方法是在下横梁上垫一块等于筒身坡度的斜垫铁。

支承杆安装第一次应用四种不同长度的支承杆交错排列（相互

之差约1.0m左右），使相邻的接头不在同一水平面上，以克服接头处强

度的降低。支承杆安装应与筒壁一致，本身弯曲应加以校正。支承杆必

须与基础插筋对应焊牢。

内外吊脚手架安装须待操作平台提升到2.5m左右高度后进

行。内吊架悬吊在操作台辐射梁上；外吊架系在外挑三角架上，吊架下

部铺脚手板，吊架外设1.5m高栏杆，外挂安全网。

<3.1.8>随升井架底座中心必须与筒身圆心重合，底座应水平；井架立

杆应垂直，其偏差不大于1/200,斜撑连接牢固。

液压系统的零部件安装前，进行单体试验，合格后方可进行安

装。油路采取分组并联油路。液压控制台的安装位置宜靠近随升井架的

一侧，由分油器到各千斤顶的油管长度应相等。液压系统安装完后，进

行调试，然后通油排气，再加压至lOMPa,重复5次。

<3.1.10>滑动模板装置安装完后对整个模板中心线位置、标高、锥度、

垂直度及刚度等进行一次全面检查；核对合格后方可浇筑混凝土。

（七）钢筋工程

<1>施工要领：钢筋原材料采用甲供料，按规格分类堆放整齐，并做

出标识，钢筋入场必须有出厂合格证，并做好钢筋的见证取样工作。

<2>钢筋加工采用现场集中加工，现场设一座钢筋加工厂集中加工钢

筋，设两条钢筋加工生产线，每条生产线配一台剪切机、两台弯钩机、

一台校直机。

<3>钢筋加工前由钢筋配料工进行配料，编好的配料表经钢筋技术员

审核后下放到加工班组。加工时班组首先按钢筋编号、型式、部位、数

量等抄好料牌，然后根据配料型式下料、弯曲、成型。加工好的钢筋按

规格、部位统一堆放在半成品堆场，经检查合格后运至塔吊工作的范围

内，为滑模做好准备。

<4>钢筋绑扎前依据定位中心线，扣除保护层厚度后，根据钢筋分布

间距，在垫层上用石笔定位。然后依次安装外层钢筋、内层钢筋，内、

外层钢筋的位置符合图纸要求，并用水平拉筋固定。

<5>钢筋垫块的质量控制和安装：为了保证钢筋的保护层厚度，计划

根据不同部位保护层厚度的不同采用（承台为50mm,墙30mm）与混凝

土设计强度相同的细石混凝土来制作钢筋垫块，将20#铁丝埋于其中。垫

块安放在纵横钢筋交叉点下，侧面的垫块，必须将20#铁丝与钢筋绑牢，

防止垫块滑落。

＜6＞钢筋绑扎顺序：墙纵向钢筋一水平钢筋一水平拉筋-＞预应力张拉

端部加强钢筋。

滑模期间的钢筋安装因受操作平台的限制，每次材料吊运量不得

过多，边用边吊，对称堆放在平台面。

＜8＞水平钢筋间距的控制：班组长负责在每隔4〜5米距离的纵向钢筋

表面用记号笔按设计要求画出水平钢筋位置间距（200mm）。

＜9＞在操作平台上画出纵向钢筋的间距，将木板条二边钉好，固定纵

向钢筋的位置。

＜10＞由于滑模工作是24小口寸不间断工作的，钢筋绑扎是随模板提升

而不间断进行的，过程中的检查、监督也是保证钢筋位置、搭接长度符

合规范要求的重要措施之一。

＜11＞钢筋安装过程中，预应力管道穿插进行安装，并对预应力张拉端

部的螺旋箍筋进行定位、绑扎。

＜12＞钢筋安装完后，做好隐蔽工程检查验收工作后才可进入下一工序

施工。预埋件等及时配合安装。

＜13＞竖向钢筋的直径小于或等于16mm时，其长度不宜大于6m。当

操作台提升后，绑扎钢筋时，应先扎环向水平钢筋，后扎竖向钢筋。钢

筋弯钩均应背向模板面；钢筋接头位置应均匀错开。为使竖向钢筋位置

正确，可在提升架顶部设限位支架或箍筋等作临时固定。筒壁内外钢筋

绑扎后应拉结筋固定，每层混凝土浇筑完毕，在混凝土表面上至少应有

一道绑扎好的环向钢筋。

（八）混凝土工程

<1>施工要领：浇筑筒体混凝土时，混凝土配合比应根据设计强度等

级、现场气温和滑升速度、实际使用材料等条件，由试验室进行试配确

