移动式脚手架作业指导

移动式脚手架作业指导一、总则

1.1目的本作业指导旨在规范移动式脚手架的搭设、使用及拆除作业流程，明确安全操作要求，预防高处坠落、物体打击等安全事故，保障作业人员生命财产安全，提高施工效率。

1.2依据本指导依据《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）等国家现行法律法规及标准制定。

1.3适用范围本指导适用于房屋建筑、市政、桥梁等工程中移动式脚手架的搭设、使用、拆除及日常检查维护作业。不适用于附着式升降脚手架、满堂脚手架等非移动式脚手架作业。

1.4术语定义1.4.1移动式脚手架：由标准节、底座、轮子、护栏、脚手板等部件组成，可整体移动的临时性作业平台。1.4.2搭设高度：脚手架架设作业面的垂直高度，不包括轮子及底座高度。1.4.3轮锁装置：固定脚手架移动轮的制动机构，确保作业时脚手架稳定。

二、技术要求

2.1材料验收标准

2.1.1钢管材质

钢管应采用Q235B级低碳钢，外径≥48mm，壁厚≥3.5mm，表面无裂纹、凹陷、锈蚀。每批进场材料需提供材质证明文件，抽样检测抗拉强度≥370MPa，屈服强度≥235MPa。

2.1.2扣件性能

扣件采用可锻铸铁KT-330-8材质，T型螺栓性能等级为10.9级。扣件夹紧钢管时，开口距离≤5mm，旋转扣件两旋转面间隙≤1mm。每批次抽样进行荷载试验，破坏荷载≥7kN。

2.1.3轮子与制动装置

万向轮应采用聚氨酯或橡胶材质，直径≥150mm，承重≥300kg/轮。制动装置需具备机械锁定功能，锁定后轮子滑动位移≤2mm。每季度检查制动片磨损量，超过3mm立即更换。

2.2架体结构参数

2.2.1立杆布置

立杆纵向间距≤1.8m，横向间距≤1.5m，相邻立杆接头错开≥500mm。立杆垂直偏差控制在架体高度的1/500以内，总偏差≤50mm。

2.2.2横杆设置

纵向水平杆步距≤1.8m，接头采用对接扣件，严禁搭接。横向水平杆靠墙一端距墙面≤100mm，外伸长度≥100mm。

2.2.3剪刀撑布置

架体高度≥4m时，连续设置剪刀撑，斜杆与地面夹角45°-60°。剪刀撑每5步4跨设置一道，搭接长度≥1m，旋转扣件固定端距杆端≥100mm。

2.3安全防护设施

2.3.1脚手板铺设

脚手板应采用厚度≥50mm的落叶松或杉木，宽度≥200mm，长度≤4m。对接时搭接长度≥200mm，绑扎间距≤300mm。脚手板探头长度≤150mm，两端与横杆固定。