定。水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制。垫层混凝土强度等级

CIO,基础及墙体混凝土强度等级C30。

<2>混凝土采用甲供商品混凝土，由搅拌站按图纸要求并经过管理公

司审核通过的混凝土配合比进行搅拌后用运输车运送到现场，汽车泵车

进行浇筑，机械振捣密实。

<3>基础混凝土浇筑：采用中50插入式振动棒，按500mm间距分层

振捣，分层厚度不超过500mm,并视混凝土表面泛浆，不再显著下沉，

不再出现气泡为准。在浇捣的过程中应保证墙、柱钢筋不得移位，有专

人看护。

<4>墙混凝土滑模浇筑：编制详细的滑模期间的混凝土供应计划和应

急方案，向搅拌站提交详细的混凝土进场时间计划，确保混凝土供应按

计划到场，同时根据早晚温度的变化及时与搅拌站联系对塌落度的调整,

对混凝土初凝时间有及时的了解，编制混凝土供应计划，满足现场需要,

滑模期间的塌落度要求如下：

<4.1>温度在10°〜20°时，混凝土坍落度选择160〜180mm为宜；

<4.2>温度在20°〜30°时，混凝土坍落度选择180〜200mm为宜；

<4.3>温度在30°〜40°时，混凝土坍落度选择200~220mm为宜。

<4.4>混凝土间隔时间应该以第一次浇筑时的初凝时间及滑模时模板

滑上之后的混凝土质量确定。

<5>施工要领：

<5.1>混凝土供应时间隔满足施工计划编制3小时需要。滑升速度应

与混凝土凝固程度相适应，根据水泥品种、混凝土坍落度、气温、浇筑

速度等因素确定。提升太快，混凝土尚未凝固，会使筒壁坍落；过慢则

会使混凝土与模板粘在一起，强行提升会使混凝土裂缝。一般当出模混

凝土贯入阻力值达到0.35MPa,或混凝土表面湿润，手摸有硬的感觉，

可用手指按出深度1mm左右的印子，或表面能抹平时即可滑升。

<5.2>混凝土初凝时间控制在4~5小时。

<5.3>保持每隔30分钟提升高度约50mm高的速度均匀滑升，满足浇

筑的混凝土在模内时间有5〜6小时。

<5.4>滑模是连续24小时不间断的工作，昼夜温差比较大，必需有专

人随时观察混凝土塌落度及混凝土初凝时间的变化，及时与搅拌站联系。

<5.5>混凝土的浇筑：每次浇筑混凝土应沿筒壁全面、分层、对称、

交圈均匀进行，每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上，应有计划

匀称地变换浇筑方向，避免将混凝土倒在模板上的一侧，使模板挤向一

边。分层厚度一般为250mm，应用振捣器捣固密实。各层浇筑的间隔时

间应不大于混凝土的凝结时间,每次浇筑至模板上口以下约100mm为止,

不得漏振或过振，对预应力预留孔及管道不得造成损伤各破坏。

<5.6>完成一圈混凝土振捣后对模板进行一次提升，提升高度50mm,

对模板及平台面进行一次清理，开始墙体钢筋的绑扎工作。正常温度下

每间隔30分钟对模板进行一次提升，中午高温期间，模板的提升间隔时

间应在15分钟左右，做到多提升模板次数，少提升模板高度，使模板与

混凝土始终处于可移动状态。

<5.7>混凝土浇筑，每班必须留一组混凝土试块，当滑升速度每班超

过3m时，则3m范围内至少留试块一组。正常滑升时，新浇筑的混凝土

表面一般和模板上口保持l()()mm高度，不应将最上一层水平钢筋覆盖。

在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以

免结硬，影响表面光滑、增加摩阻力。混凝土出模后，应及时进行质量

检查及表面修整。采用涂刷氯偏乳液作养护剂，方法是在混凝土脱模后,

由瓦工进行表面修整和压光处理，然后再用排笔刷上乳液二度，使其在

混凝土表面形成薄膜，阻止水分蒸发，保证水泥有比较充分的水分反应;

根据资料混凝土强度比未涂养护剂的混凝土提高3-4MPa。

＜5.8＞滑模后的混凝土表面不得有脱落、起皮、蜂窝现象。

（九）滑升顺序

施工要领：

＜1.1＞初7I：初次浇筑混凝土的高度•般为60—7051,以避免因混凝

土自重小、模板上升的摩阻力大而使混凝土产生裂缝。通常分2—3层进

行，待最下层混凝土贯入阻力值达到0.30—1.05kN/cm2（相当立方体搞压

强度0.2—0.4MPa）时，一般养护3-5h,即可初次提升3-5个千斤顶

行程。并对模板结构和液压系统进行一次检查，一切正常后即继续浇筑,

每浇筑250cm的均匀高度，再提升3—5个行程，直到混凝土距模板上口

100mm时，即转入正常滑升。继续绑扎钢筋，浇筑混凝土，平均每昼夜

滑升2.4—3m。

vl.2＞正常滑升：在正常滑升中，各工种间要紧密配合。绑扎钢筋，

浇筑混凝土，提升模板等主要工序之间，穿插进行检查和控制中心线、

调整千斤顶升差、接长支承杆、预埋铁件，支承杆加固、特殊部位处理、

混凝土表面修饰等工作。因故停滑时，应采取停滑措施，混凝土应浇筑

到同一水平面上；需每隔0.5—lh,至少提升一个行程，以防模板与混凝

土粘结，导致再行滑升时，拉裂已经结硬的混凝土。但模板最大滑空量,

不得大于模板全高的1/2«停滑后再浇混凝土时，接槎应作施工缝处理。

每次提升前，先放下吊笼，放松导索，检查支承杆有无脱空现象，拉钩

钢筋与操作平台有无挂连之处，然后提升，提升后拉紧导索再行上料。

变壁厚通过提升架上内侧的围圈顶紧装置和固定围圈调整装置来完成。

<1.3>模板表面应经常干净，在滑升过程中，及时清理粘结在模板上

的砂浆及收分模板与活动模板之间的夹灰。模板耍经常刷油，每次浇筑

混凝土后应将距模板上口未浇混凝土一段粘着的砂浆或混凝土随时清理

干净，以免结成厚层，影响模板的提升。支承杆脱空长度应控制在1m左

右，当施工需要超过1m时，应采取加固措施。支承杆应与环筋焊接，其

焊点间距不得大于500mm,并将该层环筋与竖饬点焊。当支承杆通过孔

洞时，露空的支承杆应采用弦胎板加固法。前后两次滑长的间隔时间，

不宜超过1.5h,在气温较高时，应增加1—2次中间提升，中间提升的高

度为1—2千斤顶行程。

<1.4>因故不能连续提升时，每隔1一2小时将千斤顶提升1―2个行

程，减小混凝土与模板的粘结。

<1.5>掌握好提升的时间和进度，是保证滑出模板的混凝土不流淌，

不坍落，表面光滑的关键。滑模在施工过程中，平台必须保持水平，千

斤顶的升差应随时检查。模板每提升1〜2米检查一次模板的半径，最后

一次在交接班时进行为宜。检查方法，按混凝土新浇筑面标高的筒身设

计半径，在钢尺和垂球进行检测，做好记录，作为继续提升时间调整半

径和水平的依据。激光沿直仪本身在的垂直度每滑5m应进行一次校验。

滑升标高的控制是在支承杆上，每班测设一次标高，并依次提升架上的

千斤顶的高差，控制高差最大不得超过40mm，相邻两个提升架上的千斤

顶高差不得大于20mm。每滑升10-20m,每滑升10-20m,用钢尺核实

一次。

（十）停滑

施工要领：因施工需要或其他原因不能连续滑长时，采取“停歇措

施”：

<1>混凝土浇筑到同一水平面；

<2>模板每隔一定时间提升一个行程，直至模板与混凝土不再粘止；

<3>再施工时，应对液压系统进行运转检查。混凝土的接槎，应按施

工缝进行处理

当混凝土的浇筑达到设计标高后，混凝土停止浇筑，模板应按“停

歇措施”继续提升，直到与混凝土不再粘结为止。待混凝土达到一定强

度后才能进行拆除模板与操作平台等。

（十一）纠偏

施工要领：滑模的纠偏，除水平高度可采取在支承杆上用钢尺分段