2.3.2防护栏杆

作业层防护栏杆高度≥1.2m，中栏杆居中设置，挡脚板高度≥180mm。栏杆采用Φ48钢管，立杆间距≤2m，表面刷黄黑相间警示漆。

2.3.3安全网设置

架体外侧满挂密目式安全网，网眼尺寸≤25mm，抗冲击性能符合GB5725标准。安全网应张紧平整，与脚手架固定间距≤150mm，每10m设置一道缓冲绳。

2.4移动机构要求

2.4.1轮组配置

架体底部安装4组轮组，每组配备2个万向轮和2个定向轮。定向轮安装制动装置，制动时轮缘与轨道间隙≤5mm。

2.4.2移动限制

架体移动时高度≤3倍轮径，移动速度≤0.5m/s。移动前必须锁定制动装置，清除地面障碍物，坡度≤5°时增设防滑措施。

2.4.3稳定性验算

移动式脚手架需验算抗倾覆稳定性，稳定安全系数≥2.0。验算时应考虑风荷载（基本风压≥0.5kN/㎡）、作业荷载（≥2kN/㎡）及移动惯性力。

2.5连接节点规范

2.5.1扣件拧紧力矩

直角扣件拧紧力矩控制在40-65N·m，采用扭矩扳手定期检测。每10根立杆抽查1个节点，不合格率超过5%时全面复检。

2.5.2节点构造要求

立杆对接应采用对接扣件，严禁搭接。横杆与立杆连接采用直角扣件，开口朝上或朝外。所有扣件螺栓外露丝扣≥10mm且≤30mm。

2.5.3特殊节点处理

架体转角处增设横杆加固，悬挑长度≤300mm。楼梯口等特殊部位设置独立支撑，支撑点距离横杆≤300mm，采用双扣件固定。

2.6荷载控制标准

2.6.1设计荷载

移动式脚手架结构设计荷载取值：恒载0.5kN/㎡，活载3kN/㎡，集中荷载1.5kN（作用于跨中）。

2.6.2使用荷载限制

作业层严禁超载，每平方米人员≤2人，材料堆放高度≤1.2m。动荷载（如混凝土浇筑）应单独验算，增加临时支撑。

2.6.3荷载传递路径

荷载通过脚手板→横向水平杆→纵向水平杆→立杆→基础传递。严禁将荷载直接传递至轮组或护栏。

2.7基础处理要求

2.7.1地面条件

架体移动区域应平整密实，承载力≥150kPa。松软地面应铺设路基板，厚度≥50mm，面积≥架体底面积1.2倍。

2.7.2轮组固定

架体就位后，轮组制动装置必须完全锁死。轮下垫设防滑垫块，面积≥200×200mm，厚度≥20mm。

2.7.3排水措施

架体周边设置排水沟，坡度≥1%，防止积水浸泡基础。雨后作业前检查地基沉降量，超过10mm时重新调整。

2.8特殊环境要求

2.8.1风荷载控制

当风速≥6级（10.8m/s）时停止架体移动，≥8级（17.1m/s）时停止作业。架体高度≥20m时增设缆风绳，与地面夹角≤60°。

2.8.2电气安全

架体5m范围内有架空线路时，应设置绝缘隔离屏障，距离≥2m。电动工具使用前检查漏电保护器，动作电流≤30mA。

2.8.3高温作业防护

环境温度≥35℃时，每2小时轮换作业人员，配备防暑降温用品。脚手板表面温度超过60℃时铺设隔热垫层。

三、操作流程

3.1作业前准备

3.1.1现场勘查

作业人员需对作业区域进行实地勘查，确认地面平整度、障碍物分布及地下管线位置。记录坡度变化，超过5°的区域需制定专项移动方案。检查周边建筑物结构稳定性，避免架体碰撞风险。

3.1.2技术交底

由安全员组织全体作业人员召开技术交底会，明确架体搭设高度、使用荷载及特殊区域处理要求。展示架体结构图，标注关键节点位置。解答人员疑问，确保每位操作者理解安全要点。

3.1.3工具检查

扭矩扳手、安全带、水平仪等工具需提前校验。检查扣件螺栓是否完好，扳手力矩值误差不超过±5%。安全带金属部件无变形，绳索无断丝。水平仪气泡居中精度误差≤1mm/m。

3.2架体搭设

3.2.1底座安装

在标记位置铺设路基板，厚度≥50mm，板间缝隙≤30mm。调整底座水平度，用水平仪检测，倾斜度≤1%。将轮组锁死制动，轮下放置防滑垫块，垫块与轮组接触面积≥80%。

3.2.2立杆组立

先安装四角立杆，用线坠校直垂直度，偏差控制在架体高度的1/500内。随后逐根安装中间立杆，相邻立杆接头错开500mm以上。立杆对接时使用对接扣件，禁止搭接。

3.2.3横杆连接

纵向水平杆步距严格控制在1.8m内，采用对接扣件连接。横向水平杆外伸长度≥100mm，靠墙端距墙面≤100mm。安装时用水平尺检测横杆水平度，高低差≤5mm。

3.2.4剪刀撑搭设

从架体转角处开始连续设置剪刀撑，斜杆与地面夹角保持在45°至60°之间。斜杆搭接长度≥1m，旋转扣件固定端距杆端≥100mm。每5步4跨设置一道剪刀撑，确保架体整体稳定。

3.2.5脚手板铺设

脚手板应满铺对接，搭接长度≥200mm。两端用铁丝与横杆绑扎，绑扎点间距≤300mm。探头长度≤150mm，严禁出现探头板。作业层脚手板下方增设安全平网，网眼尺寸≤25mm。

3.3安全防护设置

3.3.1护栏安装

在作业层外侧设置三道防护栏杆：上杆高度1.2m，中杆居中，挡脚板高度180mm。栏杆立杆间距≤2m，采用黄黑相间警示漆涂刷。栏杆与立杆连接使用直角扣件，开口朝外。

3.3.2安全网挂设

架体外侧满挂密目式安全网，网绳系结点间距≤450mm。安全网张紧平整，与脚手架固定间距≤150mm。每隔10m设置一道缓冲绳，缓冲绳直径≥8mm。

3.3.3通道搭设

人员上下通道采用专用爬梯，梯级间距300mm，宽度≥600mm。爬梯两侧设置扶手，高度1.2m。通道与架体连接处用扣件固定，严禁悬空搭设。

3.4架体移动

3.4.1移动前检查

解除所有非固定连接件，清除架体上杂物及工具。检查轮组制动装置是否完全释放，轮子转动灵活度。确认移动路径畅通，无电缆、管道等障碍物。

3.4.2移动操作

由专人指挥移动，作业人员位于架体两侧同步推动。移动速度≤0.5m/s，遇坡度≥3%时增设牵引绳。移动过程中严禁站上脚手板或护栏。

3.4.3定位固定

架体就位后立即锁死轮组制动装置。轮下垫设防滑垫块，垫块与地面接触面积≥200×200mm。调整架体水平度，倾斜度≤1%。

3.5作业过程管理

3.5.1荷载控制

作业层每平方米人员≤2人，材料堆放高度≤1.2m。禁止在脚手板上集中堆放重物，动荷载区域需单独验算。混凝土浇筑等作业时，架体下方禁止站人。

3.5.2风险监测

安排专人实时监测架体状态，重点检查以下部位：立杆垂直度偏差、扣件是否松动、脚手板有无裂纹。遇大风天气（≥6级）立即停止作业，人员撤离。

3.5.3交接管理

作业班组交接时需填写《脚手架使用记录》，注明使用时间、荷载情况及异常现象。接班人员检查架体安全状态确认无误后方可继续作业。

3.6架体拆除

3.6.1拆除准备

制定拆除顺序方案，明确警戒区域设置。拆除前切断架体电源，移除所有材料工具。检查扣件是否锈蚀变形，锈蚀面积超过5%的构件禁止使用。

3.6.2拆除作业

自上而下逐层拆除，先拆脚手板、安全网，再拆横杆、剪刀撑。拆除的构件传递至地面，严禁抛掷。拆除过程中架体下方禁止人员通行。

3.6.3构件整理

拆除的构件分类堆放，钢管、扣件分开存放。清除构件表面混凝土、泥浆，涂刷防锈漆。检查构件变形情况，弯曲立杆需校直或报废。

3.7特殊工况处理

3.7.1不良地基应对

遇松软地基时，扩大路基板铺设面积至架体底面积的1.5倍。架体底部增设临时支撑，支撑点距离立杆≤300mm。雨后作业前检查地基沉降量，超过20mm时重新加固。

3.7.2风荷载应对

当风速≥8级时，立即停止作业并撤离人员。架体高度≥15m时，增设缆风绳固定，与地面夹角≤60°。缆风绳使用钢丝绳，直径≥12mm。

3.7.3交叉作业防护

架体下方有交叉作业时，设置双层安全防护棚。防护棚采用双层脚手板，间距≥600mm。棚顶满铺密目安全网，网眼尺寸≤25mm。

3.8应急处置

3.8.1倾斜预警

当架体垂直度偏差超过50mm时，立即停止作业。人员撤离至安全区域，使用缆风绳临时固定。组织专业人员评估架体稳定性，制定加固方案。

3.8.2构件坠落

发生构件坠落时，立即启动应急预案。疏散坠落区域人员，设置警戒隔离带。检查架体连接节点，确认无松动后恢复作业。

3.8.3人员坠落

人员坠落时，立即拨打急救电话。现场人员不得随意移动伤员，保持呼吸道通畅。配合医护人员进行初步包扎止血，等待专业救援。

四、安全管理

4.1人员管理

4.1.1资质要求

操作人员必须持有有效的高处作业证，架子工需经专业培训考核合格。特种作业人员如电工、焊工应持特种作业操作证。新进场人员需接受不少于8小时的安全培训，考核通过后方可参与作业。