作出标记，控制千斤顶提升高度外，一般系指水平位移与扭转。造成位

移与扭转的原因有：操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷

不一，致使结构向荷载大的一方倾斜；各千斤顶上升时不能同步，产生

升差后未予及时调整，操作平台不能水平上升；操作平台的结构刚度差,

使平台的水平度难以控制；浇筑混凝土时，混凝土入模的起点不对称，

发生偏移；支承杆布置不当或不垂直，以及滑升模板受风力等水平外力

的影响等。

预防偏斜与纠偏措施：

<1>严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平；勤检查，，勤调整。

<2>可操作平台上的荷载尽量布置均匀。

<3>滑模一般有向先浇筑混凝土的方向偏移的现象，改变混凝土浇筑

顺序后，能逐步纠正过来。

<4>调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶高一定程度，使平台有意

向反方向滑升，把垂直偏差调整过来。

<5>在千斤顶下加垫楔形铁片，使操作平台在继续滑升过程向反方向

倾斜，把垂直偏差调整过来。当偏斜度纠正后，即恢复正规安装。

<6>如由于操作平台上荷载不均匀造成偏斜，也可采取重新调整操作

平台上重量位置的方法。

<7>双千斤顶纠正扭转时，可沿圆周等间距地布置4-8对双千斤顶,

将两个千斤顶置于槽钢挑梁上，挑梁与提升架横梁相接，使提升架由双

千斤顶担承。通过调节两个千斤顶的不同提升高度，来纠正操作平台和

模板的扭转。当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针扭

转方向一侧和千斤顶升高一些，然后使全部千斤顶滑升一次。如此重复

将模板提升数次，即可纠正过来。

（十二）特殊部位处理

<1>顶部施工方法

施工要领：当滑升模板的上端提升到顶部标高时，即停止提升，待

己灌入的混凝土达到初凝时间后，模板向上提升一段，做好空滑加固，

直到模板全部滑空。

<2>预留孔洞

施工要领：当滑升到孔测洞时，应安装孔洞模板。洞口模板应牢固

可靠，宽度应小于壁厚10mm,并与结构钢筋固定牢靠。

<3>操作平台的拆除

施工要领：设计操作平台时.，应考虑拆除方案。拆除制定可靠的措

施，确保操作的安全，尽可能分段整体拆除，在地面解体，防止部件变

形。拆除后，对各部件进行检查、维修、并妥善分类存放、保管、备用。

<3.1>拆除前准备工作

施工要领：在筒首施工时将拆除需用的预埋件埋设好，做到有备无

患。

<3.2>平台拆除顺序

<3.2.1>拆除油泵及液压调平系统和其它不再使用的设备管线等。

<3.2.2>拆除下部内外吊架。

<3.2.3>拆除内模板及其支撑系统。

<324>拆除操作平台外栏杆、外钢圈，在信号平台上搭设临时脚手架

及安全栏杆。

<3.2.5>拆除提升架，割断支承杆。

<3.2.6>用气焊割断竖向角钢，整体拆除随升进架底座及鼓筒钢圈下

部。

<3.2.7>拆除辐射梁，利用现场安装的塔吊将拆除的材料吊下。

<3.2.8>拆除支架斜撑、支架底座内钢圈及剩余的辐射梁。利用塔吊吊

至地面。

三、劳动力组织

序号工种人员数量小计备注

1钢筋工12此表为一班施

2木工639工人数，24小

3混凝土工6时不间断施工

4普工8需要配备3个

5电工1作业班组，滑

6塔机工、指挥各1模期间必须有

工人在施工现

7滑模设备操作人员4

场。

四、材料与设备

（一）材料与设备配备

序号材料名称材料规格数量备注

1钢筋(HRB400)01243t

2016277t

3018181t