4.1.2岗位职责

指挥人员负责移动路线规划及现场协调；操作人员负责架体搭设、移动及拆除；安全员全程监督检查，每小时记录一次架体状态。作业人员必须佩戴安全帽、防滑鞋，系挂安全带。

4.1.3健康管理

患有高血压、心脏病等禁忌症者禁止登高作业。作业前进行酒精检测，严禁酒后上岗。高温天气（≥35℃）每2小时轮换作业，配备藿香正气水等防暑药品。

4.2检查维护

4.2.1日常检查

每日作业前检查轮组制动是否可靠，扣件螺栓有无松动。目测立杆垂直度，倾斜偏差超过30mm立即校正。检查脚手板固定情况，发现探头板立即加固。

4.2.2定期检查

每周全面检查一次：测量立杆间距，偏差超过50mm进行调整；检测扣件拧紧力矩，使用扭矩扳手抽查；检查轮组磨损量，轮缘厚度低于5mm更换。

4.2.3专项检查

遇大风（≥6级）、暴雨后必须检查架体稳定性。重点检查：基础是否沉降，剪刀撑是否变形，安全网是否破损。使用激光测距仪测量架体垂直度，偏差超过1/200需加固。

4.3培训教育

4.3.1新员工培训

三级安全教育覆盖公司、项目、班组三级。实操培训包括：架体搭设模拟演练，轮组制动操作练习，安全带正确佩戴考核。考核不合格者不得上岗。

4.3.2专项技能培训

每季度组织一次应急处置演练：模拟架体倾斜时的紧急制动，人员坠落救援流程，火灾扑救方法。使用VR设备模拟极端天气作业场景。

4.3.3安全知识考核

每月进行闭卷考试，内容涵盖操作规程、应急措施、设备性能。考试不合格者停工复训。年度考核不合格者调离岗位。

4.4监督机制

4.4.1日常监督

安全员佩戴醒目标志，全程旁站作业。发现违规操作立即叫停，如未系安全带、超载作业等。建立《安全巡查日志》，记录问题及整改情况。

4.4.2专项监督

每月邀请第三方检测机构进行安全评估。检测项目包括：结构承载力测试，制动系统可靠性验证，接地电阻测量。出具《安全评估报告》，不合格项限期整改。

4.4.3奖惩制度

连续3个月无安全事故的班组发放安全奖金。违反操作规程者按《安全生产奖惩条例》处罚，情节严重者追究法律责任。对提出安全改进建议的员工给予奖励。

4.5风险管控

4.5.1风险辨识

作业前组织风险辨识会议，识别以下风险：轮组制动失效导致架体移动，脚手板断裂引发坠落，大风造成架体倾覆，交叉作业物体打击。

4.5.2控制措施

轮组制动失效：安装双制动系统，定期维护检查。脚手板断裂：使用防滑型钢制脚手板，每块板承重测试≥500kg。架体倾覆：高度超过8m增设缆风绳，锚固点预埋钢筋。

4.5.3应急预案

制定《移动式脚手架专项应急预案》，明确：架体倒塌时人员疏散路线，医疗救护点位置，应急物资储备点（急救箱、担架、液压顶）。每半年演练一次。

4.6文档管理

4.6.1技术档案

建立架体技术档案，包括：产品合格证，检测报告，安装验收记录，定期检查表。档案保存至架体报废后3年。

4.6.2作业记录

《搭设验收表》由技术负责人签字确认。《使用记录》每日填写，记录作业时间、荷载情况、异常现象。《拆除记录》注明构件状态及处置方式。

4.6.3事故档案

发生事故后24小时内提交《事故快报》，内容包括：事故经过、原因分析、整改措施。建立事故档案，包含现场照片、调查报告、整改记录。

4.7环境管理

4.7.1作业环境

架体周边3m内禁止堆放材料，保持通道畅通。夜间作业设置警示灯，照度≥50lux。遇雷雨、大雾等恶劣天气停止作业。

4.7.2噪音控制

电动工具使用低噪音型号，噪音≤85dB。合理安排作业时间，避免在居民休息时段（22:00-6:00）产生噪音。

4.7.3废弃物处理

拆除的废构件分类存放，可回收金属交专业公司处理。废油料、棉纱等危险废物存放在专用容器，交有资质单位处置。

4.8持续改进

4.8.1安全会议

每周召开安全例会，分析上周隐患整改情况，部署本周重点检查项目。参会人员包括项目经理、安全员、班组长。

4.8.2隐患整改

发现隐患后下发《整改通知书》，明确整改责任人、期限。重大隐患停工整改，验收合格后方可复工。建立隐患台账，实行销号管理。

4.8.3创新应用

推广使用智能监控系统：安装倾角传感器实时监测架体垂直度，超限自动报警；采用二维码技术实现构件追溯，扫码查看检测记录。

五、应急处置

5.1应急准备

5.1.1物资储备

在作业现场配备急救箱（含止血带、消毒棉、创可贴等）、担架、液压顶升设备、对讲机、应急照明灯。急救箱每月检查药品有效期，照明灯电量保持满格状态。