4020332t

5①25125t

6①3272t

7混凝土C15170m3

8C308050m3

10水泥实心破200*200*4006500块

11水泥42.520t

12砂中砂60m3

13沥青--2500kg

滑模系统机械及滑模平台材料配置表

名称型号（或规格）单位数量备注

价

塔吊DGXM-60.0m/t1Off—specsilo>Clinkersilo、

DGXM-100.0m/t台1RawMillsilo材料垂直运输

钢模板900*300m2；150混凝土

槽钢[12#m360钢模板侧边固定

[15#m230开字型门架

液压机YKT-36台3提升系统（1台备用）

液压油管020m100提升系统

角钢L30*3m500下部通廊架体

脚手板2000*200*50m2；330平台而用

4000*200*50块；100通廊脚手用

安全网密目m2；150栏杆围护

安全网尼龙吊网m2；150平台下部通廊吊网

钢筋①16mmT1平台四周栏杆

爬梯016*2500*500只4连接平台与下部通廊

灭火器二氧化碳只3平台面防火

泡沫只3平台面防火

钢管648*3T45液压系统门式架支撑杆

①48*3T30脚手架搭设

（二）材料管理

<1>材料管理是施工中一项十分重要的工作，直接关系到施工的质量

进度。因此应高度重视材料管理为了确保工程施工顺利，必须做好以下

工作：

<1.1>根据图纸及规范要求的质量标准，对甲供进场材料的质量进行

抽样检查；

<1.2>协助业主供应材料进场的卸车、堆放及保管；

<1.3>根据施工顺序制定材料进场计划；

<1.4>做好库房规划；

<1.5>做好到库后的检验工作，并作好记录

<2>施工过程中必要的技术管理工作

<2.1>认真做好钢筋的翻样配料工作，做到合理、节约。

<2.2>做好每次混凝土浇筑的工程统计计划，过程中减少浪费现象的

发生;

<2.3>作好各类损耗的统计工作；

<2.4>作好进场材料的统计及后期的清理，及时掌握现场库存材料的

数量及时与业主联系，催促甲供材料进场时间满足现场施工计划要求。

五、质量控制

（一）质量管理措施

建立完善的质量保证和控制体系，细化管理制度，层层落实，进

行详细的技术和质量交底。

<2>施工全过程执行工序质量控制程序，严格实行“原材必须合格、

制作成型后的尺寸必须符合设计要求、操作程序必须符合规范要求”的

管理制度。

<3>原材料水平运输、垂直运输采取有效保护措施。

<4>做好钢筋材料库房管理工作，按规格分类堆放，并覆盖防雨水、

露水的塑料膜。

<5>切实做好质量自检、互检、专检工作，班班检查，做好自检记录

并有业主签字确认，当班问题当班处理完。

（二）质量技术标准

<1>《建筑测量规范》（GB50026—93）

<2>《建筑地基基砧工程质量检验评定标准》(GB50202—200)

<3>《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—2002)

(三)混凝土结构筒仓主体检测部位及方法

混凝上结构施工过程中，按基础、主体结构分部工程进行质量检查

和评定。采用班组自检、互检、专职质量员跟班检查、业主跟班追踪检

查、联合专检以及冶金质检站抽检。检测根据“混凝土结构工程质量标

准”进行随机检查。

(四)安全措施

滑模工程多属高空作业，本筒仓滑模期间无外脚手架，极易存在事

故隐患，为了充分发挥材料、设备、人员、资金的最大能力，而又使人

员的伤害和物资损失减少到最低程度，采用系统工程方法来识别、预防、

控制滑模期间的危险因素，调整机械设备、操作、管理、工作时间和费

用，为此，要做好如下工作：