5.1.2预案编制

编制《移动式脚手架专项应急预案》，明确架体倒塌、人员坠落、火灾等场景的处置流程。预案需经项目经理审批，张贴于现场显著位置，并发放至每个作业班组。

5.1.3演练实施

每季度组织一次综合应急演练，模拟架体倾斜、制动失效等场景。演练后评估响应速度、物资使用合理性，更新预案不足之处。记录演练过程影像资料存档。

5.2现场处置

5.2.1架体倾斜

发现架体倾斜超过50mm时，立即停止作业并疏散人员。使用液压顶升设备调整倾斜部位，同步收紧缆风绳。倾斜稳定后，技术人员检查立杆垂直度，确认安全后方可恢复作业。

5.2.2制动失效

移动时轮组制动失效，立即使用牵引绳控制架体缓慢移动至平坦区域。架体就位后，用钢楔块固定轮组，更换制动片。制动系统修复后进行制动距离测试，确保滑动位移≤2mm。

5.2.3人员坠落

人员坠落时，现场人员立即拨打120急救电话。用担架将伤员转移至安全区域，保持呼吸道通畅。对开放性伤口用消毒棉加压包扎，避免移动伤员脊柱部位。

5.2.4火灾处置

架体发生火灾时，切断电源使用灭火器扑救。初期火灾用干粉灭火器对准火源根部喷射。火势蔓延时疏散人员至安全地带，拨打119报警。事后清理现场残留物，更换受损构件。

5.3人员救援

5.3.1救援小组

成立5人救援小组，组长由安全员担任，成员包括电工、医务人员、架子工。救援小组每季度更新成员名单，确保随时待命。

5.3.2救援装备

配备救援三脚架、安全绳、全身式安全带、破拆工具。三脚架承重≥500kg，安全绳长度≥30m。装备每月检查一次，存放在专用救援箱内。

5.3.3救援流程

高处被困人员时，救援人员佩戴全身式安全带架设三脚架。使用安全绳将被困人员固定，缓慢下放至地面。全程保持通讯畅通，地面人员接应配合。

5.4医疗救护

5.4.1现场急救

伤员出现昏迷时，将其置于侧卧位防止窒息。骨折部位用夹板固定，避免二次损伤。大出血时用止血带在伤口上方10cm处扎紧，每40分钟放松一次。

5.4.2转运要求

转运伤员时使用担架，保持脊柱平直。昏迷伤员头部偏向一侧，防止呕吐物窒息。转运途中持续监测生命体征，准备吸氧设备。

5.4.3后续治疗

伤员送医后，项目部安排人员全程陪同治疗。收集医疗诊断证明，作为工伤认定依据。定期跟踪伤员恢复情况，提供必要生活协助。

5.5事故报告

5.5.1报告程序

发生事故后1小时内报告项目经理，2小时内上报公司安全部门。重大事故（人员死亡或重伤）同时向当地住建部门报告。报告内容包括事故时间、地点、伤亡情况。

5.5.2现场保护

划定事故现场警戒区，设置警示标识。除救援人员外禁止无关人员进入。用警戒带围封事故区域，拍照记录原始状态。

5.5.3调查分析

成立事故调查组，24小时内开展现场勘查。收集物证（断裂构件、损坏工具）、人证（目击者笔录）。分析事故直接原因（如制动片磨损）和间接原因（如检查缺失）。

5.6善后处理

5.6.1伤亡赔偿

协助伤亡家属办理工伤认定手续，依据《工伤保险条例》申请赔偿。对伤亡人员家属进行心理疏导，提供必要生活支持。

5.6.2设施恢复

损坏的脚手架构件全部更换，经第三方检测合格后方可使用。修复后的架体增加监测点，安装倾角传感器实时监控。

5.6.3生产恢复

事故处理完毕后，组织全员安全警示教育。修订操作规程，强化制动系统检查频次。恢复生产前进行专项安全验收，确认无隐患后复工。

5.7事后改进

5.7.1预案修订

根据事故暴露的问题，更新应急预案。增加轮组制动失效的专项处置方案，补充极端天气应对措施。修订后重新组织全员培训。

5.7.2管理优化

建立事故隐患数据库，分析事故共性原因。增加制动系统周检频次，由每周一次改为每周三次。对轮组操作人员实施专项考核。

5.7.3技术升级

在架体关键部位安装智能监测系统，实时采集垂直度、制动压力等数据。设置声光报警装置，参数超限时自动切断电源。

5.8沟通协调

5.8.1内部通报

每周一安全例会上通报上周应急处置情况，展示事故调查结论。对整改措施落实情况跟踪检查，未完成项纳入下周重点。

5.8.2外部联络

与附近医院签订急救协议，明确绿色通道流程。定期向属地住建部门报告安全状况，主动接受监督检查。

5.8.3媒体应对

发生事故后指定专人负责媒体沟通，统一对外发布信息。发布内容经项目经理审核，避免不实信息